第1章 待处理铝材 1
1.1 变形铝合金种类与特征 1
1.2 铸造铝合金种类与特征 5
1.3 压铸铝合金种类与特征 7
1.4 铝合金种类与阳极氧化处理的适应性 8
1.5 铝材的保管和使用 12
第2章 前处理 14
2.1 前处理工艺流程 14
2.2 材料的接收 15
2.3 前处理概述 16
2.3.1 前处理目的和方法 16
2.3.2 前处理与后处理的关系 17
2.4 各种前处理方法 18
2.4.1 机械前处理 18
2.4.2 掩盖遮蔽 20
2.4.3 脱脂及清洗 21
2.4.4 浸蚀 29
2.4.5 除氧化物及去灰 34
2.4.6 电解抛光及化学抛光 36
2.4.7 前处理工序之间的水洗 42
第3章 夹紧固定（绑料） 44
3.1 夹具和吊装具的材料 44
3.2 电解篮、夹具和吊装具的电流容量 46
3.3 夹具或吊装具种类与形状 49
第4章 阳极氧化处理 56
4.1 阳极氧化概述 56
4.1.1 阳极氧化与电镀的不同点 56
4.1.2 阳极氧化膜的结构 57
4.1.3 铝阳极氧化的分类及其特征 58
4.1.4 不同用途阳极氧化膜的性能检验项目 60
4.2 硫酸法 62
4.2.1 硫酸阳极氧化膜 62
4.2.2 硫酸阳极氧化处理条件及其方法 65
4.2.3 硫酸阳极氧化膜的性能 70
4.3 草酸法 73
4.3.1 草酸阳极氧化膜 73
4.3.2 草酸阳极氧化处理条件及其方法 74
4.3.3 草酸阳极氧化膜特性 78
4.4 硬质阳极氧化法 80
4.4.1 硬质阳极氧化膜 80
4.4.2 硬质阳极氧化处理条件及其方法 83
4.4.3 硬质阳极氧化膜特性 88
4.5 阳极氧化处理设备 95
4.5.1 阳极氧化处理的设备组成 95
4.5.2 前处理设备 98
4.5.3 阳极氧化设备 99
4.5.4 后处理设备 105
4.5.5 水洗设备及附属设备 106
第5章 铝阳极氧化膜着色法 109
5.1 着色方法 109
5.1.1 着色的种类及方法 109
5.1.2 调色技术 110
5.2 染色 113
5.2.1 染色方法 113
5.2.2 染色槽液管理 115
5.3 电解着色 118
5.3.1 电解着色原理 118
5.3.2 交流着色法（浅田法） 121
5.3.3 直流着色法 125
5.3.4 特殊波形着色法及着色均匀性的改善 128
5.3.5 多次电解法（干涉色氧化膜） 130
5.4 自然发色法 133
5.4.1 自然发色技术及分类 133
5.4.2 电解发色法 134
5.4.3 合金发色法 136
5.5 复合着色 139
第6章 水洗 141
6.1 水洗概述 141
6.2 水洗设备 146
6.3 阳极氧化处理及水洗 149
6.4 热水洗 152
6.5 电解中和及清洗 153
6.6 水洗槽中的等候处理 154
第7章 封孔处理 155
7.1 封孔处理目的及方法 155
7.2 封孔处理方法 157
7.2.1 水蒸气封孔处理 157
7.2.2 沸水封孔处理 159
7.2.3 金属盐封孔处理 163
7.2.4 常温封孔处理（低温封孔处理） 165
7.3 封孔缺陷及其对策 167
第8章 阳极氧化涂装复合膜 169
8.1 电泳涂漆概述 169
8.2 阳极氧化涂装复合膜性能 172
第9章 涂装 176
9.1 降低挥发性有机化合物的措施 176
9.2 粉末涂装 178
9.3 粉末涂装故障 181
9.4 涂装底层的阳极氧化处理 183
9.5 涂装管理 188
第10章 化学转化处理 192
10.1 化学转化处理目的及方法 192
10.2 无铬的锆盐转化膜 198
第11章 工序管理 201
11.1 工序管理项目 201
11.2 阳极氧化槽液的管理 207
11.2.1 硫酸槽液分析方法 208
11.2.2 草酸槽液分析方法 211
11.3 电解着色槽液的管理 215
11.3.1 交流电解着色（镍盐槽液） 215
11.3.2 交流电解着色（锡-镍混合盐槽液） 218
11.4 染色槽液的管理 222
11.5 封孔槽液的管理 224
第12章 品质管理 226
12.1 品质试验（阳极氧化膜） 226
12.2 外观检验 229
12.3 阳极氧化膜厚度测定 231
12.3.1 横截面显微镜测定法 231
12.3.2 氧化膜质量测定法 232
12.3.3 涡流测厚法 232
12.3.4 分光束显微镜测定法 233
12.4 耐腐蚀性试验 234
12.4.1 耐碱性试验方法 234
12.4.2 铜加速醋酸盐雾（CASS）试验方法 237
12.4.3 中性盐雾试验方法 238
12.4.4 醋酸酸性盐雾试验方法 239
12.4.5 阳极氧化膜点蚀的评价方法 240
12.5 耐磨耗性试验 242
12.5.1 往复运动平面磨耗试验方法（轮磨法） 242
12.5.2 喷射磨耗试验方法（喷磨法） 243
12.5.3 落砂磨耗试验方法（落砂法） 244
12.5.4 平板回转磨耗试验方法（平磨法或Taber磨耗试验） 245
12.6 封孔度试验 245
12.6.1 染料吸附试验方法 246
12.6.2 磷-铬酸水溶液浸渍试验方法 246
12.6.3 导纳测定试验方法 247
12.7 耐形变破裂性试验方法 247
12.8 加速耐光性试验 248
12.8.1 光牢度试验方法 248
12.8.2 紫外线光牢度试验方法 249
12.9 镜面光泽度（光泽保持率）测定试验 249
12.10 影像性试验 250
12.10.1 目视测定法 250
12.10.2 仪器测定法 251
12.11 绝缘强度试验 252
12.12 连续性试验 252
12.13 质量测定试验 253
12.14 阳极氧化膜硬度试验 253
12.15 表面粗糙度测定试验（二维表面粗糙度测定试验） 254
12.16 表面颜色（色差）测定试验 255
12.17 品质试验的种类和方法（阳极氧化涂装复合膜） 255
12.17.1 外观检验 256
12.17.2 阳极氧化膜的厚度测量 257
12.17.3 CASS试验 258
12.17.4 漆膜的附着性试验 258
12.17.5 漆膜的耐溶剂性试验 259
12.17.6 耐碱性试验 260
12.17.7 联合耐腐蚀性试验 261
12.17.8 加速耐候性试验 262
12.17.9 镜面光泽度测定试验 264
第13章 公司内部规范管理 269
13.1 QC（质量管理）工作程序表 269
13.2 物质材料管理 271
第14章 环境管理 273
14.1 环境管理的考虑与管理事项 273
14.2 排水处理 276
14.2.1 排水的水质管理 276
14.2.2 排水处理设备 278
14.3 PRTR（关于促进改善管控特定化学物质向环境排放量的法律） 281
14.4 RoHS指令、REACH规则 284
14.4.1 RoHS指令 285
14.4.2 REACH规则 286
14.5 能源管理 287
第15章 安全卫生 296
15.1 安全卫生基础 296
15.2 搬运和作业的安全 297
15.3 现场使用化学品事项 300
15.4 化学品事故及其对策 301
15.5 电气事故及其对策 304
15.6 其他安全措施 307
第16章 设备维护保养与防灾 310
16.1 设备维护 310
16.2 防灾措施 311