第18章 标准化和机器可靠性检验 1
一、工业标准化 1
（一）标准化常用术语和作用 1
（二）我国标准级别 3
1．国家标准 3
2．专业标准 4
3．机电部标准 7
4．地方标准与企业标准 8
（三）标准种类 10
（四）标准体系及体系表 10
1．标准体系及体系表的结构 10
2．标准体系表 11
（五）采用国际标准及国外先进标准 14
1．国际标准范围 14
2．国外先进标准 15
3．采用国际标准的程度 16
4．等同采用国际标准的表示方法 17
（六）优先数系及系列化 18
1．优先数系 18
2．参数系列化 21
3．尺寸系列化 22
4．尺寸组合化 23
5．产品系列化 23
（七）标准编写规定 24
1．标准构成和编写原则 24
2．标准编写具体规定 24
3．各类标准内容及顺序 25
（八）工业企业标准化 25
1．企业标准化工作 25
2．企业标准化工作的主要内容 26
3．制定企业产品标准的主要程序 26
二、国际标准化 27
（一）国际标准化组织（ISO） 27
1．国际标准化组织（ISO）及成员 27
2．ISO技术委员会（TC） 27
3．ISO标准编号方法 30
（二）国际电工委员会（IEC） 30
1．IEC的组织机构 30
2．IEC技术委员会（TC） 31
3．IEC标准编号方法 32
（三）国际计量局（BIPM） 32
（四）世界发达国家标准类型 33
1．美国标准（ANSI）及编号方法 33
2．英国标准（BS）及编号方法 34
3．前联邦德国标准（DIN）及编号方法 34
4．法国标准（NF）及编号方法 35
5．前苏联标准（ΓOCT）及编号方法 35
6．日本标准（JIS）及编号方法 36
（五）国际标准 38
（六）国外先进标准 38
（七）常见国外标准代号及名称 39
三、机器可靠性 46
（一）机器可靠性分类 46
（二）机器丧失工作能力的原因 47
1．机器初始参数的变化 47
2．产品工作能力的降低程度 47
3．作用过程的速度 47
4．允许损伤和不允许损伤 48
5．机器参数可靠性 48
（三）机器故障 48
1．渐发性和突变性故障 48
2．功能故障和参数故障 49
3．实际故障和潜在故障 49
4．允许故障和不允许故障 49
5．评价故障后果严重程度的尺度 50
（四）各种损伤对机器输出参数的影响 50
1．机器与环境的相互作用 50
2．产品工作能力变化过程 50
3．故障发生方框图 51
4．机床导轨故障方框图 52
（五）老化过程 52
1．老化过程外部特征分类 52
2．零件材料的损伤过程 53
（六）磨损的测量方法 54
1．磨损形式 54
2．磨损测量方法分类 54
3．油中测铁法 55
4．铁谱分析法和光谱分析法 55
5．测微法 56
6．人工基准法 57
7．表面活化法 58
8．摩擦磨损主要参数测量 59
四、机器可靠性检验 60
（一）制造中的可靠性 60
1．制造工艺对可靠性的作用 60
2．工艺过程的可靠性 60
（二）可靠性检验 60
1．制造过程中检验 60
2．产品质量及工艺参数检验 61
3．工艺过程中产品可靠性检验 61
4．设备的工艺可靠性 61
5．元件可靠性筛选 62
五、可靠性试验 63
（一）试验方法和分类 63
1．可靠性试验目的和种类 63
2．可靠性试验对象 63
3．试验测量和评价产品特性 64
（二）抽样试验 64
1．序贯抽样试验 64
2．点估计 64
3．置信区间估计 65
（三）材料性能试验 65
1．试验要求 65
2．试验方法 65
（四）可靠性的加速试验 66
1．加速寿命试验 66
2．加速寿命试验方法 66
（五）液压设备的可靠性 67
1．可靠性管理 67
2．系统的可靠性 67
（六）出厂后和维修的可靠性 68
1．出厂后的可靠性 68
2．维修的可靠性 68
3．可靠性数据统计分析 69
六、质量管理和质量保证 70
（一）质量——术语（GB/T 6583—92） 70
（二）质量管理和质量保证标准——选择和使用指南（GB/T 19000—92） 73
（三）质量体系——设计／开发、生产、安装和服务的质量保证模式（GB/T 19001—92） 76
（四）质量体系——生产和安装的质量保证模式（GB/T 19002—92） 82
（五）质量体系——最终检验和试验的质量保证模式（GB/T 19003—92） 87
（六）质量管理和质量体系要素——指南（GB/T 19004—92） 89
第19章 抽样检查 109
一、抽样检查导则（GB/T 13393—92） 109
（一）主要内容和适用范围 109
（二）引用标准 109
（三）影响选择的市场情况和生产特征 109
1．市场情况 109
2．生产特征 110
（四）抽样方案选择指导 113
1．选择抽样方案的协商程序 113
2．不合格品率检查和每百单位产品不合格数检查 113
3．生产方风险和使用方风险 113
4．AQ,PRQ,LQ和CRQ值的选取 113
5．检查水平的确定 115
6．抽样检查方法的比较 115
二、抽样方法和抽样方案 118
（一）随机抽样 118
1．简单随机抽样 118
2．系统随机抽样 118
3．分层随机抽样 118
4．分段随机抽样 119
（二）利用随机数骰子进行随机抽样的方法（GB 10111—88） 119
1．主要内容与适用范围 119
2．随机数骰子及使用方法 119
3．随机抽样程序 119
4．读取随机数的方法 120
（三）有意抽样 121
（四）抽样方案 121
1．计数抽样方案和计量抽样方案 121
2．一次、二次、多次和序贯抽样方案 122
三、逐批计数抽样检查 123
（一）GB 2828—87标准使用方法 123
（二）抽查特性曲线和平均样本大小曲线 123
1．抽查特性曲线（OC曲线） 123
2．平均样本大小曲线（ASN曲线） 123
（三）应用示例 140
1．单项质量的抽样检查 140
2．多项质量的抽样检查 144
四、周期计数抽样检查 148
（一）GB 2829—87检查程序 148
（二）标准规定 148
1．检查周期的规定 148
2．试验项目的选择和试验组的组成 149
3．试验方法和质量特性的规定 149
4．不合格的分类 149
5．不合格质量水平的规定 150
6．判别水平的规定 150
7．抽样方案类型的选择 150
8．抽样方案的检索 151
9．样本的抽取 174
10．样本的检查 174
11．周期检查合格或不合格的判断 175
12．周期检查后的处置 175
（三）抽查特性曲线和平均样本大小曲线 176
1．抽查特性曲线（OC曲线） 176
2．方案调整示例 176
3．平均样本大小曲线（ASN曲线） 178
五、计数序贯抽样检查 194
（一）GB 8051—87符号 194
（二）抽样方案的确定 195
1．孤立批的检查 195
2．连续批的检查 196
（三）抽样方案的实施 199
1．孤立批和连续批的检查程序 199
2．实施方法 199
3．列表法 200
4．作图法 200
5．记分法 208
（四）应用示例 213
六、计数连续抽样检查 217
（一）GB 8052—87术语符号 217
（二）抽样方案实施一般规定 218
1．可接收质量水平（AQL）的规定 218
2．平均检出质量上限的规定 219
3．产品提交和单位产品的接收拒收 219
4．样本的抽取和抽样方案的确定 219
5．检查过程的中止和过程平均不合格品率的使用 220
（三）CSP—1方案 221
1．程序的实施 221
2．字码的改变 222
3．检查的中止 222
（四）CSP—2方案 223
1．程序的实施 224
2．字码的改变 225
3．检查的中止 225
（五）CSP—T方案 225
1．程序实施 227
2．字码改变 227
3．检查中止 227
（六）连续抽样检查函数曲线 227
1．AOQ,AFI,OC曲线 227
2．方案的函数公式及数值 228
（七）应用示例 231
七、计数标准型一次抽样检查 240
（一）GB/T 13262—91术语符号 240
（二）抽样抽查程序 240
（三）抽样抽查的实施 240
1．规定单位产品的质量特性 240
2．规定质量特性不合格的分类与不合格品的分类 240
3．生产方风险质量与使用方风险质量的规定 241
4．检查批的组成和抽样方案的检索 241
5．样本的抽取和检查 241
6．批接收的判断和检查批的处置 241
八、跳批计数抽样检查 244
（一）GB/T 13263—91适用范围和术语 244
（二）供货方及产品的资格鉴定 245
1．供货方的资格鉴定 245
2．产品的资格鉴定 245
3．产品质量资格鉴定示例 245
（三）跳批程序 245
1．初始跳检频率的确定 246
2．确定初始跳检频率的示例 246
3．跳检频率的降低 248
4．检查批的抽取程序（状态2） 248
5．跳批中断程序和资格再鉴定程序 248
6．取消资格 248
（四）供货方和检查机构及负责部门的责任 249
1．供货方的责任 249
2．检查机构和负责部门的责任 249
3．选择跳批检查还是放宽检查的因素 249
4．跳批随机取样方法 249
九、小批计数抽样检查 251
（一）GB/T 13264—91术语和符号 252
（二）抽样方案表 252
（三）检查程序 253
（四）检查实施 253
1．生产方风险质量和使用方风险质量的规定 253
2．孤立批抽样方案的选择 253
3．连续批抽样方案的选择 254
4．样本的抽取和检查 256
5．批合格或不合格的判断 256
6．批的处理 256
十、不合格品率计量抽样检查 265
（一）标准GB 6378—86的特点及抽样表 265
1．特点和使用范围 265
2．抽样检查表 265
（二）标准的使用方法 273
（三）抽样检查实例 277
十一、不合格品率计量标准型一次抽样检查 279
（一）标准GB 8053—87的特点、使用范围及抽样表 279
（二）标准的使用方法 282
（三）确定抽样方案实例 285
1．“σ”法 285
2．“s”法 286
十二、平均值计量标准型一次抽样检查 287
（一）标准GB 8054—87的特点、使用范围及抽样表 287
（二）标准的使用方法 289
（三）确定抽样方案实例 291
1．“σ”法 291
2．“s”法 293
（四）产品稳定与否的检验和批标准差的估算 294
1．产品稳定与否的检验方法 294
2．批标准差的估算方法 295
第20章 机械机构检验 296
一、机构运动简图符号（GB 4460—84） 296
二、机构运动参数的检测 301
（一）位移的检测 301
1．电感式位移计 301
2．电阻式位移计 302
3．电阻应变式位移计 303
4．旋转变压器式角位移计 304
5．差动变压器式位移计 304
6．感应同步位移计 305
7．光栅位移计 306
8．磁栅位移计 306
9．积分陀螺仪 307
（二）速度检测和测量仪表 309
1．线速度的测量方法 309
2．转速（角速度）的检测 310
3．离心转速表 310
4．涡流转速表 311
5．交流转速表 312
6．磁电式转速计 313
7．光电式转速计 313
8．频闪转速计 314
9．陀螺仪 314
（三）加速度的检测 315
（四）机构运动参数检测实例 315
1．正弦机构运动参数的检测 315
2．凸轮机构运动性能实验 317
3．缝纫机送布牙轨迹的检测 318
三、机构动力参数的检测 318
（一）构件质心的测量方法 318
1．支点法和挂线法 318
2．天平法和摆动周期法 318
3．吊砝码法和弹簧秤法 319
（二）构件转动惯量测定方法 320
1．刀口支承法和轴颈支承法 320
2．吊线法和测量架法 321
3．落重法 322
4．飞轮转动惯量的测定 322
（三）构件作用力的检测 326
1．粘贴应变片测定作用力 327
2．电阻应变式测力仪 329
3．压电式测力仪 331
4．压磁式测力仪 332
（四）扭矩和动反力的检测 333
1．电阻应变式扭矩仪 333
2．钢弦式扭矩仪 334
3．相位差式扭矩仪 335
4．光电式扭矩仪 336
5．磁致伸缩式扭矩仪 336
6．机构动反力的检测 336
（五）摩擦系数和效率的检测 337
1．动、静摩擦系数测定和滑动摩擦系数测定仪 337
2．斜面静摩擦系数和斜面效率的检测 337
3．螺旋副的摩擦系数和效率的测定 338
4．转动副轴颈摩擦圆的测定 339
5．柔韧体摩擦系数的测定 339
6．轮系传动效率的测定 340
四、减速器传动效率的测定 341
（一）开式功率流传动效率测定方法 341
（二）封闭式功率流传动效率测定方法 341
五、弹簧的验收、检验和技术要求 343
（一）弹簧的验收和检验规则 343
（二）拉压弹簧特性线和类型 344
（三）弹簧试验机和检测方法 345
（四）圆柱螺旋弹簧技术要求 346
六、多股圆柱螺旋弹簧参数偏差和试验、检验方法（GB/T 13828—92） 350
（一）产品分组和计算 352
1．分组和材料 352
2．基本计算公式 352
3．弹簧试验负荷和许用应力 354
（二）弹簧的技术要求 354
1．弹簧一般要求 354
2．弹簧特性、尺寸及极限偏差 355
3．弹簧外观和热处理要求 356
（三）弹簧试验方法 357
1．弹簧立定、强压或加温强压处理 357
2．检验方法和速压、疲劳试验 357
3．压缩弹簧的压并高度和自由高度、角度检验 358
（四）检验规则 358
（五）弹簧材料抗拉强度 359
七、摩擦磨损实验 361
（一）试验机原理 361
（二）磨损量的测定 362
（三）M-200型摩损试验机及实验方法 362
八、润滑油粘度的测量 364
（一）粘度表示法和换算 364
（二）影响粘度因素和润滑油的调配 365
1．温度对粘度的影响 365
2．压力对粘度的影响 365
3．润滑油的调配 366
（三）润滑油粘度的测量方法 367
1．相对粘度的测量 367
2．动力粘度的测量 367
3．运动粘度的测量 368
九、计算机在机构检测中的应用 368
（一）机构实验数据的计算机处理和计算 368
1．样本均值？和标准差s 368
2．频数分布和直方图 369
3．多项式曲线拟合及程序 371
（二）机构检测中微型计算机的数据采集和处理 374
1．微机实时数据采集和处理系统的组成 374
2．微机检测机器运转和飞轮调速实验 374
第21章 凸轮和曲面的检验 376
一、凸轮的种类和表示方法 376
（一）凸轮的种类 376
（二）凸轮副及型面曲线表示方法 377
1．凸轮的几何尺寸 377
2．凸轮型面曲线的表示方法 378
3．凸轮型面加工方法 378
（三）影响凸轮型面误差的因素 378
1．机床传动系统误差 378
2．仿形系统的因素 379
3．工件自身因素 380
二、凸轮的检测仪器 380
（一）凸轮检测仪器和设备 380
1．测量仪器选择 380
2．光学分度头和阿贝测量头 380
3．光学分度台 382
4．光栅凸轮检查仪 383
5．三坐标测量机 383
6．其他测量仪器 384
（二）凸轮廓线检测仪器的调整和安装 384
1．光学分度头主轴线的调整 384
2．分度头两顶尖连线与工作台侧面平行的调整 385
3．阿贝测量头中心高的调整 385
4．被测凸轮与光学分度台回转轴线同心性的调整 385
5．非专用凸轮检测仪测凸轮廓线时仪器的调整 386
（三）凸轮检测顺序和测量误差 386
1．凸轮检测目的和顺序 386
2．自动测量装置 388
3．对主要测量误差采取措施 388
三、凸轮型面的检验方法 390
（一）凸轮型面的绝对检验法 390
1．游标卡尺检验法 390
2．分度头和高度尺组合检验法 391
3．分度盘和千分表组合检验法 391
4．显微镜和千分表组合检测法 393
5．测量机测头和分度台组合检测法 393
6．光学分度头检测法 393
7．凸轮轴测量仪测圆盘内凸轮法 395
8．万工显检测盘形凸轮法 395
9．万工显检测移动凸轮型面法 396
10．万工显检测圆柱凸轮型面法 397
11．万工显和大工显检测平板凸轮法 397
12．万工显和百分表组合检测圆锥凸轮 397
13．727-1型测量机检测劈锥法 397
14．三坐标测量机和光栅凸轮检查仪法 398
15．卡规和样板检验法 398
（二）凸轮型面的比较检验法 399
1．铣床上比较检测法 399
2．磨床上比较检测法 399
3．直角尺比较检验法 399
4．盘形凸轮比较检验仪法 400
5．移动凸轮比较检验仪法 400
6．凸轮比较自动测量仪法 401
（三）圆盘凸轮的检测实例 402
1．对称圆盘凸轮升程的检测 402
2．不对称圆盘凸轮升程的检测 408
四、凸轮机构的检测 412
（一）盘形凸轮直动从动杆位移曲线的检测 412
1．对心直动和偏置平底从动杆位移的检测 412
2．偏置尖端和滚子从动杆位移的检测 412
3．直动从动杆位移的检测步骤 414
（二）盘形凸轮摆动从动杆位移曲线的检测 414
1．尖端和滚子摆动从动杆位移曲线的检测 414
2．平底摆动从动杆位移曲线的检测 415
（三）圆柱凸轮和移动凸轮位移的检测 416
1．圆柱凸轮直动从动杆位移曲线的检测 417
2．圆柱凸轮摆动从动杆位移曲线的检测 417
3．移动凸轮从动杆位移曲线的检测 417
（四）凸轮升程检测零点的确定 418
1．直接确定法 418
2．修正法 418
（五）凸轮廓线相对位置的检测 420
1．凸轮廓线相对定位销轴位置的检测 420
2．划线法确定凸轮廓线相对键槽的位置 420
3．工具显微镜法确定凸轮相对键槽的位置 421
4．凸轮相位角的检测 421
（六）应用计算机对凸轮从动杆运动分析 422
1．盘形凸轮摆动从动杆运动分析计算机程序设计方法 422
2．计算实例 424
五、曲面的检测 425
（一）牛顿原器的检测 425
1．牛顿原器的种类形式 425
2．牛顿原器厚度和平行度的检测 426
3．曲率半径的检测 427
4．原器工作面形状误差的检测 430
（二）用牛顿原器检测工件的方法 432
1．原器的适用性和贴合测量原理 432
2．被测面凹凸的判别方法 433
3．牛顿条纹的计数法 434
4．用平面原器检测曲率半径 435
5．用凹面原器检测曲率半径 436
6．面微观形状的检测 437
7．表面形状的检测 439
（三）非球面的检测 439
1．非球面透镜的形状和测量法 439
2．观察法和牛顿条纹法检测非球面透镜 440
3．按一维扫描法测量非球面 440
4．极坐标变换测量 442
附录：盘形凸轮摆动从动杆运动分析计算程序 443
第22章 机械平衡检验 457
一、平衡词汇、品质等级和质量 457
（一）平衡常用词汇（GB 6444—86） 457
（二）平衡品质等级的规定 460
（三）平衡常用量值和计算 460
（四）平衡检验要求 464
二、平衡机的校验和精度检验 465
（一）平衡机的分类和技术性能 465
1．平衡机分类和选用要求 465
2．平衡机的技术性能 466
3．高速动平衡机的技术性能 468
4．平衡机用传感器和加速度计的特性 469
（二）平衡机的校验方法 471
1．平衡机的性能指标 471
2．立式平衡机的校验转子 471
3．卧式平衡机的校验转子 472
4．外伸的校验转子和校验试重 474
（三）平衡机主要指标的检验 474
1．检验要求 474
2．单面立式平衡机的检验 475
3．双面平衡机（立、卧式）e0值的检验 475
4．不平衡减少率（URR）的检验 476
三、单面（静）平衡的检验 477
（一）单面平衡用平衡架、芯轴的选择和技术要求 477
1．平衡架（导轨）和芯轴的选择 477
2．平衡架（导轨）和芯轴的技术要求 478
（二）单面（静）平衡的检验方法 480
1．在导轨式静平衡架上平衡检验 480
2．在滚动式静平衡架上平衡检验 480
3．在单面离心力式平衡机上平衡检验 481
4．用杠杆力矩表式静平衡仪平衡检验 481
四、刚性转子的动平衡检验 482
（一）动平衡检验数据 482
1．常用动平衡允差数据 482
2．动平衡校正面许用不平衡量的计算 482
（二）刚性转子动平衡检验方法 485
1．用幅相测振仪进行平衡检验 485
2．用无相位指示测量装置确定不平衡量 486
3．在软支承动平衡机上平衡检验 486
4．在硬支承动平衡机上平衡检验 487
5．对辅助旋转件的平衡检验 487
五、挠性转子的机械平衡（GB 6557—86） 488
（一）挠性转子的平衡特点 488
（二）转子分类 490
（三）挠性转子平衡的评定准则（GB 6558—86） 492
1．平衡装置上的振动极限和允许值 492
2．平衡装置上用的转换系数及X值 493
3．用振动允许值评定挠性转子平衡品质时选择转换系数 496
4．在规定校正面上用剩余不平衡量评定挠性转子平衡品质 497
5．确定等校振型不平衡量的实验方法 497
6．评定方法的选择和评定方法示例 498
（四）最大允许初始不平衡量的计算（GB 6557—86） 499
（五）各类挠性转子的平衡方法及步骤（GB 6557—86） 501
1．1类和2类转子的平衡方法 501
2．2d类转子的低速三平面平衡 502
3．3类转子的振型平衡法 503
4．3类转子平衡的影响系数法 504
5．用观测试重效应计算不平衡量的方法 505
6．4类、5类挠性转子的平衡 506
7．挠性转子最终不平衡状态的评定方法 506
六、平衡误差和质量要求 508
（一）平衡的机械误差和操作误差 508
（二）质量要求 509
1．平衡对转子设计和工艺要求 509
2．执行平衡允差值的要求 511
3．执行较高平衡品质的要求 511
七、带轮的平衡（GB 11357—89） 511
（一）带轮质量要求及表面粗糙度 512
（二）带轮的平衡方法 513
1．静平衡 513
2．动平衡 513
（三）刚性转子平衡等级 513
第23章 机械振动检验 516
一、振动分类和测量参数 516
（一）振动分类和测量方法分类 516
（二）振动的基本参数及允许值 517
1．振动的基本参数 517
2．各种机器振幅的允许值 517
3．轴振动的允许值 518
4．旋转机械振动烈度允许值 519
5．汽轮机振动烈度评定和电机振动速度有效限值 519
6．泵类振动级别的评定 521
（三）振动测量内容 522
二、振动检测仪器装置 523
（一）机械振动台技术条件（GB/T 13309—91） 523
1．振动台技术要求 523
2．振动台的试验方法 524
（二）传感器 525
1．传感器的选择原则和选用 525
2．振动电测法常用的传感器 526
3．传感器的主要性能 528
4．传感器的安装方法 530
（三）其他测量仪器装置和校准方法 531
1．常用中间转换装置 531
2．振动测量常用记录仪 532
3．激振设备和激振方法 533
4．振动诊断仪器和分析仪的主要性能 534
5．振动测量装置的校准方法 536
三、振动的测量方法 537
（一）接触式测量法 537
1．机械式测量法 537
2．电气式测量法 537
（二）非接触式测量法 538
（三）周期振动的测量 540
1．振幅的测量方法 541
2．频率、相位差和激振力的测量 541
（四）冲击的测量 542
（五）随机振动的测量 543
（六）振动系统的振动特性测量 543
四、验收试验中齿轮装置机械振动的测定（GB 8543—87） 545
（一）振动测量方式和仪器选择 546
（二）试验准则和轴、箱体的振动测量 547
（三）验收等级及轴、箱体振动的评价值 547
五、中小功率柴油机振动测量方法（GB 7184—87） 550
（一）振动测量量标 550
（二）振动测量仪器指标 550
（三）振动测量布点、方向和条件 552
六、机器振动的原因和措施 553
（一）机器振动的诊断 553
1．机器振动故障的评价 553
2．机器常见振动故障的诊断 553
3．按激振频率和幅值变化特性判别振动 555
4．按振动频率和振动方向判别振动 555
5．按振动数的矩阵得点法判别振动 556
（二）振动原因和措施 557
1．汽轮机、发电机的振动原因和措施 557
2．电机和离心机的振动原因和措施 559
3．泵类的振动原因和措施 560
4．压缩机、鼓风机、通风机的振动原因和措施 561
第24章 机械噪声检验 563
一、噪声标准 563
（一）工业企业和市区噪声标准 563
（二）机床和机动车辆噪声标准 564
（三）锻压机和柴油机噪声标准 565
（四）压缩机噪声声功率限值标准 566
（五）电动机A计权声功率级噪声限值 568
（六）家用电器噪声标准 570
二、噪声测量环境和测量仪器 570
（一）测量环境 570
1．对测量环境的要求 570
2．影响噪声测量的因素 571
（二）噪声检测仪器 572
1．声级计 572
2．传声器 575
3．滤波器 576
4．记录仪和实时分析仪 577
三、噪声的检测 577
（一）噪声的测量方法 577
（二）自由场法测声功率级 579
1．测量面的选择 579
2．声级和声功率级的计算 582
3．各影响噪声因素的修正量 582
4．测量噪声声功率级的步骤 583
（三）噪声声压级的测量 584
1．测量仪器选择 584
2．测量点的选择 584
3．测量仪器正确使用 585
4．测量结果正确处理 586
（四）声强测量方法 588
1．测量原理 588
2．测量方法 589
3．声强测量应用 591
四、噪声源声功率级的测定——简易法（GB 3768—83） 591
（一）测试要求 592
1．测量误差和环境要求 592
2．测试仪器和声源安装 592
（二）A声级的测量 593
1．测量表面和基准体 593
2．半球测量表面上的测量 593
3．矩形六面体测量表面上的测量 594
4．背景噪声的修正 596
（三）测量表面平均声压级和A声功率级的计算 596
（四）测试环境的鉴定 597
1．测试环境的要求 597
2．测试环境的鉴定方法 598
五、噪声源声功率级的测定——工程法及准工程法（GB 3767—83） 599
（一）标准适用性和测量误差 599
1．标准的适用范围 599
2．工程法和准工程法 599
（二）测试环境和仪器 600
1．测试环境要求 600
2．测试仪器和声源安装 600
（三）声压级的测量 601
1．基准体和测量表面的选择 601
2．半球和矩形六面体测量表面上的基本测点 602
3．测点附加、减少和测量 604
（四）修正量和平均声压级、声功率级的计算 605
1．确定修正量 605
2．平均声压级和声功率级的计算 607
3．1/1倍频带或1/3倍频带声功率级合成A声功率级的方法 607
4．指向性指数的计算 609
六、齿轮装置噪声声功率级测定方法（GB 6404—86） 609
（一）标准适用性和测试仪器的规定 609
（二）测试要求 609
1．测试对象和条件 609
2．测量表面 610
3．测量距离 610
4．测量点的位置和数量 613
5．测试房间 614
（三）测量步骤 614
（四）修正量和声级、声功率级的计算 614
1．确定修正量 614
2．声级和声功率级的计算 616
3．1/1倍频带或1/3倍频带声功率级合成A声功率级的方法 617
4．指向性指数的计算 617
七、金属切削机床噪声声功率级的测定（GB 4215—84） 617
（一）测量误差、环境和仪器 618
1．工程法、准工程法和简易法 618
2．环境修正值K1,K2和K3 618
3．测量仪器和机床条件 619
（二）测量方法 620
1．基准体和测量距离 620
2．工程法和准工程法测点数与布置 620
3．简易法测点数与布置 623
4．平均声压级和声功率级的计算 624
（三）测试环境鉴定方法及修正值K2的确定 625
1．比较法 625
2．混响时间法 625
3．估算法 626
4．指向性指数的计算 626
八、机器和设备辐射的噪声 操作者位置噪声测量的基本准则（工程法）（GB/T 13325—91） 627
（一）测量环境和仪器 627
1．环境要求和测试仪器 627
2．传声器位置 628
3．机器安装和工作状况 629
（二）测量 629
1．测量方法 629
2．测量时间 630
3．背景噪声修正和测量不确定度 630
（三）适用仪器系统的例子 631
（四）确定座位基准点和连续声压级的计算 632
九、采暖通风与空气调节设备噪声声功率级的测定工程法（GB 9068—88） 633
（一）测试仪器和测量误差 633
1．测试仪器 633
2．应测定的量和误差 633
3．机组的安装与运转 634
（二）反射平面上自由声场条件下测试方法 634
1．测试环境 634
2．半球和矩形六面体测量表面 634
3．声压级的测量 635
4．声压级和声功率级的计算 636
（三）混响声场的测量方法 636
1．混响室的要求 636
2．声压级的测量 637
3．声功率级的计算 637
（四）测试环境的鉴定方法 638
（五）基准体、测量表面及测点位置 639
1．半球测量表面上测点位置 639
2．一个反射平面上基准体、测量表面及测点位置 640
3．两个反射平面上基准体、测量表茴及测点位置 641
（六）声压级的测量方法 642
十、组合式空气处理机组噪声限值（GB 13326—91） 643
（一）主要内容与适用性 643
（二）常用机组功能段的组合 643
（三）噪声限值和试验方法 644
十一、往复泵噪声声功率级的测定工程法（GB 9069—88） 644
（一）测量误差、环境和仪器 644
1．测量误差 644
2．测量环境和测量仪器 645
3．泵机组的安装和运转 645
（二）声压级的测量 646
1．基准体和测量表面 646
2．测点位置和测量 646
3．背景噪声和环境的修正 647
4．平均声压级和声功率级的计算 647
（三）环境修正值K的确定 648
1．绝对比较法 648
2．混响时间法 648
3．倍频程声功率级合成A计权声功率级的计算 649
（四）泵机组的基准体、测量表面及测点位置 649
1．半球测量表面上测点位置及坐标 649
2．矩形六面体测量表面上测点位置及坐标 650
（五）混响室内泵机组噪声声功率级测定方法 651
1．测量环境、仪器和测量误差 651
2．平均声压级的测量 652
十二、工业企业厂界噪声标准和测量方法 653
（一）厂界噪声标准（GB 12348—90） 653
（二）厂界噪声测量方法（GB 12349—90） 653
1．测量条件 653
2．数据处理 654
十三、噪声与控制 655
（一）噪声及控制方法 655
1．噪声危害 655
2．工业噪声标准和噪声源的声级 655
3．噪声控制方法 656
（二）吸声处理办法 657
1．材料吸声系数的测定 657
2．常用吸声材料与结构 658
3．吸声减噪的估算 659
（三）隔声和消声 660
1．隔声材料和隔声罩 660
2．消声器的形式和用途 661
3．消声器应用时注意事项 661
第25章 机械加工检验 662
一、各加工方法能达到的精度 662
（一）各类机床的工作精度 662
（二）各种加工方法能达到的尺寸精度 665
1．孔、深孔、锥孔和花键孔加工精度 665
2．外圆、端面和平面加工精度 666
3．成形铣刀加工和花键加工精度 668
4．螺纹加工和齿轮加工精度 668
（三）各种加工方法能达到的形状精度 670
1．平面度、直线度和圆柱面形状精度 670
2．加工型面的精度 670
3．各种机床加工的形状平均精度 671
（四）各种加工方法能达到的位置精度 673
1．平行度、同轴度、端面跳动和垂直度的精度 673
2．孔轴心线相互平行的精度 674
3．孔轴心线相互垂直的精度 674
4．组合机床和自动线上加工孔的位置精度 675
（五）各种加工方法能达到的表面粗糙度和精度 675
1．与公差等级相应的最低表面粗糙度 675
2．各种加工方法能达到的表面粗糙度 676
3．平面加工精度和表面粗糙度 678
4．外圆加工精度和表面粗糙度 679
5．孔加工精度和表面粗糙度 679
二、机械加工表面质量检验 681
（一）已加工表面粗糙度 681
（二）加工硬化的测定方法 682
1．平面工件的测量方法 682
2．圆柱工件的测量方法 682
（三）残余应力的测量方法 684
1．X射线法测量表面层残余应力 684
2．机械法测量表面层残余应力 684
（四）磨削烧伤的评定方法和识别 685
1．观色法 685
2．酸蚀法和金相组织法 686
3．显微硬度法和临界常数法 686
（五）磨削表面裂纹检验 687
三、车削加工检验 688
（一）车削精密圆锥体的检验 688
1．精车圆锥体的测量方法 688
2．精车圆锥体小端直径的测量方法 688
3．精车圆锥体大端直径的测量方法 690
（二）车精密圆锥孔的检测 690
1．精车圆锥孔斜角和锥形长度的测量 690
2．精车圆锥孔直径的测量 690
3．精密圆锥孔较小直径的测量方法 691
4．钢球测量圆锥孔的较小直径 692
5．量规和量棒测量圆锥孔大端（或小端）直径 693
6．量块和百分表测量圆锥孔直径 693
（三）车块形圆锥体和盘形零件的检测 693
1．块形外圆直径的测量方法 693
2．外圆长度的测量方法 694
3．精密多台阶盘形零件的测量 695
（四）改制检具速测孔和轴的方法 696
1．塞规精测小孔 696
2．轴线对平面垂直度的检测 696
3．V形外径测量器测外径、跳动和锥度 696
4．轴类检验器测外径或径向跳动 697
5．对刀角尺和车床上校准工件 697
（五）精车丝杆和蜗杆的检测 698
1．丝杆与螺母配合间隙的测量 698
2．车蜗杆的测量方法 699
（六）车型面和特殊型面的检验 699
1．车内外型面的检验 699
2．精车上、下模具型面的检测 700
3．车型面用样板检验法 700
4．车内外球面的检测 701
5．车床磨削零件的检测 701
（七）立车加工大型工件的检测 702
1．立车加工中常见的质量问题 702
2．用辅助测量面测大直径多台阶工件 702
3．用工件本身表面作为间接测量基准面 703
4．大圆锥体大端直径的测量 703
5．大直径的测量装置 704
6．自制测大直径带表千分尺 705
7．带表量具测大孔径的方法 706
四、刨削加工检验 706
（一）平口钳安装检验 706
（二）精刨平面和平行面的检验 707
（三）刨斜面的检验 708
（四）刨直角槽和V形槽的检验 709
（五）刨燕尾形工件的检验 710
（六）刨曲面和导轨面的检验 713
（七）燕尾形导轨L尺寸的检测 713
五、钻、扩、铰孔的检验 714
（一）麻花钻和深孔钻钻孔常见的质量问题 714
（二）枪钻钻孔常见的质量问题 716
（三）扩孔钻扩孔常见的质量问题 717
（四）多刃铰刀铰孔常见的质量问题 717
（五）经验测孔方法 720
1．自制锥孔测量仪及测量方法 720
2．小孔中环槽尺寸的检测 720
3．小于半圆的孔径测量 720
4．自准平行光管检验轴孔配合间隙 721
5．改进卡尺巧测对称度 722
6．圆柱体横方孔对称度的检验 722
7．弓形测头测内孔壁硬度值 723
六、磨削加工检验 723
（一）导轨副配磨找正和测量方法 723
（二）磨削零件超差因果图 723
（三）磨削常见的缺陷 724
（四）珩磨常见的缺陷 728
（五）平顶珩磨表面缺陷 731
（六）内孔研磨常见的质量问题 732
（七）改制测量仪器及测量方法 733
1．百分表卡规和塞规测量内外径 733
2．测厚百分表 734
3．带表卡尺测内尺寸 734
4．快速测量卡尺 735
5．游标卡尺测量凸台的方法 735
6．专用千分尺测量止口零件 735
七、镗削加工检验 736
（一）镗削加工的精度 736
1．卧式镗床的加工精度 736
2．坐标镗床和金钢镗床的加工精度 736
（二）镗削加工的测量方法 737
1．卧式镗床加工的测量方法 737
2．坐标加工的测量方法 738
（三）影响镗削加工的质量问题 740
1．卧式镗床加工中的质量问题 740
2．机床精度、刀具和操作不当对质量的影响 741
3．影响加工孔距精度的因素 743
（四）经验测量孔和孔距的方法 745
1．半圆瓣塞规测量孔径 745
2．用测力内径千分尺测量 745
3．带附件的游标卡尺测量 746
4．两孔中心距的测量 747
5．用孔距仪现场测量孔距法 747
6．用内径量表测量孔距 748
7．用孔距千分尺测量孔距 749
（五）箱体的检测方法 749
八、螺纹加工检验 752
（一）螺纹加工常见的缺陷 752
1．车削螺纹常见缺陷 752
2．机用丝锥攻螺纹常见缺陷 754
3．圆梳刀螺纹切头加工螺纹常见缺陷 755
4．滚压头滚压螺纹常见的质量问题 756
5．滚丝轮滚压螺纹常见的质量问题 758
6．搓螺纹常见的质量问题 759
7．磨削螺纹常见质量问题 761
（二）经验测量螺纹方法 766
1．可调式螺纹塞规 766
2．内螺纹中径的简易测量 766
3．改制千分尺测内螺纹中径 767
4．改制游标卡尺测量内螺纹中径 767
5．内螺纹量表测量内螺纹中径 768
6．奇数槽螺纹丝锥中径的测量方法 769
九、齿轮加工检验 769
（一）滚齿加工检验 770
1．滚刀心轴和滚刀安装检验 770
2．心轴安装和轴齿坯检验 770
3．滚齿加工产生误差因素 771
（二）插齿加工检验 773
1．插齿用夹具和心轴的技术要求 773
2．插齿刀和心轴的安装检验 773
3．插齿加工产生误差因素 774
（三）剃齿、珩齿、拉齿和刨齿加工检验 776
1．剃齿误差产生因素和齿轮接触形式 776
2．珩齿误差产生因素和消除方法 778
3．圆拉法加工直齿锥齿轮常见缺陷 779
4．刨齿常见缺陷和消除方法 780
5．蜗轮加工的接触斑点检验 783
（四）磨齿误差缺陷检验 785
1．大平面砂轮磨齿误差缺陷 785
2．成形法磨齿误差缺陷 786
3．碟形砂轮磨齿误差缺陷 787
4．锥砂轮磨齿误差缺陷 789
5．蜗杆砂轮磨齿误差缺陷 790
（五）弧齿锥齿轮检验 791
1．滚动检验机的精度校检 791
2．滚动检验机安装距的调整 792
3．弧齿锥齿加工后的检验 793
4．弧齿锥齿轮的检验方法 794
（六）经验测量齿轮方法 795
1．齿轮压力角、法向模数和基圆齿距的测量 795
2．检测斜齿轮齿的倾斜角 796
3．内齿轮周节、基节和公法线的测量 796
4．自制周节仪测量齿轮周节 797
5．大模数齿轮周节测量（一） 798
6．大模数齿轮周节测量（二） 799
7．大模数齿轮基节的测量 799
8．大模数齿轮公法线的测量 799
第26章 刀具的检测 801
一、孔用刀具的检验 801
（一）麻花钻的抽样验收方法 801
1．质量标准和缺陷分类 801
2．麻花钻连续批质量的抽样检查 802
3．麻花钻质量稳定性的抽样检查 804
（二）麻花钻寿命试验方法（JB/Z 256—85） 805
1．试验用麻花钻 805
2．试验用试坯和切削条件 806
3．寿命指标和评定方法 808
（三）锥柄超长麻花钻的检测 809
1．技术要求 809
2．麻花钻位置公差的测量方法 810
（四）中心钻的检测 810
1．技术要求 811
2．性能试验 811
3．中心钻位置公差的测量方法 812
（五）铰刀的检测 812
1．铰刀前角的测量方法 812
2．铰刀后角的测量方法 813
二、车刀的检测 814
（一）车刀的种类和用途 814
（二）可转位车刀型号和技术条件 814
1．型号表示规则（GB 5343·1—85） 814
2．可转位车刀技术条件及验收、试验方法（GB 5343·2—85） 817
（三）车刀角度的检测 819
1．用台式万能量角器检测角度 819
2．用万能量角尺检测角度 820
3．用车刀量角器检测角度 820
4．用重锤量角器检测角度 820
（四）成形车刀的检测 822
1．成形车刀的技术条件 822
2．成形车刀的检测方法 823
三、铣刀的检测 824
（一）铣刀分类和用途 824
（二）立铣刀的检测 826
1．立铣刀的技术要求和性能试验（GB 6118—85） 826
2．立铣刀的检测方法 828
3．套式立铣刀的技术要求和检测（GB 1114—85） 829
4．模具铣刀技术条件（GB 6337—86） 831
（三）圆柱形铣刀和T形槽铣刀的检测 833
1．圆柱铣刀极限偏差和形状、位置公差 833
2．圆柱形铣刀性能试验和检测方法 834
3．T形槽铣刀技术条件和检测法 835
（四）盘形槽铣刀的检测 837
1．锯片铣刀技术要求和性能试验 837
2．盘铣刀的检测方法 842
3．三面刃铣刀技术要求、性能试验和检测方法 842
（五）角度铣刀的检测 844
1．角度铣刀技术要求、性能试验和检测方法 844
2．圆角铣刀技术条件、性能试验和检测方法 846
（六）凹凸半圆铣刀的检测 848
1．凹半圆铣刀尺寸偏差、试验和检测方法（GB 1125—85） 848
2．凸半圆铣刀尺寸偏差、试验和检测方法（GB 1124—85） 850
（七）铲齿铣刀的检测 851
1．铣刀容屑槽周节误差的检测 851
2．铣刀前刀面和孔轴线平行度的检测 852
3．铣刀刃廓形径向、轴向跳动的检测 853
4．铣刀切削刃廓形的检测 853
5．铲齿铣刀的样板检验 854
（八）可转位刀片的检测 855
1．可转位刀片的标准系列 855
2．可转位刀片m尺寸的检测方法 856
3．可转位铣刀片的检测方法 857
四、螺纹刀具的检测 859
（一）螺纹刀具分类和用途 859
（二）螺纹车刀的检测 860
1．单刃螺纹车刀的检测 860
2．圆螺纹车刀的检测 860
（三）丝锥螺纹公差和技术条件 862
1．丝锥螺纹公差（GB 968—83） 862
2．丝锥螺纹技术条件（GB 969—83） 863
（四）丝锥的检测方法 865
1．偶数槽丝锥中径的测量 865
2．用螺纹量规比较法测量奇数槽丝锥 866
3．用量块和心轴组合测量奇数槽丝锥 866
4．用V形铁测量五槽丝锥中径 867
5．用V形铁测量三槽丝锥中径 867
6．用奇数槽丝锥测量仪测量中径 870
7．用三沟、五沟千分尺测量奇数槽丝锥中径 870
8．用工具显微镜测量奇数槽丝锥中径 872
9．用万工显测量奇数槽丝锥中径 872
10．螺旋槽丝锥螺距的测量 874
11．丝锥牙型角的测量 875
12．丝锥前角的测量 875
13．丝锥后角的测量 876
（五）滚丝轮主要参数的检测 876
1．滚丝轮螺纹牙型尺寸和偏差 876
2．滚丝轮螺距、牙型角和牙顶半径R的测量 878
3．滚丝轮中径的测量 878
4．滚丝轮牙高h1和h2的测量 879
（六）螺纹圆梳刀的测量 880
五、拉刀的检测 882
（一）拉刀种类及切削要素 882
（二）拉刀的质量检验 883
1．拉刀硬度检验和烧伤的鉴别方法 883
2．平磨后垂直度检验 884
3．拉刀裂纹检验 885
4．拉刀型面粗糙度检验 885
5．拉刀前、后角和径向跳动的检测 885
6．渐开线花键拉刀齿形的检测 887
7．三角齿花键拉刀齿形的检测 889
8．拉刀的试拉检验 890
六、齿轮刀具的检测 890
（一）齿轮滚刀主要公差和检测 890
1．齿轮滚刀误差及检测 890
2．高精度齿轮滚刀误差及检测 895
3．双圆弧齿轮滚刀误差及检测 900
4．渐开线花键滚刀误差及检测 905
5．剃前齿轮滚刀误差及检测 908
（二）齿轮滚刀的检测 913
1．滚刀跳动的测量 913
2．轴向齿距偏差的测量 914
3．刀齿前面径向性的测量 914
4．容屑槽导程的测量 915
5．容屑槽圆周齿距累积误差及相邻圆周齿距差的测量 916
6．齿形误差的测量 917
7．齿厚偏差的测量 918
8．滚刀前角的测量 919
（三）蜗轮滚刀的检测 919
1．蜗轮滚刀外径的测量 919
2．蜗轮滚刀齿厚的测量 920
（四）插齿刀的检测 921
1．插齿刀检测项目及公差 921
2．插齿刀的测量 924
3．插齿刀重磨后的检验 925
（五）剃齿刀的检测 926
1．剃齿刀的测量 926
2．剃齿刀重磨后的检验 927
附表1：攻丝前钻孔用麻花钻直径（JB/Z 228—85） 927
附表2：刀具标准名称和代号 933
第27章 紧固件的检验 934
一、紧固件的验收检查 934
（一）紧固件验收规则与检查程序（GB 90—85） 934
（二）紧固件验收抽样检查表 937
二、螺栓、螺钉、螺柱和螺母的验收要求 938
（一）螺栓、螺钉和螺柱表面缺陷的一般要求（GB 5779·1—86） 938
1．标准适用性 938
2．表面缺陷的种类、名称、原因、外观特征和极限 939
3．验收检查方法 943
（二）螺栓、螺钉和螺柱表面缺陷的特殊要求（GB 5779·3—86） 943
1．标准适用性 943
2．表面缺陷的种类、名称、原因、外观特征和极限 944
3．验收检查方法 948
（三）螺母表面缺陷的一般要求（GB 5779·2—86） 948
1．标准适用性 948
2．表面缺陷的种类、名称、原因、外观特征和极限 948
3．验收检查方法 953
4．性能检查 953
三、紧固件的质量检验 956
（一）紧固件质量分等与检验（JB/JQ 1301·1—87） 956
（二）螺栓类的质量等级与检验（JB/JQ 1301·2—87） 957
（三）螺柱类的质量等级与检验（JB/JQ 1301·3—87） 959
（四）螺钉的质量等级与检验（JB/JQ 1301·4—87） 961
（五）螺母类的质量等级与检验（JB/JQ 1301·5—87） 963
（六）机器螺钉、紧定螺钉和自攻螺钉类的检验方法（JB/JQ 1301·6～1301·8—87） 964
（七）垫圈、销、铆钉和键类的检验方法（JB/JQ 1301·9～1301·11和JB/JQ 1302—87） 967
四、紧固件力学性能和试验方法 969
（一）紧固件的生产验收试验和鉴定验收试验 969
（二）螺栓、螺钉、螺柱力学性能与试验（GB 3098·1—82，1988年确认） 970
1．性能等级和材料 970
2．性能及试验项目 972
3．最小拉力载荷和保证载荷 975
4．拉力试验和硬度试验 978
5．保证载荷和楔负载试验 979
6．冲击试验和坚固性试验 981
7．脱碳试验法 981
（三）紧定螺钉力学性能与试验（GB 3098·3—82，1988年确认） 983
1．紧定螺钉性能与等级 983
2．硬度试验和脱碳试验方法 984
3．扭矩试验 985
（四）自攻螺钉力学性能与试验（GB 3098·5—85） 986
1．性能 986
2．各性能试验方法 987
（五）不锈钢螺栓、螺钉、螺柱和螺母力学性能与试验（GB 3098·6—86） 988
1．性能标记和材料 988
2．性能和试验项目 989
3．各性能试验方法 991
4．螺纹应力截面积和伸长量 993
（六）螺母力学性能与试验（GB 3098·2—82，1988年确认） 994
1．标准适用性 994
2．螺母性能等级标记 994
3．保证载荷和失效载荷 995
4．试验方法 998
（七）细牙螺母力学性能与试验（GB 3098·4—86） 999
1．标准适用性 999
2．螺母性能等级标记 999
3．性能和保证载荷 1001
4．试验方法 1003
（八）紧固件横向振动试验方法（GB 10431—89） 1003
1．试验方法和试验设备 1003
2．试验要求和试验结果 1004
3．紧固件生产验收试验和鉴定验收试验的有关GJB标准 1006
五、紧固件测试方法（尺寸与几何精度） 1006
（一）螺栓、螺钉、螺柱和螺母尺寸与几何精度的测试方法（ZBJ 13002·1—90） 1006
1．螺纹的测试项目、方法及检具 1006
2．其它尺寸的测试项目、方法及检具 1008
3．几何精度的测试项目、方法及检具 1015
（二）木螺钉尺寸与几何精度的测试方法（ZBJ 13002·2—90） 1023
1．木螺钉尺寸的测试项目、方法及检具 1023
2．木螺钉几何精度的测试项目、方法及检具 1025
（三）自攻螺钉尺寸与几何精度的测试方法（ZBJ 13002·3—90） 1026
1．自攻螺钉尺寸的测试项目、方法及检具 1026
2．自攻螺钉其它尺寸的测试项目、方法及检具 1026
3．自攻螺钉几何精度的测试项目、方法及检具 1029
（四）垫圈尺寸与几何精度的测试方法（ZBJ 13002·4—90） 1030
1．垫圈尺寸的测试项目、方法及检具 1030
2．垫圈几何精度的测试项目、方法及检具 1030
（五）销尺寸与几何精度的测试方法（ZBJ 13002·5—90） 1031
（六）铆钉尺寸与几何精度的测试方法（ZBJ 13002·6—90） 1033
1．铆钉尺寸的测试项目、方法及检具 1033
2．铆钉几何精度的测试项目、方法及检具 1034
（七）挡圈尺寸与几何精度的测试方法（ZBJ 13002·7—90） 1034
1．挡圈尺寸的测试项目、方法及检具 1034
2．挡圈几何精度的测试项目、方法及检具 1035
六、紧固件的试验方法 1035
（一）螺纹紧固件轴向载荷疲劳试验方法（GB/T 13682—92） 1035
1．适用范围和试验方法 1035
2．试验机、试件和夹具 1036
3．试验校准 1036
4．试验螺母和垫圈 1037
5．试件、安装和试验 1037
6．条件疲劳极限的测定 1038
7．S-N曲线的测定 1038
8．试验报告 1040
（二）销剪切试验方法（GB/T 13683—92） 1041
1．内容与原理 1041
2．试验夹具和试验方法 1041
附录： 1042
1．螺栓、螺柱的类型、标准、规格和用途 1042
2．螺钉的类型、标准、规格和用途 1044
3．螺母的类型、标准、规格和用途 1046
4．商品紧固件的普通螺纹选用系列（GB 9144—88） 1047
5．商品紧固件的中等精度普通螺纹（粗牙）极限尺寸（GB 9145—88） 1047
6．商品紧固件的中等精度普通螺纹（细牙）极限尺寸（GB 9145—88） 1049
7．商品紧固件的粗糙级精度普通螺纹极限尺寸（GB 9146—88） 1050
第28章 滑动轴承和关节轴承的检验 1051
一、滑动轴承薄壁轴瓦的检验 1051
（一）滑动轴承薄壁轴瓦尺寸、结构要素与公差（GB/T 3162—91） 1051
1．轴瓦的尺寸与公差 1051
2．轴瓦的油槽形式、尺寸与极限偏差 1051
（二）滑动轴承薄壁轴瓦周长的检验方法（GB 6415—86） 1054
1．检验方法的适用性 1054
2．检验方法和测量设备精度 1054
3．对检验模的要求 1057
4．对校准瓦的要求 1060
5．校正值的测定方法 1061
6．典型检验方法和测量误差 1067
7．检验方法的重复性、再现性和可比性 1067
8．重复性、再现性和可比性的计算与检验 1068
二、滑动轴承薄壁翻边轴瓦尺寸、公差及检验方法（GB 7308—87） 1070
（一）薄壁翻边轴瓦形式与公差 1070
1．轴瓦形式与公差 1070
2．薄壁翻边轴瓦主要尺寸公差 1072
（二）薄壁翻边轴瓦的油槽和油腔的尺寸公差 1073
（三）测量高出度的检验方法 1074
三、多层金属滑动轴承的检验 1075
（一）滑动轴承双金属结合强度破坏性试验方法（GB 12948—91） 1075
1．术语符号和试样 1075
2．试验方法 1076
3．试验结果的计算与评定方法 1076
（二）滑动轴承覆有减摩塑料层的双金属轴套与检验（GB/T 12949—91） 1078
1．轴套的形式、尺寸、公差与表面粗糙度 1078
2．技术要求 1079
3．试验方法和验收规则 1080
（三）滑动轴承轴套、垫圈尺寸公差和检验 1080
1．卷制轴套尺寸公差（GB 12613—90） 1080
2．滑动轴承整圆、半圆止推垫圈尺寸公差（GB 10446,GB 10447—89） 1083
（四）滑动轴承用材料性能与检验 1085
1．滑动轴承用合金的特性（GB 10448,GB 10449,GB 10451—89） 1085
2．轴承减摩合金的硬度检验方法 1088
3．单层和多层材料滑动轴承用合金性能 1089
四、滑动轴承刮削检验与损坏监测 1093
（一）滑动轴承的刮削检验 1093
1．轴承刮削与检验 1093
2．轴承端面与孔轴心线垂直度检验 1094
（二）滑动轴承的损伤检查 1095
（三）滑动轴承的状态监测 1099
1．振动测量法 1099
2．污染检查法 1099
五、关节轴承的形式和尺寸公差 1100
（一）关节轴承的代号和形式（GB304·2,GB 304·1—88） 1100
（二）各型向心关节轴承的尺寸公差 1107
1．向心关节轴承内、外圈公差和径向游隙（GB 304·10—89,GB 12278—90） 1107
2．E,ES,DS,C和CS-2Z型（GB 9163—90） 1108
3．ES-2RS型（GB 9163—90） 1112
4．GEC-FSA型自润滑（GB 4646—91） 1114
5．E,G和EW系列安装尺寸（GB 12765—91） 1115
（三）角接触和推力关节轴承的尺寸公差 1116
1．S及F型，E（正常）系列和安装尺寸（GB 9164—90,GB 12765—91） 1116
2．角接触关节轴承内、外圈及宽度公差（GB 304·10—89） 1117
3．S及F型推力，E（正常）系列和安装尺寸（GB 9162—90,GB 12765—91） 1118
4．推力关节轴承轴圈、座圈及高度公差（GB 304．10—89） 1119
（四）杆端关节轴承的尺寸公差 1119
1．SI…E和SA…E,SI…FS和SA…ES型（GB 4222—91） 1119
2．SIB…S和SAB…S,SIB…C和SAB…C,SI…C和SA…C型（GB 4222—91） 1119
3．关节轴承配合、形位公差和表面粗糙度（GB 304·3—90） 1124
第29章 量规的检测 1125
一、光滑量规和圆锥量规的检测 1125
（一）光滑极限量规 1125
1．量规使用规则 1125
2．量规公差 1125
3．技术要求 1127
4．量规形式和尺寸范围（GB 6322—86） 1127
（二）莫氏与公制圆锥量规（GB 11853—89） 1129
1．圆锥量规形式和尺寸 1129
2．精度等级和公差 1133
3．检验要求 1135
（三）7：24工具圆锥量规（GB 11854—89） 1135
1．工具圆锥量规型式和尺寸 1135
2．精度等级和公差 1137
3．检验要求 1139
（四）钻夹圆锥量规（GB 11855—89） 1139
1．钻夹圆锥量规的型式和尺寸 1139
2．精度等级和公差 1140
3．检验要求 1142
（五）圆锥量规的检测方法 1142
1．圆锥量规检查项目和检定系统 1142
2．着色配研法 1142
3．钢球、量块组合检测法 1143
4．顶尖架、千分表组合检测法 1144
5．用圆环检测法 1145
6．正弦尺检测法 1145
7．仪器测量法 1147
8．专用仪器测量法 1148
9．高精度圆锥量规的测量 1148
二、普通螺纹量规的检测 1149
（一）普通螺纹量规（GB 3934—83） 1149
1．标准规定 1149
2．螺纹量规公差 1152
3．螺纹量规牙型 1153
4．螺纹量规大、中、小径计算和技术要求 1156
5．检验工件大、小径用光滑极限量规 1158
6．止端螺纹环规牙型高度h 1159
（二）螺纹量规的使用和周期检定 1160
1．螺纹量规的使用 1160
2．螺纹量规检验内容和周期检定 1161
（三）M62～M180mm螺纹塞规参数的检测方法 1162
1．检测条件和外观检验 1162
2．大小径的检测方法 1162
3．中径的测量 1165
4．螺距的测量 1167
5．牙型半角的测量 1168
（四）M62～M180mm螺纹环规参数的检测方法 1171
1．牙型角的测量 1171
2．螺距的测量 1172
3．中径的测量 1172
4．较大内螺纹中径的测量 1175
（五）三针测量螺纹量规中径的误差修正方法 1176
1．螺距、牙型角、三针直径及M值引起的误差 1176
2．测量力引起的变形误差 1177
3．螺纹升角引起的斜置误差 1178
4．测量中径总误差的修正方法实例 1178
（六）三针测量螺纹中径的M值 1180
三、梯形螺纹量规和锥螺纹量规的检测 1310
（一）梯形螺纹量规技术条件（GB 8124—87） 1310
1．梯形螺纹量规名称代号和量规合格的判断 1310
2．梯形螺纹量规公差 1312
3．梯形螺纹量规的螺纹牙型 1315
4．尺寸计算和技术条件 1316
5．止端螺纹量规牙型高度h3和梯形螺纹量规的检测 1318
（二）米制锥螺纹量规的检测 1319
1．类型、尺寸和公差 1319
2．技术要求、使用方法和检测 1322
四、圆柱直齿渐开线花键量规（GB 5106—85） 1322
（