第1章 概论 1
1.1 翻新轮胎市场情况 1
1.1.1 国际翻新轮胎市场情况 1
1.1.2 中国翻新轮胎市场情况 1
1.2 轮胎翻新为经济可持续发展提供支持 1
1.2.1 轮胎翻新可大量节约短缺资源和降低石油或天然气能耗 2
1.2.2 轮胎翻新可大幅度降低汽车轮胎的运输成本 2
1.3 我国轮胎翻新发展情况和存在的问题 3
1.3.1 我国轮胎翻新业的发展情况 3
1.3.2 我国轮胎翻新业存在的问题 4
1.4 轮胎行业“十二五”发展对轮胎翻新发展的影响 4
1.5 展望 5
参考文献 5
第2章 轮胎的分类与结构 6
2.1 轮胎结构简介 6
2.1.1 外胎骨架的排列方式 6
2.1.2 子午线轮胎的结构 7
2.1.3 斜交轮胎的结构 8
2.2 充气轮胎的分类和英文代号 9
2.2.1 充气轮胎的分类和识别标志 9
2.2.2 轮胎标识和组成 9
2.2.3 汽车轮胎的外胎组成 10
2.2.4 轮胎规格和标志 11
2.2.5 轮胎制造厂的其它标志和几点说明 15
2.2.6 轮胎各主要部件的特性 15
2.2.7 斜交轮胎的缓冲层和子午胎的带束层作用 16
2.3 充气轮胎的设计简介 16
2.3.1 轮胎负荷与强度计算依据 16
2.3.2 子午线轮胎设计依据和要求 17
2.4 外胎花纹设计的基本要求 17
2.4.1 载重轮胎（新胎）胎面花纹设计要求 17
2.4.2 载重轮胎（翻新胎）胎面花纹设计要求 22
2.5 其它结构轮胎 25
参考文献 27
第3章 轮胎的滚动力学 28
3.1 充气轮胎的滚动力学 28
3.1.1 轮胎充气的作用 28
3.1.2 轮胎充气后的应力-应变 28
3.1.3 轮胎负荷下滚动性能 31
3.1.4 轮胎滚动阻力、湿滑与磨耗 34
3.1.5 载重轮胎滚动阻力分布 37
3.2 提高轮胎耐久性的措施 38
3.3 提高轮胎高速性能的措施 38
参考文献 38
第4章 翻新轮胎的使用与保养 39
4.1 翻新轮胎的安装、拆装、使用与保养 39
4.1.1 轮胎装配 39
4.1.2 轮胎拆装应按规定进行 40
4.1.3 轮胎的使用要求 41
4.1.4 轮胎的保养 44
4.1.5 轮胎的储运 44
4.2 载重汽车轮胎安装、使用、保养不当引发的缺陷与损伤 44
4.2.1 载重汽车轮胎使用寿命的评估 46
4.2.2 轮胎气压不当造成非正常破损的一般原因 47
4.2.3 轮胎使用不当造成非正常破损的一般情况 48
4.2.4 子午线轮胎与斜交轮胎的使用比较 52
4.3 轮胎磨损和损伤原因分析和图例 54
4.3.1 轮胎磨损影响因素 54
4.3.2 轮胎异常磨损原因分析 55
4.3.3 预硫化胎面翻新轮胎异常磨损、损伤原因分析及图例 56
参考文献 65
第5章 原材料的选择与使用 66
5.1 橡胶 66
5.1.1 天然橡胶 66
5.1.2 合成橡胶 67
5.2 配合剂 72
5.2.1 硫化剂 73
5.2.2 促进剂 74
5.2.3 硫化活性剂 78
5.2.4 防护剂 79
5.2.5 补强剂 85
5.2.6 填充剂 93
5.2.7 偶联剂 94
5.3 加工助剂 94
5.3.1 分散剂 94
5.3.2 增塑剂 95
5.3.3 均匀剂 97
5.3.4 增黏剂 98
5.3.5 多功能助剂 100
5.3.6 模量增强剂HMZ 101
5.3.7 防焦剂 101
5.3.8 脱模剂 101
5.4 功能性助剂 101
5.4.1 抗疲劳剂PL-600 101
5.4.2 塑解剂 101
5.5 慎用的原材料 102
5.6 我国有关橡胶及使用的原材料的环境安全的国家标准 103
参考文献 103
第6章 翻新轮胎胶料性能要求与配方 105
6.1 翻新轮胎胶料组成 105
6.2 胶料配方原则和配方设计方法 106
6.2.1 配方设计程序 106
6.2.2 配方设计依据 107
6.2.3 轮胎胶料整体配方设计 107
6.2.4 制定胶料技术经济指标 107
6.2.5 配方组分品种和数量的选择 108
6.2.6 配方试验程序 109
6.2.7 橡胶配方表示形式和设计 109
6.2.8 翻修子午线轮胎胶料配方的整体设计 111
6.3 橡胶和配合剂并用技术 112
6.3.1 橡胶并用 112
6.3.2 硫化及硫化剂的选择 114
6.3.3 促进剂的选择与并用 115
6.3.4 防老剂并用 116
6.4 翻新和修补轮胎使用胶料的配方设计 117
6.4.1 胶料配方设计原则 117
6.4.2 配方设计方法 117
6.5 正交回归配方设计法 119
6.5.1 正交试验设计法 119
6.5.2 用计算机筛选最优配方 123
6.6 翻新轮胎使用的胶料性能要求和配方 124
6.6.1 胎面胶配方 124
6.6.2 缓冲胶、预硫化缓冲胶、肩垫胶、填充胶配方 129
6.6.3 包封套胶、硫化内胎胶、水胎胶、硫化胶囊胶配方 130
6.7 修补轮胎胶料配方 132
6.8 工程轮胎翻新胎面胶使用的胶料性能要求及配方 134
6.8.1 工程轮胎胎面胶配方举例 135
6.8.2 不同胶种及配合剂对工程轮胎胎面胶物理机械性能的影响 137
6.9 降低翻新轮胎胶料滚动阻力的措施 138
6.9.1 炭黑的选择 139
6.9.2 胎面基部胶采用的低生热及低滚动阻力配方 140
6.9.3 低滚动阻力胎面胶配方 142
参考文献 142
第7章 胶料加工 144
7.1 炼胶工艺 144
7.1.1 炼胶工艺及质量要求 144
7.1.2 炼胶设备及炼胶原理 145
7.1.3 炼胶准备工艺 148
7.1.4 胶料的混炼工艺 151
7.1.5 混炼胶的质量检验 165
7.2 挤出工艺及设备 165
7.2.1 挤出设备及挤出原理 165
7.2.2 胎面胶挤出工艺 173
7.2.3 缓冲胶挤出热贴工艺 177
7.3 缓冲胶压延工艺 178
7.3.1 压延设备及压延原理 178
7.3.2 缓冲胶的压延工艺 179
参考文献 181
第8章 胎体选择、清洁、干燥与检验 183
8.1 胎体选择 183
8.1.1 载重汽车翻新轮胎胎体选择 183
8.1.2 载重汽车翻新轮胎胎体穿洞性损伤与尺寸及部位规定 184
8.1.3 载重汽车翻新轮胎胎体分级 185
8.1.4 工程机械翻新轮胎胎体选择 186
8.1.5 工程机械翻新轮胎胎体洞口位置允许最大尺寸 187
8.1.6 载重轮胎人工初检及清除胎体杂物 188
8.2 胎体的清洁、干燥 189
8.2.1 胎体清洁 189
8.2.2 洗胎机 190
8.2.3 胎体干燥 191
8.3 胎体人工复检 191
8.3.1 人工检查机 192
8.3.2 载重汽车翻新轮胎充高／低压气体检查 194
8.4 胎体无损检查 196
8.4.1 钉眼检查 197
8.4.2 激光数字剪切散斑轮胎无损检测 199
8.4.3 轮胎用X射线检查 208
8.4.4 轮胎超声波检查 212
8.4.5 电磁波（扫描）检查钢丝生锈 216
8.5 轮胎平衡试验机 216
8.5.1 轮胎静平衡试验机 216
8.5.2 轮胎动平衡／不圆度试验机 217
8.6 载重轮胎不圆度（径向及侧向跳动）检测设备 219
参考文献 219
第9章 旧胎体打磨 220
9.1 胎体打磨、检查与处置 220
9.1.1 胎体打磨基本要求 220
9.1.2 磨纹分级与应用 221
9.1.3 磨纹粗度控制 221
9.1.4 打磨弧度和尺寸的控制 223
9.1.5 打磨机台操作人员的基本要求 224
9.1.6 各种轮胎翻新方法的打磨要求 225
9.1.7 胎体打磨后检查与处置 225
9.2 轮胎翻新打磨装备 227
9.2.1 机械样板仿形磨胎 227
9.2.2 翻新轮胎打磨机 234
9.3 磨胎机的配件 245
9.3.1 轮胎补充打磨装置 245
9.3.2 磨胎机使用的磨头、锯齿片、钢丝轮 245
参考文献 250
第10章 胶浆制备与喷涂 251
10.1 概述 251
10.2 胶浆制备 251
10.2.1 溶剂的选择 251
10.2.2 胶浆制备方法 252
10.2.3 胶浆制备设备 253
10.3 喷涂胶浆、干燥工艺要求及设备 253
10.3.1 喷涂胶浆、干燥设备 253
10.3.2 喷涂胶浆工艺要求 255
10.3.3 喷涂胶浆使用的设备 257
10.4 水基胶浆与效果 258
10.5 免涂胶浆的工艺与装备 258
参考文献 259
第11章 预硫化胎面翻胎贴合与成型 260
11.1 条形及环形预硫化胎面翻胎贴合与成型工艺 260
11.2 贴合前胎体检查和补充加工 261
11.3 预硫化缓冲胶的质量要求和制备 261
11.3.1 缓冲胶的质量标准 261
11.3.2 低温缓冲胶片的制备 262
11.4 条形预硫化胎面胶坯生产和胎面贴合前补充加工 262
11.4.1 条形预硫化胎面胶坯的生产 262
11.4.2 条形预硫化胎面质量要求和标准 264
11.4.3 条形预硫化胎面贴合 265
11.4.4 翼形及双弧形预硫化胎面 266
11.5 环形预硫化胎面胶坯生产和胎面贴合前补充加工 267
11.5.1 环形预硫化胎面的胶坯制作 267
11.5.2 环形预硫化胎面质量要求和标准 267
11.5.3 环形预硫化胎面贴合前补充加工 267
11.6 包封套的品种、使用和制备 268
11.6.1 内、外包封套的品种和使用 268
11.6.2 夹持环密封专用的长裙边式包封套 272
11.6.3 包封套制备 272
11.6.4 延长包封套使用寿命的方法 276
11.6.5 外包封套成品外观质量检查标准 276
11.7 条形预硫化胎面翻新工艺 276
11.7.1 条形预硫化胎面超长压缩贴合成型工艺 276
11.7.2 预硫化胎面翻新轮胎贴合工艺 278
11.7.3 贴（含压出热贴）缓冲胶及贴合预硫化胎面成型设备 280
11.7.4 包封套拆装机 285
11.7.5 翻转式钢圈拆装机 287
11.7.6 硫化钢圈 287
11.8 预硫化胎面翻新新工艺 288
11.9 预硫化胎面翻新大、巨型工程轮胎成型工艺及设备方案设计 290
11.9.1 生产工艺流程图 290
11.9.2 预硫化胎面翻新法翻新工程轮胎工艺图例 291
11.9.3 巨型工程轮胎成型工艺及设备设计构想 292
11.9.4 热缠绕贴缓冲胶，用夹持环翻新大、巨型工程轮胎需研发的装备 294
11.10 环形预硫化胎面翻胎成型工艺及设备 296
11.10.1 环形预硫化胎面翻胎冷贴缓冲胶、套贴胎面、套包封套成型工艺 296
11.10.2 环形预硫化胎面翻胎成型设备 297
11.10.3 环形预硫化胎面翻胎成型操作 297
11.11 三种使用包封套方案的优缺点 299
参考文献 300
第12章 预硫化胎面翻新硫化 301
12.1 概述 301
12.2 翻新轮胎硫化前的技术准备 301
12.3 制定预硫化胎面翻新硫化条件 301
12.3.1 硫化温度的选择 301
12.3.2 硫化压力的选择 302
12.3.3 硫化加热和加压介质的选择 302
12.3.4 翻新轮胎硫化条件的评估及测温仪测定的方法 303
12.3.5 预硫化胎面翻胎硫化条件确定的操作实例 305
12.4 条形预硫化胎面制备 308
12.4.1 条形预硫化胎面品种与规格 308
12.4.2 条形预硫化胎面质量标准与要求 312
12.4.3 条形预硫化胎面硫化工艺 313
12.4.4 条形预硫化胎面硫化机 314
12.4.5 预硫化胎面硫化条件对使用性能的影响 317
12.4.6 条形预硫化胎面缺陷与解决措施 321
12.5 环形预硫化胎面硫化 322
12.5.1 立式环形预硫化胎面硫化工艺 322
12.5.2 立式环形预硫化胎面硫化机 322
12.5.3 芯模膨胀型环形胎面硫化机 323
12.5.4 卧式环形胎面硫化机 323
12.5.5 立式环形预硫化胎面硫化机合模机构改进意见 325
12.5.6 常用的胎面花纹及其特性 325
12.6 卧式硫化罐硫化的操作工艺 326
12.6.1 硫化入罐前检查及安装轮胎硫化辅件 326
12.6.2 轮胎翻新硫化工艺操作 328
12.7 预硫化胎面翻新轮胎的装备 330
12.7.1 硫化罐 330
12.7.2 其它翻新轮胎硫化的配套装备 333
12.7.3 建立轮胎进出硫化罐的运输系统 334
12.7.4 立式硫化罐热水硫化体系 334
12.7.5 翻新轮胎出厂检查设备 334
12.8 使用翻胎硫化机（两瓣模）进行预硫化翻新硫化 335
12.9 翻新巨型工程轮胎在黏合层下埋设加热带（网） 335
12.10 翻新的轮胎硫化出现的缺陷及处理意见 336
12.10.1 预硫化胎面翻新时常见的缺陷及处理意见 336
12.10.2 轮胎胎面及缓冲胶起拱、花纹沟变形缺陷及处理意见 337
12.11 翻新轮胎使用时因翻新问题出现的缺陷 338
参考文献 339
第13章 模型法翻新轮胎的成型与贴合 340
13.1 模型法翻新轮胎的技术与贴合基本要求 340
13.1.1 胎体打磨、贴合与硫化模具的尺寸关系 340
13.1.2 胎体打磨、贴合与硫化模具配合的经验公式 341
13.1.3 翻新轮胎胎面胶半成品长、宽、厚 342
13.1.4 胎体打磨、贴合与硫化模具配合的实例 342
13.2 翻新轮胎胎面成型与贴合方法 343
13.2.1 人工冷贴合缓冲胶片和胎面胶片 343
13.2.2 胎面胶缠贴法成型 346
13.2.3 工程轮胎胎面缠贴成型机 350
13.2.4 胎面胶缠贴常见质量问题及解决办法 351
13.3 胎面胶热贴法成型 352
13.3.1 载重轮胎胎面胶、缓冲胶热贴及装备 352
13.3.2 小型轮胎胎面胶、缓冲胶、胎侧胶热贴体系 352
13.4 翻新轮胎胎侧贴合 353
13.5 胎体贴胶后入模前尺寸检查 353
参考文献 354
第14章 模型法翻新轮胎硫化 355
14.1 概述 355
14.2 轮胎翻新硫化的条件和选择 355
14.2.1 硫化供压、供热体系的比较和选择 355
14.2.2 硫化温度的选择 356
14.3 模型法翻新轮胎的工艺 356
14.3.1 翻新载重轮胎用过热水的硫化工艺 356
14.3.2 轮胎硫化条件匹配 357
14.3.3 翻新轮胎在水胎内使用各种硫化介质的硫化条件 357
14.3.4 硫化模温度、过热水温度不同时，各种不同厚度胶料的硫化条件 358
14.4 模型法翻新硫化设备 359
14.4.1 两瓣模式硫化机 359
14.4.2 子午线轮胎翻新硫化机 360
14.5 硫化模具尺寸含义及表示法 370
14.5.1 模内尺寸标注法 370
14.5.2 模型开合示意图 371
14.6 其它硫化辅助设备 372
14.6.1 大型轮胎拔水胎机 372
14.6.2 中型轮胎拔水胎机 372
14.7 模型法翻新轮胎生产缺陷及原因分析 373
14.7.1 模型法翻新硫化轮胎时常见缺陷及造成这些缺陷的原因 373
14.7.2 翻新轮胎使用时常见早期损坏类型及原因分析 376
参考文献 377
第15章 胎面刻花无模硫化 378
15.1 胎面刻花无模硫化翻新工艺 378
15.1.1 工艺过程说明 378
15.1.2 各种工程轮胎喷涂胶浆工艺参数 378
15.2 胎面缠绕工艺 379
15.3 胎面刻花工艺及设备 380
15.3.1 胎面刻花工艺 380
15.3.2 轮胎削磨及胎面刻花设备 380
15.3.3 胎面刻花过程及图形 381
15.4 硫化工艺及硫化罐 382
15.4.1 硫化工艺 382
15.4.2 各种规格轮胎的硫化工艺 382
15.4.3 硫化罐 383
15.5 翻新的工程轮胎的质量要求 383
15.5.1 按HG／T 3979—2007《工程机械翻新轮胎》标准 383
15.5.2 出厂前检查要求 384
参考文献 384
第16章 其它轮胎翻新方法 385
16.1 国内研发的几种轮胎翻新方法 385
16.1.1 聚氨酯浇注胎面法翻新轮胎 385
16.1.2 聚氨酯冷粘预硫化胎面法翻新轮胎 386
16.1.3 聚氨酯-橡胶复合预硫化胎面翻新轮胎 387
16.1.4 聚氨酯和橡胶轮胎的综合比较 389
16.2 国外几种轮胎翻新工艺 389
16.2.1 用柔性硫化模法翻新轮胎 389
16.2.2 用巴维尔挤出机挤出具有胎面花纹的胎面胶热贴的翻胎法 391
16.2.3 HAWKINSON硫化环翻胎法 392
16.2.4 罐式模预硫化翻胎体系 394
16.2.5 预硫化胎面全翻新法 397
16.2.6 预硫化胎面加胎侧保护胶翻新法 398
参考文献 398
第17章 修补轮胎 399
17.1 专用名词术语和定义 399
17.2 修补轮胎技术分类、工艺流程、损伤允许范围 400
17.2.1 各种轮胎修补的基本要求 400
17.2.2 修补轮胎技术分类和工艺 402
17.2.3 轮胎损伤部位范围及尺寸限定 404
17.2.4 轮胎伤洞可修补的尺寸要求 404
17.3 轮胎修补工具和设备 406
17.3.1 轮胎修补工具 406
17.3.2 轮胎修补使用的设备 412
17.4 轮胎修补材料、衬垫 416
17.4.1 修理材料及修补加强垫 416
17.4.2 轮胎损伤配修补增强补片的应用 418
17.5 轮胎钉眼修补工艺 424
17.5.1 修理必备条件和修理前检查 424
17.5.2 轮胎钉眼修补施工方法 425
17.6 轮胎修补切割与打磨 428
17.6.1 斜交轮胎修补切割 428
17.6.2 钢丝子午线轮胎修补切割与打磨方法 431
17.6.3 修补轮胎硫化 435
17.6.4 轮胎修补后的技术要求 436
17.7 轮胎更换带束层 436
17.7.1 轮胎修补带束层制备 436
17.7.2 更换带束层人工切割的方法 437
17.8 补强衬垫的结构、制备和应用 439
17.8.1 补强衬垫的结构 439
17.8.2 织物帘线垫的结构 439
17.8.3 子午线轮胎修补钢丝加固垫 440
17.8.4 纤维、钢丝补强垫的制备和硫化 440
17.8.5 增强胶垫的硫化工艺 442
17.9 修补子午线载重轮胎胎侧操作示范图例 443
17.10 修补子午线巨型工程轮胎工艺示例 448
17.10.1 伤口切割及填胶 448
17.10.2 冷补垫施工 450
参考文献 451
第18章 硫化水胎、内胎（加重内胎）、胶囊制备及内模设计 452
18.1 硫化水胎、硫化内胎（加重内胎）、硫化胶囊的规格 452
18.1.1 水胎规格 452
18.1.2 加重内胎规格 452
18.1.3 硫化胶囊规格 454
18.1.4 硫化内胎规格 454
18.2 水胎（含加重内胎）制备 455
18.2.1 胶料的制备 455
18.2.2 水胎（含加重内胎）胶坯挤出法制备 456
18.2.3 卷筒法制备水胎、加重内胎 458
18.2.4 圆胶片贴合法制备轻型水胎及加重内胎 459
18.3 丁基硫化胶囊制备 462
18.3.1 丁基硫化胶囊胶料的配方和炼胶 462
18.3.2 丁基硫化胶囊胶料的挤出 463
18.3.3 丁基硫化胶囊硫化 463
18.4 模型法翻新轮胎硫化内模（花纹板）设计 464
18.4.1 内模设计的要领 464
18.4.2 内模设计与质量、功能、胶耗、外观的关系 470
18.4.3 内轮廓主要尺寸的选取 470
参考文献 472
第19章 国内外轮胎翻新标准 473
19.1 国内轮胎翻新相关标准 473
19.2 国外对翻新轮胎使用的一些规定 473
19.2.1 美国对轮胎翻新的规定 473
19.2.2 欧盟NU-ECE 117轮胎标签法规 474
19.2.3 国际翻胎协会及一些跨国公司为应对R117法规提出的措施 475
19.2.4 欧盟《关于批准商用车辆和拖车用充气轮胎的翻新轮胎的统一规定》 476
19.2.5 美国北达科他州关于翻新轮胎的合同限制法规 479
19.2.6 欧盟REACH（化学品限制）法规 482
19.2.7 巴西规定轮胎翻新企业必须取得资质和产品质量认证许可 483
参考文献 483
第20章 翻新轮胎质量控制 484
20.1 载重汽车翻新轮胎的成品质量控制 484
20.1.1 载重汽车翻新轮胎充压检验 485
20.1.2 载重汽车翻新轮胎耐久性试验 485
20.1.3 载重汽车翻新轮胎强度试验 487
20.1.4 轻型载重汽车翻新轮胎高速性能试验 489
20.2 轿车翻新轮胎的成品质量控制 491
20.2.1 轿车翻新轮胎充压检验 491
20.2.2 轿车翻新轮胎耐久性试验 491
20.2.3 轿车翻新轮胎高速性能试验 492
20.2.4 轿车翻新轮胎强度试验 493
20.2.5 轿车无内胎翻新轮胎脱圈阻力试验 494
20.3 为达到翻新轮胎的检测及使用质量要求可采取的措施 495
20.3.1 载重汽车翻新轮胎测试前可采取的措施 495
20.3.2 翻新轮胎的强度检验 498
20.3.3 翻新的轻型载重轮胎通过高速性能试验应采取的措施 498
20.3.4 防止翻新胎使用中早期损坏应采取的技术措施 499
20.4 翻新的轿车轮胎室内测试项目及为达到指标采取的措施 500
20.4.1 精选胎体、合理选择室内检测指标 500
20.4.2 为达到指标可采取的措施 500
20.5 工程机械翻新轮胎质量控制 502
20.5.1 按行业标准对翻新工程机械轮胎进行质量控制 502
20.5.2 用TKPH额定值大小对工程机械轮胎进行质量显示及控制 502
20.6 预硫化胎面质量控制 504
20.7 预硫化缓冲胶质量控制 504
20.8 翻新轮胎不圆度及不平衡性指标的控制 504
20.8.1 要求的提出 504
20.8.2 轮胎平衡要求及平衡试验 505
20.8.3 轮胎不平衡的原因及补救方法 506
20.8.4 翻新轮胎径向跳动（不圆度）的检查 507
20.8.5 翻新轮胎的平衡及径向跳动控制指标的建议 508
20.9 降低轮胎噪声的一些措施 508
20.9.1 选取合适的胎面胶，减小轮胎对路面的冲击 508
20.9.2 优化胎面设计 508
参考文献 510
附录 511
附录1 轮胎速度符号与速度对应关系 511
附录2 轮胎行驶速度与负荷对应关系 512
附录3 负荷指数和相应负荷能力 512
附录4 子午线和斜交商用轮胎负荷能力与速度关系 513