第1章 概论 1
1.1 液体火箭发动机分类及组成 1
1.2 液体火箭发动机制造技术特点 3
1.2.1 特殊性能新材料的应用增加了制造技术难度 3
1.2.2 轻质化要求增加了产品的结构复杂程度 4
1.2.3 特种制造技术占有重要地位 5
1.2.4 保证符合性要求的特色检测技术 6
1.3 液体火箭发动机特种制造技术展望 7
1.3.1 表面工程技术的发展趋势 7
1.3.2 电加工等非传统加工技术的发展趋势 8
1.3.3 热成形技术发展趋势 8
参考文献 10
第2章 铸造成形技术 11
2.1 概述 11
2.2 铝合金砂型铸造 11
2.2.1 零件结构的铸造工艺性分析 12
2.2.2 铸造工艺方案确定 16
2.2.3 铸造工艺装备 22
2.2.4 铸型制造 33
2.2.5 合金熔炼、浇注 42
2.2.6 热处理工艺对合金力学性能的影响 52
2.2.7 铸件后处理 54
2.2.8 典型铸件砂型铸造工艺 55
2.3 高温合金、高强不锈钢熔模精密铸造工艺 63
2.3.1 熔模铸造概述 63
2.3.2 铸造工艺方案设计 65
2.3.3 激光快速成型制模 68
2.3.4 金属压型制模 71
2.3.5 蜡模组合 82
2.3.6 制壳 82
2.3.7 脱蜡 86
2.3.8 型壳焙烧 86
2.3.9 真空熔炼浇注 87
2.3.1 0铸件清理 90
2.3.1 1熔模铸件的修补 90
2.3.1 2铸件缺陷分析 92
2.3.1 3典型铸件熔模精密铸造工艺 95
2.4 铸件检测 102
2.4.1 磁粉探伤 102
2.4.2 荧光探伤 103
2.4.3 超声波探伤 103
2.4.4 射线探伤 103
2.4.5 渗漏试验 103
2.5 计算机技术在铸造中的应用 104
2.5.1 铸造过程数值模拟技术 104
2.5.2 金属增材制造技术 110
2.5.3 并行铸造模式 114
2.6 安全、环保 116
2.6.1 铸造过程中的不安全因素 116
2.6.2 铸造过程的安全防护重点 118
2.6.3 铸造过程的安全操作要求 118
2.6.4 铸造过程的环保措施 119
参考文献 120
第3章 热压力加工成形技术 121
3.1 概述 121
3.1.1 热压力加工技术的原理和作用 121
3.1.2 热压力加工专业的现状和发展趋势 121
3.2 热压力加工的特点和分类 122
3.3 热压力加工的工艺基础 123
3.4 液体火箭发动机特种合金的压力加工成形技术 124
3.4.1 高温合金零件的热加工成形技术 124
3.4.2 不锈钢及耐热钢零件的热加工成形技术 138
3.4.3 钛合金零件的热加工成形技术 148
3.4.4 铝合金及铜合金零件的热加工成形技术 156
3.5 锻件质量检验与控制 161
3.5.1 锻件缺陷分类 161
3.5.2 锻件质量常规检测内容 162
3.5.3 锻件的质量控制 162
3.6 安全、环保 162
3.6.1 锻造安全控制 162
3.6.2 锻造环境保护 163
参考文献 164
第4章 热处理改性技术 165
4.1 概述 165
4.2 热处理改性技术的分类及特点 166
4.2.1 基本热处理 166
4.2.2 化学热处理 171
4.2.3 感应热处理 174
4.3 不锈钢的热处理 178
4.3.1 不锈钢的分类 178
4.3.2 马氏体不锈钢 178
4.3.3 奥氏体不锈钢 194
4.3.4 奥氏体—铁素体不锈钢 201
4.4 铝合金 205
4.4.1 铝合金的分类 205
4.4.2 变形铝合金 207
4.4.3 铸造铝合金 218
4.4.4 铝合金的热处理缺陷 221
4.5 高强钢 223
4.5.1 高强钢的定义 223
4.5.2 高强钢的牌号及合金元素的作用 223
4.5.3 高强钢的热处理 224
4.5.4 典型零件的热处理 226
4.6 其他材料的热处理 230
4.6.1 高温合金 230
4.6.2 钛及钛合金 234
4.7 热处理工艺制定原则与程序 242
4.7.1 热处理工艺制定原则 242
4.7.2 热处理工艺制定依据 245
4.7.3 工艺规程的基本内容 245
4.7.4 工艺规程编制程序 248
4.8 质量控制及检测方法 249
4.8.1 热处理全面质量控制 249
4.8.2 热处理基础条件控制 249
4.8.3 热处理中的质量控制 251
4.8.4 检测方法 257
4.9 安全、环保、卫生 260
4.9.1 热处理生产中的环保技术安全 260
4.9.2 热处理生产环境的保护 260
4.9.3 研究无公害的热处理技术 261
4.9.4 热处理生产中常见的有害因素 262
4.9.5 热处理生产的技术安全防护措施 262
4.1 0热处理改性技术发展的趋势 263
4.1 0.1 节能环保 263
4.1 0.2 精益生产 263
4.1 0.3 加强热处理基础研究 263
4.1 0.4 发展信息化的智能热处理技术 263
参考文献 264
第5章 金属转化膜和化学镀技术 265
5.1 金属转化膜技术 265
5.1.1 概述 265
5.1.2 特点及分类 265
5.1.3 工艺基础 268
5.1.4 铝及铝合金阳极氧化 269
5.1.5 铬酸盐钝化处理 285
5.1.6 其他工艺简介 288
5.1.7 质量控制和检测方法 291
5.2 化学镀技术 293
5.2.1 概述 293
5.2.2 特点及分类 293
5.2.3 工艺基础 294
5.2.4 化学镀工艺技术应用 297
5.2.5 其他工艺简介 301
5.2.6 质量控制与检测方法 302
5.3 安全、环保 304
5.3.1 技术安全 304
5.3.2 环境保护 304
参考文献 305
第6章 高温涂层制备技术 306
6.1 概述 306
6.2 高温涂层的特点和分类 307
6.2.1 高温涂层的特点 307
6.2.2 高温涂层的分类 309
6.3 工艺基础 310
6.3.1 涂覆烧结复合工艺 310
6.3.2 等离子喷涂工艺 312
6.4 涂层制备的特种工艺技术 314
6.4.1 抗高温氧化的硅化物涂层 314
6.4.2 抗烧蚀的搪瓷涂层 322
6.4.3 高温隔热的热障涂层 324
6.5 其他工艺方法简介 337
6.5.1 硅化物涂层的磁控溅射和真空硅化处理制备技术 337
6.5.2 硅化物涂层的真空等离子喷涂和真空热处理复合制备技术 338
6.5.3 高温隔热热障涂层的电子束-物理气相沉积制备技术 338
6.6 质量控制和检测方法 339
6.6.1 涂层的微观结构分析表征方法 339
6.6.2 涂层的力学性能分析表征方法 341
6.6.3 涂层物理性能的分析表征方法 343
6.6.4 涂层质量的检测与表征 346
6.7 安全、环保、卫生 347
参考文献 348
第7章 特种电火花加工技术 349
7.1 概述 349
7.2 电火花成形加工技术 349
7.2.1 电火花成形加工原理 349
7.2.2 电火花成形加工的特点、分类 350
7.2.3 电火花成形加工工艺基础 351
7.2.4 工艺设计 354
7.2.5 特殊材料的电火花成形加工 363
7.2.6 典型应用实例 364
7.3 电火花线切割加工技术 369
7.3.1 电火花线切割加工原理 369
7.3.2 电火花线切割加工的特点、分类 369
7.3.3 电火花线切割加工工艺基础 370
7.3.4 工艺设计 377
7.3.5 特殊材料的电火花线切割加工技术 381
7.3.6 典型应用实例 382
7.4 其他特种电火花加工技术简介 383
7.4.1 电火花磨削加工 383
7.4.2 超声电火花复合加工 384
7.4.3 电火花表面强化和刻字 384
7.4.4 高速小孔加工 384
7.5 质量控制及检测方法 385
7.5.1 人员要求 385
7.5.2 设备、工装 385
7.5.3 艺控制 385
7.5.4 生产检验 385
7.6 安全、环保、卫生 385
7.6.1 电气安全 385
7.6.2 火灾的预防 386
7.6.3 有害气体的防护 386
7.6.4 废电极丝的防护 386
参考文献 387
第8章 特种电化学加工技术 388
8.1 电解加工 388
8.1.1 概述 388
8.1.2 特点和分类 389
8.1.3 工艺基础 391
8.1.4 常用材料电解工艺技术 400
8.1.5 其他工艺技术简介 403
8.1.6 质量控制及检测 405
8.1.7 电解加工发展趋势 406
8.2 电镀 407
8.2.1 概述 407
8.2.2 特点及分类 408
8.2.3 工艺基础 408
8.2.4 工艺技术 412
8.2.5 其他工艺简介 422
8.2.6 质量控制与检测方法 423
8.3 电铸 424
8.3.1 概述 424
8.3.2 特点与分类 425
8.3.3 工艺基础 425
8.3.4 电铸镍工艺技术及应用 428
8.3.5 其他工艺技术简介 433
8.3.6 质量控制与检测 435
8.4 安全、环保 436
8.4.1 技术安全 436
8.4.2 环境保护 436
参考文献 438