第1章 绪论 1
1.1现代科学技术的发展为塑性加工新技术提供了技术支撑 1
1.2材料、工艺与设备一体化是塑性加工技术的发展趋势 3
1.3工业现代化为塑性加工技术提供了广阔的需求 5
1.4中国学者为国际塑性加工技术的发展做出了重要贡献 7
参考文献 9
第2章 体积成形新技术 11
2.1铝合金型材挤压工艺 11
2.1.1挤压工艺概述 11
2.1.2铝合金型材的可挤压性与挤压条件 16
2.1.3铝合金型材挤压方法 18
2.1.4用热挤压法生产大型铝合金型材的优缺点 27
2.2连续挤压技术 28
2.2.1连续挤压技术概述 29
2.2.2连续挤压和连续包覆技术原理与工艺特点 29
2.2.3连续挤压工艺 30
2.2.4连续包覆工艺 35
2.3超塑成形 38
2.3.1超塑性及其特点 38
2.3.2超塑性的分类 39
2.3.3超塑性的本构关系 40
2.3.4超塑成形技术 41
2.3.5国内外超塑成形技术工程应用 42
2.4闭塞模锻 47
2.4.1引言 47
2.4.2闭塞模锻原理 48
2.4.3液压模架简介 49
2.4.4闭塞模锻工艺 52
2.4.5技术经济分析 54
2.5粉末锻造 56
2.5.1粉末锻造工艺原理 56
2.5.2金属粉末的选择及制取 58
2.5.3粉末锻件的后续处理和加工 58
2.5.4粉末锻造工艺优点 58
2.5.5粉末锻造的应用 60
2.5.6粉末锻造的技术关键 61
2.5.7粉末锻造设备的特性 65
2.5.8粉末锻造的发展趋势 67
2.6半固态成形技术 68
2.6.1半固态成形技术的特点 68
2.6.2半固态合金的制备方法 69
2.6.3半固态成形工艺 77
2.6.4金属半固态成形的工业应用 78
2.6.5半固态成形技术研究和应用展望 79
2.7快速成形技术 80
2.7.1快速成形技术的基本原理和特点 80
2.7.2快速成形技术类型 81
2.7.3快速成形技术的应用 86
2.7.4快速成形技术的发展方向 87
2.8微塑性成形技术 88
2.8.1微塑性成形技术概述 88
2.8.2微塑性成形的应用前景 88
2.8.3国内外微塑性成形研究现状 89
2.8.4大块非晶合金微塑性成形技术的研究 99
2.9无模拉伸成形 101
2.9.1无模拉伸成形基本原理 101
2.9.2无模拉伸工艺基本特征 102
2.9.3无模拉伸变形机制 104
2.9.4无模拉伸变形及力能参数 106
2.9.5无模拉伸成形工艺应用 110
2.10铝合金轮毂铸旋新技术 113
2.10.1铝合金轮毂铸旋新技术的发展背景 113
2.10.2铝合金轮毂铸旋新技术概述 114
2.10.3铝合金轮毂铸坯热旋压工艺原理和设备 116
2.10.4铝合金轮毂铸坯热旋压工艺参数 119
2.10.5铝合金轮毂铸坯热旋压主要缺陷 122
2.10.6铝合金轮毂铸坯热旋压过程的有限元模拟分析 123
参考文献 128
第3章 轧制与旋转加工成形先进技术 134
3.1楔横轧与斜轧 134
3.1.1楔横轧 134
3.1.2孔型斜轧 139
3.1.3仿形斜轧 145
3.2辊锻 147
3.2.1辊锻特点与辊锻机 147
3.2.2辊锻变形与辊锻模膛 150
3.2.3制坯辊锻设计 154
3.2.4成形辊锻设计 156
3.2.5辊锻力能与辊锻模具 158
3.3高强钢板的辊压成形 161
3.4环件轧制 167
3.4.1环件轧制的起源和分类 167
3.4.2环件轧制过程的基本原理和工艺流程 168
3.4.3环件轧制的研究现状 170
3.4.4环件轧制的应用 172
3.5摆动辗压 173
3.5.1工作原理、特点和应用 173
3.5.2摆辗机 175
3.5.3摆辗技术参数 178
3.5.4摆辗变形流动 179
3.5.5摆辗力能参数计算 182
3.5.6摆辗模具 184
3.6连铸连轧 186
3.6.1连铸技术 187
3.6.2连铸与连轧的关键技术 188
3.6.3管材连轧 190
3.6.4型材连轧 193
3.7金属层状材料复合成形技术 196
3.7.1金属层状复合材料的发展及应用 197
3.7.2金属层状材料传统复合技术 198
3.7.3金属层状材料复合成形新技术 202
3.7.4金属层状复合材料的轧制复合技术及其应用 206
3.8板材异步轧制 215
3.8.1板材异步轧制原理 216
3.8.2异步轧制中“搓轧区”的形成 219
3.8.3轧制力计算 220
3.8.4异步轧制状态 221
3.8.5异步轧制的应用 222
3.9板材交叉轧制 223
3.9.1交叉轧制型式和特点 223
3.9.2交叉轧制原理 224
3.9.3变形区金属流动规律 226
3.9.4轧制压力计算 227
参考文献 228
第4章 板材成形新技术 230
4.1板材液压成形与充液拉深成形技术 230
4.1.1液压成形的分类 230
4.1.2板材液压成形 230
4.2特种温热冲压成形技术 242
4.2.1镁合金温热冲压成形 242
4.2.2钛合金板材温热成形 251
4.2.3汽车高强钢热冲压热成形技术 255
4.3拉深成形新工艺 265
4.3.1拉深过程的变形流动 265
4.3.2多次拉深 271
4.3.3防皱压边问题 274
4.3.4变薄拉深 278
4.4高能率成形技术 282
4.4.1电液成形 282
4.4.2爆炸成形技术 287
4.5磁脉冲成形技术 290
4.5.1概述 290
4.5.2磁脉冲加工原理 291
4.5.3磁脉冲加工特点 291
4.5.4基本加工方式 292
4.5.5磁脉冲设备 293
4.5.6感应器 293
4.5.7磁脉冲加工典型工艺分析 294
4.5.8国内外磁脉冲工艺应用现状分析 300
4.6多点成形技术 303
4.6.1多点成形原理与特点 303
4.6.2多点成形设备 305
4.6.3应用实例 308
4.6.4应用前景 315
4.7激光拼焊毛坯成形 315
4.7.1拼焊板的应用 315
4.7.2激光拼焊毛坯制备技术 316
4.7.3激光拼焊板成形特性分析 318
4.7.4激光拼焊板冲压成形失效分析 320
4.7.5拼焊板冲压成形工艺及设备 322
4.7.6激光拼焊板成形极限图实验方法 324
4.7.7激光拼焊板冲压成形的数值模拟 331
4.8渐进成形 333
4.8.1渐进成形原理 334
4.8.2渐进成形的研究现状 335
4.8.3渐进成形的发展前景 337
参考文献 340
第5章 管材管件制备成形技术 345
5.1管材高速挤压成形 345
5.1.1挤压与高速挤压 345
5.1.2高速挤压数值模拟 345
5.1.3高速挤压试验 349
5.2管材行星旋轧 352
5.2.1两辊斜轧法 353
5.2.2三辊行星旋轧 353
5.2.3四辊行星轧机 367
5.3管材浮动芯头拉拔 371
5.3.1引言 371
5.3.2管材拉拔历史及其发展 372
5.3.3管材拉拔设备 372
5.3.4浮动芯头拉拔工艺特点 373
5.3.5模具磨损 375
5.3.6影响模具寿命的因素 377
5.3.7铜管多道次拉拔的道次优化 377
5.4外翅片铜管生产加工及工艺 382
5.4.1外翅片高效管产品类型及简介 382
5.4.2生产工艺流程 387
5.4.3外翅片高效管加工工艺原理及设计 387
5.5薄壁管材与内螺纹管材滚珠旋压 389
5.5.1旋压与滚珠旋压 389
5.5.2滚珠旋压工艺特点 390
5.5.3薄壁筒形（管形）件滚珠旋压发展和研究现状 391
5.5.4滚珠旋压的数值模拟研究 393
5.5.5滚珠旋压实验研究 396
5.5.6管材滚珠旋压的典型工艺缺陷 397
5.5.7内螺纹管材滚珠旋压 399
5.6精密管材旋压技术 403
5.6.1旋压工艺特点及分类 404
5.6.2特种旋压工艺 409
5.6.3旋压技术发展概况 413
5.6.4国内外旋压技术和设备的差距及各自的特点 414
5.6.5旋压设备和技术展望 415
5.7管材弯曲 416
5.7.1管材弯曲成形的研究现状 416
5.7.2管材弯曲成形工艺方法分类 417
5.7.3管材弯曲成形原理 418
5.7.4管材弯曲变形程度及弯曲力矩的计算 419
5.7.5管材弯曲成形缺陷 420
5.7.6 管材绕弯成形技术 423
5.7.7管材压弯成形技术 424
5.7.8管材滚弯成形技术 426
5.7.9管材推弯成形技术 426
5.8管材液压成形与脉动液压成形 428
5.8.1工艺原理、材料及应用 429
5.8.2设备（液压成形工装系统、增压器、模具） 431
5.8.3管材脉动加载液压成形 439
5.8.4主要成形工艺缺陷 439
5.8.5我国液压成形技术与设备的开发、存在的问题及发展思路 440
参考文献 444