第1章 铸造 1
1.1 概述 1
1.2 砂型铸造工艺简介 1
1.2.1 砂型铸造的一般工艺过程 1
1.2.2 造型方法 3
1.2.3 浇注位置和分型面的选择 5
1.2.4 工艺参数的选择 6
1.3 合金的铸造性能 8
1.4 铸件结构工艺性 9
1.5 特种铸造 10
1.5.1 金属型铸造 11
1.5.2 压力铸造 11
1.5.3 熔模铸造 12
1.5.4 离心铸造 12
思考题和习题1 13
第2章 金属压力加工 14
2.1 概述 14
2.2 金属的可锻性 16
2.3 常用锻压工艺 18
2.3.1 自由锻造 18
2.3.2 模型锻造 23
2.3.3 板料冲压 27
2.3.4 轧制 31
2.4 锻压件结构工艺性 33
2.5 特种塑性变形加工简介 35
思考题和习题2 37
第3章 焊接 38
3.1 常有焊接方法 39
3.1.1 手工电弧焊 39
3.1.2 埋弧自动焊 43
3.1.3 CO2气体保护焊 45
3.1.4 气焊 46
3.2 常用金属材料的焊接特点 47
3.3 焊接件结构工艺性 48
3.4 特种焊接技术 50
3.5 粘接技术简介 52
思考题和习题3 53
第4章 金属切削原理 54
4.1 切削运动与切削用量 54
4.1.1 切削运动 54
4.1.2 切削过程的工件表面 55
4.1.3 切削用量 55
4.2 刀具材料与刀具角度 56
4.2.1 刀具材料 56
4.2.2 刀具角度 60
4.3 切屑形成过程及切屑种类 64
4.3.1 切削层参数与切削形式 64
4.3.2 切屑的形成及变形特点 65
4.3.3 切屑种类 66
4.3.4 切削变形程度的度量方法 67
4.3.5 影响切削变形的主要因素 67
4.4 积屑瘤 68
4.5 切削力和切削功率 69
4.5.1 切削力的来源 69
4.5.2 总切削力的分解 69
4.5.3 切削功率的计算 70
4.5.4 影响切削力的主要因素 70
4.6 切削热与切削温度 72
4.6.1 切削热的来源与传导 72
4.6.2 切削温度 73
4.6.3 影响切削温度的主要因素 73
4.7 刀具磨损和耐用度 74
4.7.1 刀具磨损的方式 74
4.7.2 刀具磨损的原因 76
4.7.3 刀具磨损的过程 77
4.7.4 刀具磨钝标准 77
4.7.5 影响刀具磨钝标准的主要因素 78
4.7.6 刀具耐用度 78
4.8 刀具几何参数的合理选择 79
4.8.1 前角 80
4.8.2 后角、副后角 81
4.8.3 主偏角、副偏角 82
4.8.4 刃倾角 84
4.9 切削用量的选择 85
4.10 磨具及磨削原理 86
4.10.1 砂轮结构与特性 86
4.10.2 磨削原理 90
4.10.3 磨削加工的特点 91
4.10.4 磨削加工的应用 91
思考题和习题4 91
第5章 机械加工工艺系统 93
5.1 金属切削机床 93
5.1.1 金属切削机床的分类和型号 93
5.1.2 金属切削机床的选用 95
5.2 金属切削刀具 99
5.2.1 金属切削刀具的种类和用途 99
5.2.2 提高刀具寿命的措施 102
5.3 机床夹具 104
5.3.1 机床夹具的概念 104
5.3.2 工件的定位 105
5.3.3 常用定位方法及定位元件 107
5.3.4 夹紧装置 112
5.3.5 典型夹具简介 116
5.4 工件材料的切削加工性 117
思考题和习题5 119
第6章 典型表面的机械加工方法 120
6.1 外圆表面加工方法 120
6.1.1 外圆表面的技术要求 121
6.1.2 外圆表面的加工方法 121
6.1.3 外圆表面加工方案分析 122
6.2 内孔表面加工方法 123
6.2.1 内孔表面的技术要求 123
6.2.2 内孔表面的加工方法 124
6.2.3 内孔表面加工方案分析 125
6.3 平面加工方法 126
6.3.1 平面的技术要求 127
6.3.2 平面的加工方法 127
6.4 成形表面加工方法 128
6.4.1 常见具有成形表面的零件 128
6.4.2 成形表面的加工方法 129
思考题和习题6 131
第7章 机械加工工艺过程设计 132
7.1 机械加工工艺过程的组成 132
7.1.1 生产过程和工艺过程 132
7.1.2 机械加工工艺过程的组成 132
7.2 生产纲领与生产类型 134
7.3 机械加工工艺规程设计的内容、方法和步骤 136
7.3.1 工艺规程的作用 136
7.3.2 制订工艺规程的方法与步骤 136
7.3.3 毛坯结构工艺性 139
7.3.4 零件结构工艺性 139
7.4 定位基准的选择 140
7.4.1 基准的分类 140
7.4.2 工件的装夹 141
7.4.3 定位基准的选择 142
7.5 工艺路线的拟定 144
7.5.1 加工经济精度与加工方法的选择 144
7.5.2 加工阶段的划分 147
7.5.3 工序顺序安排 148
7.6 加工余量及工序尺寸的确定 150
7.6.1 加工余量 150
7.6.2 尺寸链 152
7.6.3 工序尺寸的确定 155
7.7 工序内容设计 156
7.8 工艺文件的编制 158
7.9 典型零件的加工工艺 160
7.9.1 轴类零件分析 160
7.9.2 工艺设计实例 165
7.10 工艺方案经济分析 168
7.11 成组技术简介 171
7.11.1 基本原理 171
7.11.2 成组工艺实施方法 172
7.11.3 零件的分类编码系统 172
7.11.4 成组工艺过程设计 174
7.11.5 成组技术应用 175
思考题和习题7 175
第8章 钳工和装配 177
8.1 概述 177
8.2 钳工 177
8.2.1 钳工安全技术操作的一般知识 178
8.2.2 划线 179
8.2.3 錾削(凿削) 181
8.2.4 锯割 183
8.2.5 锉削 184
8.2.6 攻螺纹 186
8.2.7 套螺纹 188
8.3 装配 188
8.3.1 清洗 189
8.3.2 连接 189
8.3.3 校正、调整、配作 191
8.3.4 平衡 195
8.3.5 总装配 196
8.3.6 验收试验 196
思考题和习题8 196
第9章 机械加工质量分析与控制 197
9.1 机械加工质量概述 197
9.1.1 机械加工精度与加工误差 197
9.1.2 机械加工表面质量 198
9.1.3 影响加工精度的原始误差 198
9.2 工艺系统静态误差对机械加工精度的影响 199
9.2.1 机床的原始误差 199
9.2.2 刀具、夹具的制造误差 203
9.3 工艺系统动态误差对机械加工精度的影响 203
9.3.1 工艺系统受力变形对加工精度的影响 203
9.3.2 工艺系统受热变形对加工精度的影响 208
9.4 提高加工精度的工艺措施 211
9.5 影响机械加工表面质量的因素和提高表面质量的措施 212
9.5.1 表面质量对零件使用性能的影响 212
9.5.2 影响表面质量的因素 213
思考题和习题9 216
第10章 非传统加工技术 218
10.1 概述 218
10.2 常用非传统加工方法 219
10.2.1 电火花加工 219
10.2.2 电火花线切割加工 221
10.2.3 电化学加工 222
10.2.4 激光加工 224
10.2.5 电子束加工 225
10.2.6 离子束加工 225
10.2.7 超声波加工 226
10.2.8 快速成形制造技术 228
10.3 其他非传统加工方法简介 229
思考题和习题10 229
第11章 现代表面工程 230
11.1 热喷涂技术 231
11.1.1 热喷涂的基本原理 232
11.1.2 热喷涂技术的特点及应用 232
11.2 气相沉积技术 233
11.3 高能量密度能源表面处理技术 235
11.4 表面喷丸强化技术 239
思考题和习题11 240
第12章 先进制造技术简介 241
12.1 概述 241
12.1.1 先进制造技术(AMT)产生的背景 241
12.1.2 先进制造技术的分类 242
12.1.3 先进制造技术的特征 244
12.2 现代制造系统物流技术 244
12.2.1 现代制造系统物流技术的特点 244
12.2.2 加工自动化及设备 245
12.3 现代制造生产管理技术 251
12.3.1 计算机集成制造技术 251
12.3.2 并行工程(CE) 253
12.3.3 敏捷制造技术(AM) 254
12.3.4 精良生产的管理技术 255
12.3.5 智能制造(IM) 255
12.3.6 绿色制造(GM) 256
思考题和习题12 256
参考文献 257