第1章 精益生产概论 1
1.1 精益生产方式的产生 1
1.2 精益生产方式的基本思想 3
1.3 丰田公司的经营理念 8
1.4 精益生产方式是不断发展的 10
1.5 精益生产方式给我们的启示 11
1.6 对精益生产方式的误解 12
1.7 精益思想关注流程 13
1.8 精益生产十大标志 15
1.9 推行精益生产初级、中级、高级三大阶段划分 16
1.10 推行精益生产的重要性和紧迫性 21
第2章 约束理论与精益思想 23
2.1 TOC基本思想 23
2.2 TOC常用的概念 24
2.3 TOC常用的方法 25
2.4 精益思想 26
第3章 连续流生产 31
3.1 连续流生产 31
3.2 节拍时间 32
3.3 节拍时间计算 34
3.4 批量与单件流 35
3.5 缩短运转周期 36
3.6 数据收集及使用 38
3.7 价值流图 40
第4章 精益的衡量标准——周期效率 44
4.1 周期效率 44
4.2 成本为什么会降低 45
4.3 成本降低的来源 47
4.4 速度适用于所有的流程 48
4.5 生产时间陷阱在哪里 50
4.6 寻找并清除隐藏的时间陷阱 52
4.7 流程的提前期 55
4.8 流程的速度 55
第5章 80/20规则与寻找关键的20％的浪费 57
5.1 绘制价值流图 58
5.2 客户增值（CVA）问题 58
5.3 业务增值（BVA）的问题 59
5.4 非增值（NVA）问题 59
5.5 非增值活动——浪费 62
第6章 精益生产方式的整体架构 75
6.1 企业应有的目标 75
6.2 不降低成本就无法提高利润 76
6.3 成本依生产方式而变化 78
6.4 坚决排除浪费 80
6.5 追求真正效率的提高 82
6.6 运转率和可动率 83
6.7 整体生产效率比个体生产效率更重要 85
6.8 “强化劳动提高效率”和“劳动改善提高效率”是不同的概念 87
第7章 精益生产方式两大支柱的实施方法 89
7.1 精益生产方式两大支柱之一——JIT（准时化） 89
7.2 JIT的基本原则之二——稳定化生产 111
7.3 实现JIT的前提条件——平准化生产 138
7.4 JIT的基本原则之三——后拉式生产 145
7.5 精益生产方式两大支柱之二——自働化 160
第8章 精益生产使用工具 172
8.1 目视管理 172
8.2 防错设计 175
8.3 标准作业法 176
8.4 快速换模 178
第9章 实施精益生产方式的基础 183
9.1 教育和培训 183
9.2 人在精益生产方式中的重要性 184
9.3 管理者、监督者的职责 185
第10章 精益的引进和实施步骤 193
10.1 引进时的五个必要步骤 193
10.2 现场改善技术的应用顺序 196
10.3 引进精益生产的注意要点 197
10.4 精益生产实施步骤 198
第11章 六西格玛与精益六西格玛的产生 204
11.1 六西格玛的产生 204
11.2 精益六西格玛的产生 212
11.3 精益六西格玛的发展 213
11.4 精益六西格玛的重大作用 213
11.5 精益六西格玛的定理 214
11.6 精益六西格玛战略价值 215
11.7 精益六西格玛具体运作 215
11.8 精益六西格玛项目运作使用的工具 233
11.9 精益六西格玛项目案例 234
第12章 精益六西格玛设计 250
12.1 精益六西格玛引入新产品研发设计中的重要性 250
12.2 精益六西格玛设计过程 250
12.3 精益六西格玛设计使用的有效方法 252
12.4 精益六西格玛设计案例 252
第13章 精益六西格玛实施步骤与黑带、绿带的选拔 258
13.1 步骤一：现场调研与诊断 258
13.2 步骤二：进行精益六西格玛培训 258
13.3 步骤三：精益六西格玛项目实施 258
13.4 步骤四：对精益六西格玛项目验收与评估 259
13.5 步骤五：精益六西格玛项目移交工作 259
13.6 精益六西格玛黑带、绿带的选拔 259
第14章 精益生产与精益六西格玛长效机制的建立 261
14.1 长效机制建立的目的 261
14.2 长效机制遵循的原则 261
14.3 长效机制的组织领导 262
14.4 长效机制的持续改进 263
14.5 长效机制的日常监督检查 264
附录 丰田生产方式技术用语 265
参考文献 273