第一篇 火电厂烟气脱硫技术 3
第一章 脱硫工艺技术概述 3
第一节 绪论 3
第二节 主要脱硫工艺简介 3
一、石灰石—石膏湿法烟气脱硫工艺 3
二、海水脱硫工艺 3
三、喷雾干燥法脱硫工艺 3
四、烟气循环流化床脱硫工艺 4
五、镁法脱硫工艺 4
六、电子束法脱硫工艺 4
七、氨法脱硫工艺 4
八、炉内喷钙加尾部增湿活化器脱硫工艺 5
九、简易石灰石—石膏湿式高速水平流脱硫工艺 6
十、电石渣—石膏脱硫工艺原理 6
十一、几种典型脱硫工艺方案比较 6
第二章 石灰石—石膏湿法烟气脱硫工艺原理及系统 7
第一节 石灰石—石膏湿法烟气脱硫工艺原理 7
一、基本原理 7
二、原理分析 7
三、相关概念 9
第二节 烟气系统组成及原理 9
一、增压风机的布置方式 10
二、无旁路烟气系统 10
三、设置GGH的烟气系统 11
四、烟道预洗涤系统 11
第三节 吸收塔系统组成及原理 13
一、系统组成 13
二、系统原理 13
第四节 石灰石破碎系统 16
一、系统组成 16
二、工艺流程 16
第五节 湿式石灰石浆液制备系统 16
一、系统组成 16
二、工艺流程 16
第六节 干式石灰石浆液制备系统 17
一、系统组成 17
二、工艺流程 17
第七节 石灰石供浆系统 17
一、系统组成 17
二、工艺流程 17
第八节 石膏脱水系统 17
一、概述 17
二、一级石膏浆液脱水系统 17
三、二级石膏浆液脱水系统 17
第九节 工艺水及工业水系统 19
一、工艺水系统 19
二、工业水系统 19
第十节 事故浆液系统 19
第十一节 压缩空气及辅助蒸汽系统 23
一、压缩空气系统 23
二、辅助蒸汽系统 24
第十二节 集控系统 24
一、概述 24
二、分散控制系统DCS 24
三、自动化水平 26
四、自动化功能 26
第十三节 供电系统 26
一、概述 26
二、6kV供电 27
第十四节 废水处理系统 27
一、概述 27
二、脱硫废水的处理与处置 27
第十五节 脱硫石膏综合利用及石膏炒制工艺 29
一、脱硫石膏特点 29
二、脱硫石膏的应用 29
三、脱硫二水石膏炒制原理 29
四、脱硫石膏炒制煅烧工艺选择 29
五、典型石膏炒制工艺——锤式烘干机＋气流干燥管＋成品稳定器工艺 29
第三章 脱硫设计 31
第一节 脱硫工艺选择及基本条件 31
一、脱硫工艺选择的主要技术原则 31
二、影响脱硫工艺选择的综合因素 31
三、外部条件要素 31
四、技术选择要素 32
五、经济选择要素 32
第二节 工艺参数设计计算 32
一、液气比（L/G） 32
二、停留时间 34
三、烟气温度 34
四、烟气流速 34
五、钙硫比（Ca/S） 35
六、浆液Cl-浓度 36
第三节 FGD工艺过程的物料平衡 37
一、物料平衡 37
二、工艺水平衡 38
三、氯化物浓度对废水排放量的影响 39
第四节 烟气系统设计要点 40
一、烟道 40
二、烟气挡板 40
三、增压风机 41
四、烟气换热器 41
五、烟道补偿器 41
第五节 GGH设置 41
一、设置GGH的有关规定 41
二、设置GGH的目的 42
三、关于GGH设置的发展趋势 42
第六节 GGH设置方案比较 42
一、加热烟气的理由 42
二、可供选择的烟气加热方式 43
第七节 旁路改造设计要点 44
一、旁路挡板拆除及烟道系统优化 44
二、GGH解决方案 44
三、增压风机解决方案 44
四、吸收塔入口烟气降温方案 44
五、无旁路烟气系统设计要点 44
第八节 吸收塔系统设计要点 45
一、吸收塔系统组成 45
二、逆流喷淋空塔概述 45
三、系统设计及优化设计原则 45
四、无旁路FGD吸收塔系统的设计要点 49
五、对脱硫效率的几个影响因素 49
第九节 无旁路烟道原烟气预洗涤设计 50
一、烟气预洗涤概述 50
二、并联吸收塔 50
三、串联吸收塔 52
四、烟道预洗涤装置 52
第十节 除雾器设计要点 55
一、除雾器的基本工作原理 55
二、折流板除雾器板片的形状和特点 56
三、除雾器布置方向及优缺点比较 56
四、烟气流速对除雾器性能的影响 58
五、除雾器板片特性对除雾器性能的影响 59
六、除雾器的级数和级间距 60
七、除雾器冲洗系统 60
八、除雾器系统配置的仪器 62
九、除雾器的结构材料 62
第十一节 石灰石浆液制备系统设计优化 63
一、石灰石制备系统方案 63
二、干式球磨机制浆和湿式球磨机制浆的比较 63
三、外购石灰石粉与湿式石灰石制浆方案经济性比较 65
四、某电厂无旁路FGD制浆系统的设计 65
五、无旁路FGD制浆系统的设计优化 66
六、石灰石浆液制备系统的一般设计原则 66
七、材料选择 67
第十二节 石膏脱水系统的设计优化 67
一、概述 67
二、典型的石膏脱水系统 67
三、FGD石膏浆液脱水系统的一般设计原则 67
四、某电厂无旁路FGD石膏浆液脱水系统的设计 68
五、无旁路FGD石膏浆液脱水系统的设计优化 70
六、真空圆盘式脱水机 70
第十三节 保证石膏质量的设计要点 71
一、石膏副产品质量保证值的提出 71
二、循环浆液在吸收塔中停留时间对石膏质量的影响 71
三、强制氧化程度对石膏质量的影响 72
四、水力旋流分离器分离效率对石膏质量的影响 72
第十四节 脱硫石膏处置 72
一、脱硫副产物处理流程及设备配置 73
二、一级脱水 73
三、二级脱水 75
四、脱硫固体副产物第三道处理工序 76
五、脱硫废弃副产物最终处置方法 77
第十五节 FGD废水处理系统的设计优化 78
一、概述 78
二、FGD废水处理系统的一般设计原则 79
三、FGD废水处理方法 79
四、FGD废水系统的优化实例 80
第十六节 公用系统的设计要点 81
一、工艺水 81
二、仪用／杂用压缩空气 81
三、事故浆液排放系统 81
四、生活水及暖通消防 82
五、公用系统设计优化 82
第十七节 FGD电气系统设计要点 82
一、FGD电气系统的一般设计原则 82
二、电气系统的优化设计 83
第十八节 仪控系统设计要点 83
一、PLC控制系统 83
二、DCS控制系统 84
三、FCS控制系统 85
四、三种控制系统的性能比较 86
五、控制系统的选型建议 86
六、热工电源 86
七、主要仪表设计优化 86
八、主要检测参数的测点布置 87
第十九节 湿烟囱设计要点 88
一、选择湿烟囱需考虑的因素 88
二、冷凝物形成的原因和特点 89
三、湿烟囱工艺对设备的设计要求 89
四、湿烟囱的结构材料 91
五、国内脱硫烟囱防腐现状分析 92
六、旧烟囱防腐改造建议 92
第二十节 燃煤烟气湿法脱硫系统总体布置 93
一、概述 93
二、脱硫岛总平面布置原则 93
三、脱硫岛竖向布置原则 93
四、脱硫岛主要建（构）筑物及总体布置 93
五、脱硫岛各建（构）筑物的布置 96
六、脱硫岛各建（构）筑物联合布置 102
七、脱硫设备管线综合布置 102
八、脱硫岛道路及绿化 102
第二十一节 土建及钢结构设计要点 103
一、建筑设计 103
二、建筑结构形式 103
三、结构设计 104
第四章 施工安装 105
第一节 工程概述 105
第二节 施工总体规划 105
一、场地布置 105
二、临时用地规划 105
三、施工道路 105
四、施工临建 106
五、力能供应 106
六、施工排水 106
七、机械布置 106
八、劳动力投入 106
第三节 土建施工 107
一、工程施工原则 107
二、施工特点 107
三、施工布置 107
四、施工总体安排 107
第四节 FGD安装综述 107
第五节 GGH安装 107
一、主要施工方案 108
二、吊装顺序 108
三、主要施工工艺 108
四、烟道安装 108
第六节 吸收塔制作安装 108
一、立柱—倒链提升倒装法施工前准备工作 108
二、立柱倒链提升倒装法工艺流程 109
三、液压提升倒装工艺 112
第七节 增压风机安装 113
第八节 循环浆液泵安装 113
一、施工准备 113
二、泵的基础验收 113
三、泵的运输 113
四、吊装就位 113
五、泵类检修安装 113
第九节 湿磨安装 114
一、施工准备 114
二、主要施工方案 114
三、水压试验 115
第十节 石膏浆脱水设备安装 115
一、设备吊装方案 115
二、真空皮带脱水机安装 115
第五章 FGD防腐 117
第一节 FGD防腐概述及工艺选择 117
一、湿法脱硫技术防腐简述 117
二、防腐蚀材料的选用 117
三、防腐工艺选择 118
四、FGD防腐内衬技术经济分析 118
第二节 鳞片玻璃树脂衬里防腐施工工艺 119
一、概念及特点 119
二、对被防护金属壳体结构及表面状态的要求 119
三、鳞片胶泥施工技术 120
四、鳞片防腐层修补 120
五、玻璃布增强 120
第三节 鳞片玻璃树脂衬里防腐施工案例 121
一、现场施工准备的施工机械、工具、检测仪器 121
二、施工方法 121
三、施工具体步骤 121
四、防腐缺陷分析及应对措施 122
第四节 烟囱选择及防腐 123
一、运行机组加装脱硫装置后对烟囱腐蚀的影响 123
二、配套FGD新建机组的烟囱防腐 125
第五节 FGD浆液阀门防腐 127
一、概述 127
二、FGD阀门及设备防腐蚀措施 127
三、FGD阀门防腐 128
第六节 脱硫系统腐蚀分析 128
一、腐蚀来源 128
二、腐蚀形式 129
三、腐蚀环境 129
第六章 脱硫系统调试和验收 131
第一节 调试准备工作 131
一、FGD系统调试的目的及一般规定 131
二、组织机构 131
三、调试准备工作 131
第二节 单体调试 131
一、单体调试前应具备的条件 132
二、增压风机的调试 132
三、烟气挡板的调试 134
四、烟气再热器的调试 134
五、循环泵的调试 135
六、氧化风机的调试 136
七、湿式球磨机的调试 137
八、真空皮带脱水机的调试 138
九、搅拌器的调试 139
第三节 系统调试 139
一、分系统调试 139
二、烟气系统的调试 140
二、吸收塔系统的调试 141
三、石灰石浆液制备系统的调试 141
四、石膏脱水系统的调试 143
五、废水处理系统的调试 144
六、公用系统的调试 145
第四节 整套启动调试 146
第七章 脱硫系统运行 148
第一节 脱硫系统设备运行 148
一、运行管理 148
二、运行条件 148
三、维护保养 148
四、安全防护 148
五、FGD系统启动前工作 148
六、FGD系统启停概述 148
七、FGD系统启动前检查事项 149
八、FGD系统启动前的准备 151
九、FGD装置正常启动 152
十、脱硫装置的运行调整 157
第二节 脱硫系统设备检修后的调试及运行 159
一、大修后的验收总则 159
二、大修后的检查项目 159
三、FGD运行前的试验 159
四、FGD脱硫系统启、停操作 161
五、运行中异常情况处理 164
第三节 联锁保护 164
一、联锁控制的总体概念 164
二、FGD设备保护 164
三、自FGD侧发出锅炉保护信号条件 165
四、脱硫系统控制联锁条件的应用实践 165
第四节 自动调节 170
一、脱硫效率控制 170
二、吸收塔浆液流量控制 172
三、烟气流量控制 176
四、吸收塔反应罐液位和浆液密度控制 178
五、除雾器冲洗控制 182
六、FGD系统总水平衡控制 182
第五节 运行优化 183
一、优化运行理念 183
二、优化运行方案 189
三、优化运行案例 194
第六节 FGD对机组的扰动分析 213
一、FGD系统对锅炉运行的影响 213
二、FGD系统对汽轮机系统运行的影响 219
三、FGD系统对灰渣排放系统运行的影响 219
四、FGD系统对尾部烟道及烟囱的影响 222
五、FGD系统投运时机组的最优运行程序 225
第七节 节能措施 226
一、脱硫系统泵和风机的节能运行 226
二、脱硫岛球磨机制浆系统运行中的优化调整 228
三、浆液循环泵的优化运行 229
四、保证石灰石料的品质 229
第八节 运行故障分析 229
一、事故处理总原则 229
二、FGD系统保护 229
三、FGD系统申请停运 230
四、烟气系统的故障 230
五、吸收塔系统故障 231
六、石膏脱水系统故障 232
七、石灰石制浆系统故障 233
八、公用系统故障 233
九、电气系统故障 234
十、测量仪表故障 234
十一、火灾 235
十二、FGD系统的安全性故障 235
第九节 脱硫外部条件变化分析及处理 245
一、脱硫各种外部条件变化分析 245
二、外部条件调整应对措施 246
第十节 影响脱硫效率的主要因素 246
一、吸收塔入口烟气参数的影响 246
二、石灰石粉的品质、纯度和粒度的影响 247
三、运行因素的影响 247
第十一节 吸收塔内溢流及水平衡分析及处理 249
一、吸收塔内溢流水平衡失控原因分析 249
二、吸收塔水平衡 250
第十二节 吸收塔内浆液pH值异常分析及处理 250
第十三节 机组投油助燃稳燃问题 250
第十四节 石膏品质影响因素分析及处理 251
一、外部输入条件分析及处理 251
二、吸收塔运行控制因素分析及处理 251
三、脱水设备及仪表问题分析及处理 252
四、废水排放及其他因素分析及处理 252
第十五节 “石膏雨”问题分析 252
第十六节 提高石膏质量的运行管理措施 253
一、对石灰石吸收剂的管理 253
二、对烟尘的控制 253
三、对氧化效率的控制 254
四、对水力旋流分离器的管理 254
五、运行pH值的控制 254
六、反应罐浆液含固浓度的控制 254
七、运行控制方式对石膏副产品质量的影响 254
第十七节 脱硫废水处理不达标问题 255
第八章 FGD运行、维护及检修 256
第一节 FGD设备维护 256
一、设备维护制度 256
二、运行巡视 256
三、日常维护检查 256
四、脱硫装置运行中的调整及维护 256
第二节 脱硫设备检修 257
一、增压风机检修 257
二、GGH检修 257
三、脱硫岛吸收塔的检修 258
四、1000MW超超临界机组脱硫岛吸收塔渣浆泵的检修 259
五、各系统检修工艺要求 261
第三节 设备缺陷处理 265
一、除雾器积浆结垢和局部塌陷问题 265
二、石膏含水量超标 265
三、支撑梁的防腐损坏，梁被腐蚀穿孔问题 266
四、烟道、箱罐、管道的防腐磨损及防腐脱落问题 266
五、搅拌器和泵体磨损问题 266
六、GGH换热面堵塞问题 268
七、烟气泄漏 268
八、烟气系统温度异常 268
九、烟气系统结垢和堵塞 268
十、脱硫效率低 269
十一、浆液品质恶化 269
十二、工艺水和冷却水系统问题 269
十三、石灰石浆液供给系统问题 269
十四、湿磨入口堵塞 269
十五、湿磨机内衬板损坏 269
十六、湿式球磨机漏浆及甩料 269
十七、磨机不出力 269
十八、石膏脱水系统问题 269
十九、FGD废水处理系统 271
二十、仪表故障问题分析及处理 272
二十一、电气系统故障分析及处理 272
第二篇 火电厂烟气脱硝技术 277
第一章 脱硝工艺技术概述 277
第一节 绪论 277
第二节 NOx的生成机理 277
一、热力型NOx 277
二、燃料型NOx 278
三、快速型NOx 278
四、燃烧过程中NOx的生成比例 278
五、燃煤电站NOx排放量估算 279
六、影响燃煤电站NOx生成的主要因素 279
第三节 脱硝工艺比较 279
一、湿法烟气脱硝技术 279
二、干法脱硝技术 280
三、电子束照射同时脱硫脱硝技术 280
四、电晕放电等离子体同时脱硫脱硝技术 280
五、生物法处理技术 281
六、催化分解法 281
第二章 选择性催化还原烟气脱硝工艺原理及系统 282
第一节 SCR工艺原理及技术特点 282
一、工艺基本原理 282
二、工艺系统组成及特点 282
第二节 性能指标 282
一、几个定义 282
二、SCR性能指标 283
第三节 液氨储存及氨气制备供给系统 283
一、卸氨、储存及推进系统工作原理及设备 284
二、液氨蒸发及供给系统 285
三、氨气排放稀释及氮气吹扫系统 288
第四节 反应器系统 290
一、反应器系统组成及原理 290
二、SCR旁路烟道设置分析 290
三、SCR反应器 291
四、喷氨系统 292
第五节 控制系统 293
一、控制系统配置 293
二、热工自动化功能 295
三、SCR反应器氨气流量控制 295
四、顺序控制（SCS）及保护逻辑 297
五、尿素系统的控制原理介绍 298
第六节 反应剂的选择 298
一、液氨 298
二、氨水 299
三、尿素 299
第七节 脱硝催化剂 299
一、概述 299
二、脱硝催化剂的型式 299
三、催化剂性能曲线 300
四、催化剂堵灰及措施 303
五、催化剂失活及防止措施 303
六、失效催化剂的处理 304
第八节 锅炉低氮燃烧技术 304
一、概述 304
二、技术原理 304
三、低氮燃烧器 308
第三章 SCR设计 309
第一节 总体设计原则 309
一、总体要求 309
二、系统和设备的设计要求 309
三、性能要求 309
第二节 催化剂设计 309
一、催化剂的设计要求 309
二、催化剂成分的设计依据 310
三、烟气参数对催化剂的设计影响 310
四、脱硝效率与经济性 311
五、氨逃逸率与二氧化硫的氧化率 311
六、催化剂的寿命及其预期失活速率 312
七、催化剂的体积设计 312
第三节 催化剂设计实例 313
一、锅炉概述 313
二、燃煤特性 314
三、SCR设计参数 315
四、催化剂技术参数及性能要求 315
五、催化剂设计结果 316
第四节 土建设计原则及技术要求 317
一、脱硝结构设计依据 318
二、脱硝结构技术要求 318
三、脱硝结构主要材料技术要求 319
第五节 新建机组SCR装置的土建设计 319
一、设计原则 319
二、荷载 320
三、静力分析 320
第六节 现役机组安装SCR装置的土建设计 320
一、SCR支架设计 320
二、下部烟道支架加固设计 321
三、基础加固设计 323
四、锅炉钢结构改造设计 324
五、其他建、构筑物设计 324
第七节 现役机组安装SCR装置土建设计实例 325
一、电厂概况 325
二、整体钢结构设计 325
三、原机组结构加固设计 325
四、基础加固设计 325
五、钢结构节点分析 326
第八节 烟气系统设计 329
一、烟道的设计原则 329
二、SCR烟道设计的基本内容和技术要求 329
三、燃煤电站SCR入口烟道的布置 329
四、燃煤电站SCR出口烟道的布置 330
五、烟道体及加固肋的设计 330
六、膨胀节的设计 330
七、支吊架的设计 330
八、导流板的设计 332
九、SCR脱硝系统挡板门的设置 332
十、SCR系统性能考核试验测点布置 333
第九节 反应器的工艺设计 333
一、反应器设计需要考虑的问题 333
二、SCR反应器工艺设计要求 334
三、反应器主要工艺参数 334
四、反应器进出口段设计 335
五、反应器的结构与支撑设计 335
六、反应器支座设计 339
七、反应器的密封与防积灰设计 340
第十节 氨区设计 342
一、标准规范 342
二、我国对“氨溶液”的有关管理规定 342
三、设备的防冻 342
四、液氨的储存和供应系统 342
第十一节 控制系统设计 344
一、对控制系统总设计要求 344
二、DCS的技术要求 344
三、DCS系统的硬件要求 345
四、DCS系统的软件要求 346
五、数据采集系统 347
六、模拟量控制系统 347
七、顺序控制系统 347
第十二节 就地仪表设计选型 347
一、设计原则 348
二、选型原则 348
三、烟气分析仪表 349
四、NH3逃逸分析仪 349
五、执行机构 349
六、电源柜、控制盘柜及电缆 350
七、温度测量仪表 350
八、压力／差压测量 350
九、流量测量 350
十、料位、液位测量 351
十一、氨区工业电视系统 351
第十三节 电气系统设计 351
一、设计的主要内容及依据 351
二、SCR脱硝380/220V供电系统 351
三、检修照明系统 351
四、控制与保护 351
五、防雷接地系统 351
六、通信系统 352
第十四节 附属系统设计 352
一、采暖、通风、除尘及空调 352
二、给排水系统 352
三、SCR系统钢结构、平台及扶梯 352
四、保温、油漆和防腐 354
第十五节 其他系统设计原则 356
一、氨的混合及喷射系统 356
二、吹灰系统 361
三、废水处理系统 363
四、脱硝装置灰斗 363
五、关于脱硝系统旁路的设置问题 363
六、消防与火灾报警系统 363
第十六节 低氮燃烧系统改造 364
一、低氮燃烧改造原则 364
二、低氮燃烧系统的改造 364
三、低氮燃烧改造案例 365
第十七节 加装SCR后的空气预热器改造 366
一、SCR系统中空气预热器的配置特点 366
二、SCR脱硝空气预热器的设计原则 366
三、改造实例 366
第十八节 加装SCR后的风机系统改造 367
一、现役机组脱硝改造对锅炉引风机的影响 367
二、脱硝改造后引风机运行参数的确定 367
三、改造方案确定原则 367
四、风机类型的选择与局部改造 367
五、引风机与增压风机合并改造 368
第十九节 高灰条件下的SCR设计问题 368
一、SCR催化剂的选取 368
二、SCR吹灰装置 369
三、SCR布置的考虑 369
四、我国煤灰特征及SCR高灰的脱除 369
五、流场模拟及实体模型试验 369
第四章 施工安装 370
第一节 施工组织机构 370
一、项目经理部 370
二、项目主要管理人员的配置 370
三、施工分包方的选择 370
第二节 工程管理 370
一、管理制度 370
二、技术管理 371
三、质量管理 372
四、计划及进度管理 372
五、检验及实验管理 372
六、计量管理 372
七、焊接管理 372
八、机械管理 372
第三节 工程计划管理 372
一、总进度计划 372
二、进度的实际控制 372
三、影响进度的原因分析及应对措施 373
第四节 施工总平面布置 373
一、总平面布置原则 373
二、交通运输组织 374
三、施工总平面管理 374
第五节 主要施工方案 374
一、施工外部条件 374
二、施工准备 374
三、建筑工程 374
四、装饰工程 376
五、本体工程 377
六、电气工程 377
七、热控工程 379
八、暖通工程 382
九、给排水工程 382
第六节 脱硝工程安装施工 382
一、钢结构安装 382
二、烟道组合安装 384
三、反应器的安装 385
四、催化剂安装 385
五、氨区设备安装 386
六、附属设备安装 388
第五章 脱硝系统调试及验收 391
第一节 调试准备工作 391
一、调试内容 391
二、准备工作 391
第二节 系统调试 391
一、氨区系统设备冷态调试 391
二、脱硝反应器区的冷态调试 392
第三节 首次整体启动 392
一、SCR系统启动基本工况条件 392
二、SCR系统反应器投运启动准备 392
三、投入液氨蒸发系统 392
四、SCR系统的首次投运（氨气喷入） 392
五、喷氨格栅调试 393
第四节 热态调试 393
一、氨区的热态调试 393
二、反应器的热态调试 393
第六章 脱硝系统运行、维护与检修 394
第一节 整套启动前的准备 394
一、首次启动前检验 394
二、常规启动前的检查 394
第二节 系统启停及运行 395
一、SCR系统启动 395
二、SCR系统的正常停运 396
三、紧急停机 396
四、正常运行工作 396
第三节 运行调整 396
一、液氨蒸发系统主要运行监视与调整 396
二、脱硝装置主要运行监视与调整 396
第四节 系统维护、检修 397
一、维护程序 397
二、故障检修 398
第五节 加装SCR对机组的影响 400
一、SCR运行对锅炉的影响 400
二、SCR对空气预热器的影响 400
三、SCR对吸风机的影响 400
第三篇 脱硫与脱硝设备 403
第一章 脱硫设备 403
第一节 吸收塔 403
一、喷淋塔 403
二、鼓泡塔 404
三、液柱塔 405
四、动力波吸收塔 405
五、双回路吸收塔 405
第二节 增压风机 407
一、离心风机 407
二、静叶可调轴流风机 407
三、动叶可调轴流风机 407
四、静、动叶可调轴流风机比较 408
第三节 烟气换热器 409
一、脱硫系统净烟气再加热的方法 409
二、回转式换热器 410
三、热管式烟气换热器 412
四、水—气换热器 413
五、比较分析 414
第四节 烟气挡板门 415
一、闸板式挡板门 415
二、百叶窗式挡板门 415
三、典型600MW机组脱硫烟气挡板门技术参数 417
第五节 烟道及烟道膨胀节 417
一、金属膨胀节 417
二、非金属膨胀节 418
第六节 循环浆泵 418
一、循环浆泵特点 418
二、常见类型 419
三、调速器及电动机 419
第七节 除雾器及其冲洗系统 419
一、除雾器结构类型 420
二、除雾器冲洗系统 421
第八节 喷嘴及喷淋层 421
一、喷嘴 421
二、喷淋层 422
第九节 管道 424
一、类型 424
二、设计中应考虑的问题 424
三、材料选择 426
四、应用建议 428
第十节 阀门 428
一、阀门类型 428
二、设计中应考虑的问题 430
三、材料选择 432
四、选择推荐意见 432
第十一节 搅拌器 432
一、类型 432
二、设计上应考虑的问题 433
三、材料选择 434
四、相关问题 435
第十二节 氧化系统设备 436
一、罗茨风机 436
二、强制氧化和自然氧化工艺 437
三、两种强制氧化方法比较 437
四、脉冲悬浮技术简介 438
第十三节 球磨机 439
一、卧式球磨机 439
二、立式球磨机 440
三、两种磨机比较 441
第十四节 石膏脱水系统主要设备 441
一、水力旋流器 441
二、脱水机 442
三、真空泵 443
四、石膏输送机及石膏库 444
第十五节 检测仪表 445
一、压力（压差）检测 445
二、流量检测 446
三、液位检测 447
四、烟气成分检测 448
五、浆液pH值检测 449
六、石灰石、石膏浆液密度（浓度）检测 449
七、工业电视监视系统 449
第二章 脱硝设备 450
第一节 反应器 450
一、反应器壳体和钢结构 450
二、反应器进出口烟道 450
三、导流板 450
四、催化剂 450
第二节 吹灰器 451
一、耙式蒸汽吹灰器 451
二、声波吹灰 451
第三节 稀释风机与氨气／空气混合器 452
一、稀释风机 452
二、氨气／空气混合器 452
第四节 喷氨格栅 452
第五节 卸氨装置 452
一、卸氨压缩机 453
二、液氨储罐 453
第六节 液氨蒸发器与稀释罐 453
一、液氨蒸发器 453
二、稀释罐 453
第七节 主要仪表 454
一、液位测量仪表 454
二、NH3测量仪表 455
三、氨气泄漏检测器 455
第四篇 脱硫与脱硝工程案例 459
第一章 脱硫工程案例 459
第一节 300MW燃煤机组烟气脱硫工程案例 459
一、工程概况 459
二、建筑结构、设备及系统 460
三、桩基 468
第二节 2×660MW超超临界机组烟气脱硫工程案例 468
一、项目概况 468
二、胶硫容量及规模 469
三、脱硫工程的建设条件 469
四、脱硫工艺系统 470
五、脱硫区域及工艺楼的布置 472
第三节 2×350MW超临界机组电石渣—石膏湿法烟气脱硫工程案例 472
一、工程概况 472
二、脱硫工程系统说明 473
三、脱硫工艺介绍 473
第二章 脱硝工程案例 479
第一节 某电厂300MW燃煤机组烟气脱硝工程 479
一、工程概况及范围 479
二、主要设计方案 479
三、主要施工机械布置 480
第二节 某电厂600MW燃煤机组烟气脱硝工程 480
一、工程概况及范围 480
二、主要设计方案 480
三、主要施工机械布置 483
第三节 某电厂1000MW燃煤机组烟气脱硝工程 483
一、工程概况及范围 483
二、系统布置情况 483
三、主要施工机械布置 483
第五篇 火电厂脱硫与脱硝相关技术标准 487
1 环境空气质量标准（GB 3095—2012） 487
2 火电厂大气污染物排放标准（GB 13223—2011） 489
3 锅炉大气污染物排放标准（GB 1 3271 2001） 492
4 锅炉烟尘排放标准（GB 3841—1983） 493
5 火力发电厂烟气脱硫设计技术规程（DL/T 5196—2004） 493
6 火力发电厂锅炉机组检修导则第10部分：脱硫装置检修（DL/T 748.10—2001） 499
7 烟气湿法脱硫用石灰石粉反应速率的测定（DL/T 943—2005） 509
8 火电厂烟气脱硫工程调整试运及质量验收评定规程（DL/T 5403—2007） 510
9 石灰石石膏湿法烟气脱硫装置性能验收试验规范（DL/T 998—2006） 530
10 湿法烟气脱硫工艺性能检测技术规范（DL/T 986—2005） 535
11 火电厂石灰石 石膏湿法脱硫废水水质控制指标（DL/T 997—2006） 542
12 副产硫酸铵（DL/T 808—2002） 543
13 火电厂烟气脱硫工程施工质量验收及评定规程（DL/T 5417—2009） 544
14 火电厂烟气脱硫吸收塔施工及验收规范（DL/T 5418—2009） 715
15 火电厂烟气海水脱硫工程调整试运及质量验收评定规程（DL/T 5436—2009） 730
16 火电厂石灰石／石灰—石膏湿法烟气脱硫系统运行导则（DL/T 1149—2010） 747
17 干法烟气脱硫用生石灰的活性测定方法（DL/T 323 2010） 753
18 火电厂石灰石／石灰石膏湿法烟气脱硫装置检修导则（DL/T 341—2010） 753
19 火电厂烟气脱硫装置验收技术规范（DL/T 1150—2012） 771
20 火电厂烟气脱硫装置可靠性评定导则（DL/T 1158—2012） 772
21 火电厂烟气脱硫装置经济性评价导则（DL/T 1159—2012） 775
22 燃煤烟气脱硫设备第1部分：燃煤烟气湿法脱硫设备（GB/T 19229.1 —2008） 782
23 燃煤烟气脱硫设备 第2部分：燃煤烟气干法／半干法脱硫设备（GB/T 19229.2 —2011） 797
24 燃煤烟气脱硫设备 第3部分：燃煤烟气海水脱硫设备（GB/T 19229.3 —2012） 804
25 烧结熔剂用高钙脱硫渣（GB/T 24184—2009） 808
26 燃煤烟气脱硫设备性能测试方法（GB/T 21508—2008） 809
27 橡胶衬里 第4部分：烟气脱硫衬里（GB 18241.4 —2006） 818
28 火电厂烟气脱硝（SCR）装置检修规程（DL/T 322—2010） 820
29 火电厂烟气脱硝工程施工验收技术规程（DL/T 5257—2010） 832
30 火电厂烟气脱硝（SCR）系统运行技术规范（DL/T 335—2010） 852
31 火电厂烟气脱硝技术导则（DL/T 296—2011） 865
32 燃煤电厂烟气脱硝装置性能验收试验规范（DL/T 260 2012） 868
33 火电厂烟气脱硝催化剂检测技术规范（DL/T 1286—2013） 875
34 燃煤烟气脱硝技术装备（GB/T 21509—2008） 882
35 脱硫脱硝用煤质颗粒活性炭（GB/T 30201—2013） 887
36 脱硫脱硝用煤质颗粒活性炭试验方法 第1部分：堆积密度（GB/T 30202.1 —2013） 889
37 脱硫脱硝用煤质颗粒活性炭试验方法 第2部分：粒度（GB/T 30202.2 —2013） 889
38 脱硫脱硝用煤质颗粒活性炭试验方法 第3部分：耐磨强度、耐压强度（GB/T 30202.3 —2013） 890
39 脱硫脱硝用煤质颗粒活性炭试验方法 第4部分：脱硫值（GB/T 30202.4 2013） 891
40 脱硫脱硝用煤质颗粒活性炭试验方法 第5部分：脱硝率（GB/T 30202.5 —2013） 893
参考文献 895