0 绪论 1
1 铸造 3
1.1 铸造成形理论基础 4
1.1.1 金属的凝固 4
1.2.2 金属与合金的铸造性能 6
1.1.3 铸件的质量与缺陷 10
1.2 常用的铸造方法 15
1.2.1 砂型铸造方法 15
1.2.2 特种铸造方法 21
1.2.3 铸造方法的选择 31
1.3 铸造工艺设计 32
1.3.1 浇注位置和分型面的选择 32
1.3.2 铸造工艺参数确定 36
1.3.3 铸造工艺简图绘制 38
1.4 铸件结构工艺性 41
1.4.1 铸造性能对铸件结构的要求 42
1.4.2 铸造工艺对铸件结构的要求 46
1.4.3 铸造方法对铸件结构的要求 48
1.5 铸造技术新进展 50
1.5.1 计算机在铸造中的应用 50
1.5.2 凝固理论的研究促进铸造新技术的发展 51
1.5.3 铸造金属基复合材料 52
1.5.4 造型技术的新发展 52
1.5.5 铸件的轻量化和优质化 53
思考题 53
2 锻压 57
2.1 锻压基础 57
2.1.1 金属的塑性和变形抗力 57
2.1.2 常用合金的锻造性和板料冲压性能 62
2.2 锻压方法 64
2.2.1 锻造 64
2.2.2 冲压 77
2.2.3 其他金属压力加工方法 82
2.3 锻压工艺设计 86
2.3.1 模锻工艺规程的制订 86
2.3.2 冲压工艺规程的制订 94
2.4 锻压技术新进展 98
2.4.1 锻压新工艺的发展趋势 98
2.4.2 计算机在锻压中的应用 100
思考题 101
3 焊接 103
3.1 焊接基础 104
3.1.1 熔焊的冶金过程 104
3.1.2 金属的焊接性 108
3.1.3 焊接应力和变形 109
3.2 焊接方法 112
3.2.1 熔焊 112
3.2.2 压焊 122
3.2.3 钎焊 131
3.3 焊接工艺设计 132
3.3.1 焊接材料 132
3.3.2 焊接结构材料与焊接接头工艺设计 135
3.3.3 焊接工装夹具 147
3.3.4 焊接方法的选择 148
3.3.5 焊件工艺参数的选择 149
3.3.6 焊接质量检验 149
3.3.7 焊接工艺设计举例 151
3.4 焊接技术新进展 153
3.4.1 焊接能源 154
3.4.2 计算机在焊接中的应用及焊接自动化、机器人化与智能化 154
3.4.3 焊接方法与设备 155
3.4.4 提高焊接生产率及产品安全可靠性 156
3.4.5 发展主动化焊接体系和标准化模块化 156
3.4.6 提高准备车间的机械化和自动化水平 156
思考题 157
4 粉末冶金 159
4.1 粉末冶金基础 159
4.1.1 金属粉末的性能和粉末的制造及筛分混合 159
4.1.2 压制成形 161
4.1.3 烧结 163
4.1.4 后处理 163
4.2 粉末冶金工艺过程 164
4.2.1 粉末冶金的主要工序 164
4.2.2 粉末冶金模具 164
4.3 粉末冶金制品的结构工艺性 167
4.4 粉末冶金技术新进展 169
4.4.1 自蔓延高温合成（SHS） 169
4.4.2 粉末制备 169
4.4.3 成形 170
4.4.4 烧结及热致密化 171
思考题 171
5 非金属材料及其成形技术 172
5.1 高分子材料及其成形技术 173
5.1.1 塑料及其成形 173
5.1.2 橡胶的成形 196
5.1.3 胶粘剂及其胶接工艺 200
5.2 工业陶瓷及其成形 205
5.2.1 陶瓷成形基础 206
5.2.2 陶瓷成形方法 210
5.2.3 陶瓷制品的生产过程 215
5.3 复合材料及其成形 216
5.3.1 复合材料的性能特点 216
5.3.2 复合材料的分类 217
5.3.3 复合材料的成形方法 218
5.4 非金属材料成形技术新进展 227
5.4.1 高分子材料成形技术新进展 227
5.4.2 陶瓷成形技术新进展 230
5.4.3 复合材料及其成形技术新进展 232
思考题 233
6 材料成形方法的选择 234
6.1 成形件的特点 234
6.1.1 铸件 234
6.1.2 锻件 234
6.1.3 冲压件和挤压件 236
6.1.4 焊接件 237
6.1.5 型材 237
6.1.6 粉末冶金件 237
6.1.7 工程塑料件 237
6.2 几类常用零件毛坯成形方法 238
6.2.1 轴类零件 238
6.2.2 套类零件 238
6.2.3 轮盘类零件 239
6.2.4 箱体类零件 239
6.3 材料成形方法选择的基本原则与依据 240
6.3.1 材料成形方法选择的基本原则 240
6.3.2 材料成形方法选择的依据 243
6.4 材料成形方法选择举例 244
思考题 250
参考文献 251