第一章 集中供热热源节能和环保的基本途径 1
1.1 热源节能与环保的重要意义 1
1.2 锅炉热效率及热损失的基本概念 2
1.2.1 锅炉热效率是说明锅炉经济性及是否节能的主要指标 2
1.2.2 锅炉的有效利用热量及热损失 3
1.2.3 正常运行负荷与热效率的关系 4
1.3 提高锅炉热效率的基本方向 6
1.3.1 提高燃烧及传热效率，减少热损失 6
1.3.2 锅炉热平衡试验与节能的关系 6
1.4 锅炉大气污染物排放标准 7
1.4.1 标准中区域类别及年限的划分 7
1.4.2 锅炉烟尘最高允许排放浓度和烟气黑度限值 7
1.4.3 锅炉二氧化硫和氮氧化合物最高允许排放浓度 9
1.4.4 监测方法及过剩空气系数折算值 9
1.4.5 烟囱高度的规定 9
1.5 降低锅炉SO2污染的基本途径 10
1.5.1 燃烧前脱硫 10
1.5.2 燃烧中脱硫 11
1.5.3 燃烧后脱硫 11
第二章 层燃炉改善燃烧的措施 13
2.1 燃料燃烧的基本概念 13
2.1.1 完全燃烧的要素 13
2.1.2 理论空气量和实际空气量 14
2.1.3 过剩空气系数 14
2.2 层燃炉的燃烧过程及链条炉的工作特点 15
2.2.1 层燃炉的燃烧过程 15
2.2.2 链条炉的工作特点 16
2.3 层燃炉改善燃烧的途径 18
2.3.1 层燃炉改善燃烧的措施 18
2.3.2 挥发分与固定碳的燃烧 19
2.3.3 过剩空气系数的优化及减少漏风 20
2.3.4 采用高温红外涂料 21
2.3.5 煤与炉渣混烧 22
2.3.6 蒸汽助燃 23
2.3.7 采用高效节煤剂 24
第三章 链条炉分层燃烧技术 26
3.1 分层燃烧的特点 26
3.2 分层燃烧装置的结构 27
3.2.1 前苏联的分层燃烧装置 27
3.2.2 我国分层燃烧装置的专利 29
3.2.3 目前广泛采用的分层燃烧装置 38
3.3 分层燃烧的效果 39
3.4 采用分层燃烧应注意的问题 41
第四章 链条炉排与煤粉复合燃烧技术 43
4.1 室燃炉及半悬燃炉改进燃烧的途径 43
4.2 链条炉复合燃烧装置 45
4.2.1 链条炉复合燃烧及设备系统 45
4.2.2 链条炉复合燃烧的创始 46
4.2.3 链条炉复合燃烧装置的专利产品 46
4.3 复合燃烧技术的应用效果 50
4.3.1 采用煤粉复合燃烧前后的对比 50
4.3.2 改造实例 50
4.4 采用复合燃烧应注意的问题 54
4.5 采用分层燃烧和复合燃烧技术几个问题的探讨 55
4.5.1 关于数据可靠性的问题 55
4.5.2 必须具体分析，对症下药，避免盲目采用 56
4.5.3 锅炉已达额定出力及新装锅炉是否采用的问题 57
4.5.4 是否同时扩容问题 58
4.5.5 关于强制采用问题 58
第五章 固硫型煤及循环流化床锅炉脱硫 60
5.1 固硫型煤 60
5.1.1 固硫型煤的成型方式 60
5.1.2 固硫剂 61
5.1.3 胶粘剂 62
5.1.4 添加活性剂的采用 63
5.2 链条炉排采用炉前型煤的实例 64
5.2.1 采用炉前型煤的原因 64
5.2.2 型煤燃烧的工作原理及其装置 64
5.2.3 使用的效果 65
5.3 生物固硫型煤技术及应用 66
5.3.1 生物固硫型煤技术的发展 66
5.3.2 生物固硫型煤的工艺系统 67
5.4 流化床锅炉燃烧中脱硫问题 69
5.4.1 流化床锅炉的发展状况 69
5.4.2 循环流化床锅炉的特点 71
5.4.3 循环流化床锅炉的脱硫效果 73
5.4.4 SO2排放浓度、排放量和脱硫率的关系 74
5.4.5 循环流化床锅炉燃烧中脱硫率的探讨 76
5.4.6 改进循环流化床锅炉脱硫性能的措施 78
第六章 锅炉燃用水煤浆技术 84
6.1 水煤浆在锅炉上的应用 84
6.2 燃用水煤浆的特点 87
6.3 水煤浆的品种及质量指标 90
6.4 炉前制浆的技术关键 92
6.4.1 磨矿 92
6.4.2 堆积效率与级配 94
6.4.3 添加剂 95
6.5 水煤浆的储存与输送 96
6.5.1 搅拌器选择与安装 97
6.5.2 输浆泵的选择 97
6.5.3 水煤浆过滤装置 98
6.6 水煤浆燃烧的特点 99
6.7 水煤浆燃烧器及其布置 100
6.7.1 水煤浆燃烧器的雾化方式 100
6.7.2 水煤浆喷嘴及燃烧器布置方式 101
6.7.3 喷嘴的磨损问题 103
6.7.4 压缩空气雾化燃烧器与预燃室 103
6.8 水煤浆的燃烧技术 105
6.8.1 点火、着火及稳燃手段 105
6.8.2 合理配风，改善空气动力场，提高燃烧效率及锅炉效率 110
6.8.3 煤与水煤浆复合燃烧 115
6.8.4 改用水煤浆时应注意的其他问题 117
第七章 供热锅炉的烟气脱硫 119
7.1 锅炉烟气脱硫技术发展简况 119
7.2 低压锅炉的简易烟气脱硫装置 120
7.3 喷雾脱硫和喷雾干燥脱硫技术 123
7.3.1 喷雾脱硫技术 123
7.3.2 喷雾干燥脱硫技术 125
7.4 脉冲放电烟气脱硫技术 126
7.5 低压锅炉其他脱硫方法 128
7.6 吸收剂循环利用的脱硫技术 129
7.6.1 循环硫化床烟气脱硫技术的发展及简介 129
7.6.2 35t/h锅炉半干半湿法烟气脱硫装置 133
7.6.3 65t/h锅炉循环流化床烟气脱硫装置 135
7.6.4 干式脱硫剂床料内循环的烟气脱硫装置 137
7.6.5 双循环流化床烟气悬浮脱硫技术 140
第八章 改善传热及水质处理 146
8.1 受热面合理布置及避免烟气短路 146
8.1.1 受热面的合理分配与布置 146
8.1.2 防止隔墙损坏造成烟气短路 147
8.2 保持受热面的内部洁净 147
8.2.1 加强水处理防止结垢及腐蚀 147
8.2.2 保持凝结水及回水洁净 148
8.2.3 锅炉和热网的冲洗及加强锅炉排污 148
8.3 离子交换软化及除盐 149
8.3.1 离子交换软化 149
8.3.2 离子交换除盐 149
8.3.3 离子交换除盐系统及除硅特性 150
8.3.4 混床与复床的比较 151
8.4 膜分离技术 152
8.4.1 膜分离技术的发展及原理 152
8.4.2 离子交换膜的特性及电渗析器的运行 157
8.4.3 反渗透膜的特性 160
8.4.4 反渗透系统的预处理 167
8.4.5 反渗透膜组件的组成及运行 181
8.4.6 反渗透系统的精处理 190
8.4.7 反渗透系统及设备的选择 196
8.4.8 EUI固膜 198
8.5 保持受热面的外部洁净 201
8.5.1 加强吹灰 201
8.5.2 防止管外结焦并停炉时清焦 201
8.5.3 采用化学清灰剂 202
8.5.4 使用远红外节能剂 204
第九章 加强运行管理及余热回收 205
9.1 控制排烟热损失及烟气余热回收 205
9.1.1 优化α值及排烟温度控制排烟热损失 205
9.1.2 加装热管换热器回收烟气余热 205
9.2 减少散热损失及余热回收 209
9.2.1 加强炉墙保温，减少散热损失 209
9.2.2 q6热损失热量的回收 209
9.2.3 排污余热利用 209
9.3 提高锅炉净效率 211
9.3.1 锅炉的毛效率和净效率 211
9.3.2 风机、水泵采用变频调速 212
9.3.3 热网设备设置及运行对锅炉房节能的关系 213
9.4 提高运行管理及技术水平是投资少、见效显著的节能措施 214
9.5 节能的基础工作 215
9.5.1 安装齐全所需的监测仪表 215
9.5.2 完善规程制度，进行技术考核及培训 215
9.5.3 进行热平衡试验，摸清锅炉能源利用情况 216
9.6 负荷的合理调度 217
9.6.1 负荷的经济调度 217
9.6.2 对不同性质建筑采用分时供暖 218
9.6.3 采用蓄热器 219
9.7 锅炉运行的自动控制 222
9.7.1 供热锅炉自动控制内容及对象 222
9.7.2 供热锅炉的计算机控制 224
9.7.3 层燃炉燃烧调节计算机监控的难点 225
9.7.4 层燃炉燃烧调节计算机监控的进展 226