第1章 班前会管理 1
1.1 进入生产现场 1
1.1.1 相互问候，员工考勤 1
1.1.2 自检现场穿戴 2
1.1.3 强调工作态度 4
1.1.4 宣布工作纪律 5
1.1.5 传达上级命令 6
1.2 通报近期情况 7
1.2.1 通报生产情况 7
1.2.2 通报安全情况 8
1.2.3 通报产品情况 8
1.2.4 通报市场情况 9
1.2.5 通报考核情况 9
1.3 布置任务 10
1.3.1 布置生产任务 10
1.3.2 布置安全任务 11
1.3.3 布置环保任务 13
1.3.4 布置考核任务 14
1.4 宣布注意事项 16
1.4.1 宣布生产注意事项 16
1.4.2 宣布操作注意事项 17
1.4.3 宣布现场注意事项 18
1.4.4 宣布安全注意事项 19
1.4.5 宣布环保注意事项 20
1.5 提升士气 22
1.5.1 案例提升士气 22
1.5.2 激励提升士气 23
1.5.3 目标提升士气 25
1.5.4 沟通提升士气 26
1.5.5 口号提升士气 27
第2章 生产准备管理 29
2.1 生产人员准备 29
2.1.1 员工数量 29
2.1.2 员工技能 30
2.1.3 员工执行能力 32
2.1.4 员工精神与斗志 32
2.1.5 团队协作与凝聚力 34
2.2 现场5S管理 35
2.2.1 第一步：现场整理 35
2.2.2 第二步：现场整顿 37
2.2.3 第三步：现场清扫 38
2.2.4 第四步：现场清洁 40
2.2.5 第五步：素养评比 41
2.3 生产物料准备 43
2.3.1 主物料准备 43
2.3.2 辅物料准备 46
2.3.3 贵重物料准备 47
2.3.4 功能物料准备 48
2.3.5 特殊物料准备 48
2.4 生产工器具准备 48
2.4.1 常用工器具 48
2.4.2 特殊工器具 49
2.4.3 专用工器具 51
2.4.4 特种工器具 52
2.4.5 大型工器具 53
2.5 生产设备准备 54
2.5.1 按工艺流程对设备进行点检 54
2.5.2 按操作顺序对设备进行点检 55
2.5.3 对大型设备进行专门点检 56
2.5.4 对特种设备进行精密点检 57
2.5.5 对不常用设备进行功能点检 59
第3章 生产组织管理 61
3.1 生产信息与指令 61
3.1.1 主管部门的指令 61
3.1.2 调度部门的指令 62
3.1.3 操作人员的信息 64
3.1.4 生产工序的信息 66
3.1.5 市场与用户信息 67
3.2 生产安排 68
3.2.1 任务安排 68
3.2.2 产量安排 69
3.2.3 品种安排 70
3.2.4 时间安排 71
3.2.5 资源安排 73
3.3 生产重难点 74
3.3.1 任务重点 74
3.3.2 品种重点 76
3.3.3 市场重点 77
3.3.4 技术难点 78
3.3.5 工艺难点 79
3.4 生产协调 82
3.4.1 质量与产量发生冲突时 82
3.4.2 安全与产量发生冲突时 83
3.4.3 资源与产量发生冲突时 84
3.4.4 环境与生产发生冲突时 85
3.4.5 生产过程遇突发事件时 87
3.5 生产监督 88
3.5.1 自我监督 88
3.5.2 他人监督 88
3.5.3 上级监督 89
3.5.4 制度监督 90
3.5.5 考核监督 91
第4章 生产过程管理 93
4.1 生产过程 93
4.1.1 第一阶段：适应过程 93
4.1.2 第二阶段：执行过程 94
4.1.3 第三阶段：发挥过程 94
4.1.4 第四阶段：攻坚过程 96
4.1.5 第五阶段：冲刺过程 98
4.2 安全过程 99
4.2.1 第一阶段：规章贯彻过程 99
4.2.2 第二阶段：结合运用过程 100
4.2.3 第三阶段：综合防护过程 102
4.2.4 第四阶段：深度解析过程 102
4.2.5 第五阶段：经验总结过程 104
4.3 设备运行过程 105
4.3.1 第一阶段：了解期 105
4.3.2 第二阶段：认知期 106
4.3.3 第三阶段：熟悉期 107
4.3.4 第四阶段：操作期 108
4.3.5 第五阶段：运行期 109
4.4 环境保护过程 111
4.4.1 了解环保的程序 111
4.4.2 了解环境污染源 112
4.4.3 污染源控制培训 113
4.4.4 有效控制污染物 114
4.5 沟通协调过程 116
4.5.1 与下属的沟通协调 116
4.5.2 与主管部门的沟通协调 118
4.5.3 与调度部门的沟通协调 120
4.5.4 横向部门的沟通协调 122
4.5.5 员工之间的沟通协调 123
第5章 过程控制管理 125
5.1 控制班组人员心态 125
5.1.1 紧张心态 125
5.1.2 浮躁心态 127
5.1.3 压力心态 128
5.1.4 情绪化心态 129
5.2 控制工作进度 131
5.2.1 控制任务进度 131
5.2.2 控制产品品种 132
5.2.3 控制产品产量 133
5.2.4 控制时间进度 133
5.2.5 控制指标进度 134
5.3 控制产品质量 136
5.3.1 控制原材料质量 136
5.3.2 控制添加剂质量 136
5.3.3 控制工艺的质量 138
5.3.4 控制工序质量 139
5.3.5 控制操作质量 141
5.4 控制安全事故 142
5.4.1 保障员工安全 142
5.4.2 控制作业安全 144
5.4.3 控制设备安全 146
5.4.4 控制物品安全 148
5.4.5 保障环境卫生安全 149
5.5 控制生产成本 151
5.5.1 对人力成本的控制 151
5.5.2 对原材料成本的控制 152
5.5.3 对能耗成本的控制 153
5.5.4 对时间成本的控制 154
5.5.5 对设备成本的控制 156
第6章 过程检查管理 159
6.1 对员工进行检查 159
6.1.1 检查员工的工作态度 159
6.1.2 检查员工的工作时间 160
6.1.3 检查员工的工作效率 161
6.1.4 检查员工的工作质量 162
6.1.5 检查员工的执行力 163
6.2 对设备进行检查 164
6.2.1 检查设备的保养情况 164
6.2.2 检查设备的运行情况 165
6.2.3 检查设备的功能情况 166
6.2.4 检查设备的安全情况 168
6.2.5 检查备件的准备情况 170
6.3 对物料进行检查 171
6.3.1 检查物料的种类 171
6.3.2 检查物料的数量 172
6.3.3 检查物料的质量 173
6.3.4 检查物料的保管 175
6.3.5 检查物料的使用 176
6.4 对安全环保情况进行检查 178
6.4.1 检查员工不安全行为 178
6.4.2 检查环境中存在的不安全因素 179
6.4.3 检查设备存在的安全隐患 181
6.4.4 检查物料的安全状态 182
6.4.5 检查污染源控制状况 183
6.5 对产品进行检查 185
6.5.1 产品数量的检查 185
6.5.2 产品质量的检查 186
6.5.3 产品包装的检查 189
6.5.4 产品搬运的检查 190
6.5.5 产品存放的检查 192
第7章 交接班管理 193
7.1 对生产情况进行交接 193
7.1.1 交接产品品种 193
7.1.2 交接产品产量 194
7.1.3 交接产品合格率 196
7.1.4 交接生产情况 196
7.2 对设备进行交接 198
7.2.1 交接设备保养情况 198
7.2.2 交接设备运行状态 200
7.2.3 交接设备维修情况 201
7.2.4 交接备件种类 202
7.2.5 交接备件数量 203
7.3 对安全事项进行交接 205
7.3.1 对安全操作进行交接 205
7.3.2 对设备隐患加以说明 206
7.3.3 对环境安全进行交接 207
7.3.4 对物料安全进行交接 208
7.3.5 对消防安全进行交接 209
7.4 对剩余物料进行交接 210
7.4.1 交接物料的数量 211
7.4.2 交接物料的品质 212
7.4.3 交接物料的要求 212
7.4.4 交接物料的用途 213
7.5 对现场情况进行交接 214
7.5.1 现场5S的交接 214
7.5.2 现场工器具的交接 216
7.5.3 现场标识的交接 217
7.5.4 现场危险源的交接 217
第8章 班后总结会 219
8.1 对员工进行总结 219
8.1.1 对员工积极性进行总结 219
8.1.2 对员工执行力进行总结 220
8.1.3 对员工精神状况进行总结 221
8.1.4 对员工辛劳程度进行总结 223
8.1.5 对团队凝聚力进行总结 224
8.2 对生产情况进行总结 224
8.2.1 对指标完成情况进行总结 224
8.2.2 对产量完成情况进行总结 225
8.2.3 对生产过程进行总结 226
8.2.4 对作业情况进行总结 227
8.2.5 对现场情况进行总结 228
8.3 对安全情况进行总结 229
8.3.1 对生产安全的总结 229
8.3.2 对设备安全的总结 230
8.3.3 对危险因素的总结 231
8.3.4 对安全事故的总结 232
8.3.5 对环境保护的总结 234
8.4 对得与失进行总结 235
8.4.1 总结生产的得与失 235
8.4.2 总结安全的得与失 236
8.4.3 总结质量的得与失 238
8.4.4 总结沟通的得与失 239