绪论 1
0.1 精密加工与特种加工的产生 1
0.2 精密加工与特种加工的方法与分类 2
0.2.1 概述 2
0.2.2 加工方法及其分类 3
0.3 精密加工与特种加工对机械制造技术领域的影响 4
第1章 精密与超精密切削加工与刀具 7
1.1 概述 7
1.2 精密加工机床 8
1.2.1 超精密机床简介 8
1.2.2 超精密机床的关键部件 10
1.3 超精密切削与刀具 21
1.3.1 超精密切削的机理 21
1.3.2 超精密切削刀具 23
1.3.3 单晶金刚石刀具设计与制造 30
1.3.4 精密切削刀具 31
第2章 精密和超精密磨削 37
2.1 概述 37
2.1.1 固结磨料加工 37
2.1.2 游离磨料加工 38
2.2 磨具 38
2.2.1 精密和超精密砂轮 38
2.2.2 精密和超精密涂覆磨具 40
2.3 普通磨料砂轮精密磨削 42
2.3.1 普通磨料砂轮精密磨削机理 43
2.3.2 精密磨削时所用砂轮的选择 43
2.3.3 精密磨削时的砂轮修整 44
2.3.4 磨削用量 45
2.4 超硬磨料砂轮精密磨削 46
2.4.1 超硬磨料砂轮磨削特点 46
2.4.2 超硬磨料砂轮的修整 46
2.4.3 超硬磨料砂轮磨削工艺 50
2.4.4 超硬磨料砂轮的平衡 52
2.5 精密和超精密砂带磨削 53
2.5.1 砂带磨削方式 53
2.5.2 砂带磨削的特点及其应用范围 53
2.5.3 砂带磨削机理 56
2.5.4 精密砂带磨削工艺 57
2.6 超精密砂轮磨削 58
2.6.1 超精密磨削和镜面磨削 58
2.6.2 超精密磨削机理 59
2.6.3 超精密磨床 61
2.6.4 超精密磨削工艺 62
2.7 精密研磨与抛光 62
2.7.1 研磨加工机理 62
2.7.2 抛光加工机理 63
2.7.3 精密研磨、抛光的主要工艺因素 64
2.7.4 研磨盘和抛光盘 65
2.7.5 研磨剂和抛光剂 65
2.7.6 非接触抛光 66
第3章 电火花加工 70
3.1 电火花加工概述 70
3.1.1 电火花加工应具备的必要条件 71
3.1.2 电火花加工的特点 72
3.1.3 电火花加工的微观过程 73
3.1.4 电火花加工的发展概况及工艺方法的分类 75
3.2 电火花成形加工设备的组成 78
3.2.1 电火花成形加工机床的结构及组成 78
3.2.2 电火花加工数控系统 89
3.3 电火花成形加工的基本规律和特点 92
3.3.1 极性效应 92
3.3.2 加工速度 93
3.3.3 电极损耗 94
3.3.4 电火花加工精度 95
3.3.5 电火花加工的表面质量 96
3.3.6 电火花成形加工脉冲参数选择原则 99
3.3.7 加工过程中的参数控制 100
3.4 电火花成形加工基本工艺过程 102
3.4.1 分析图样，选择加工方法 102
3.4.2 电极的准备 103
3.4.3 工件的准备 109
3.4.4 平动量分配 109
3.5 电火花穿孔加工方法 110
3.5.1 直接加工法 110
3.5.2 间接加工法 110
3.5.3 混合加工法 111
3.6 电火花型腔加工方法 111
3.6.1 单电极平动法 111
3.6.2 多电极更换加工法 112
3.6.3 分解电极加工法 112
3.6.4 电火花铣削加工 113
3.7 电火花高速小孔加工 113
3.8 异形小孔的电火花加工 114
3.9 微孔电火花加工 115
第4章 电火花线切割加工 117
4.1 电火花线切割的基本原理 117
4.2 电火花线切割特点和适用领域 118
4.3 电火花线切割机床分类 119
4.3.1 往复走丝电火花线切割机床 119
4.3.2 单向走丝电火花线切割机床 120
4.4 数控电火花线切割机床主机 122
4.4.1 往复走丝电火花线切割机床的基本组成 122
4.4.2 单向走丝电火花线切割机床 133
4.5 电火花线切割机床控制系统 142
4.5.1 轨迹控制 142
4.5.2 加工控制功能 144
4.6 电火花线切割加工脉冲电源 146
4.6.1 往复走丝电火花线切割电源 146
4.6.2 单向走丝电火花线切割加工脉冲电源 148
4.7 数控线切割编程 152
4.7.1 程序格式 153
4.7.2 直线的编程 154
4.7.3 圆弧的编程 154
4.7.4 3B线切割程序编制举例 154
4.7.5 ISO代码编程 155
4.7.6 线切割自动编程 156
4.7.7 仿形编程系统 156
4.8 电火花线切割基本规律 156
4.8.1 加工速度 156
4.8.2 表面粗糙度 159
4.8.3 电极丝损耗 160
4.8.4 电极特性 161
4.8.5 放电间隙 161
4.9 线切割加工工艺过程 161
4.9.1 工件图样的审核与分析 161
4.9.2 工艺准备 163
4.9.3 工件的加工 165
第5章 电化学加工 167
5.1 概述 167
5.2 电化学加工基本原理 167
5.2.1 电化学反应过程 167
5.2.2 电极电位 168
5.2.3 电极的极化 172
5.2.4 金属的钝化和活化 173
5.3 电解加工 174
5.3.1 电解加工过程及其特点 174
5.3.2 电解加工的基本规律 176
5.3.3 电解液 182
5.3.4 电解加工设备 188
5.3.5 电解加工的应用 193
5.4 电铸及电刷镀加工 198
5.4.1 电铸 199
5.4.2 电刷镀加工 202
第6章 超声加工 205
6.1 超声加工技术概论 205
6.1.1 超声加工的发展与展望 205
6.1.2 超声加工的特点与应用 206
6.2 超声加工的基本原理 207
6.2.1 超声波的特性 207
6.2.2 超声加工的基本原理 209
6.2.3 超声加工特性分析 210
6.3 超声加工设备 211
6.3.1 超声波发生器 211
6.3.2 超声振动系统 211
6.3.3 超声加工机床 218
6.4 超声加工工艺应用实例 221
6.4.1 超声加工型孔、型腔 221
6.4.2 超声切割 222
6.4.3 旋转超声加工 222
第7章 激光加工 224
7.1 激光工作原理与特点 224
7.1.1 激光的产生 224
7.1.2 激光工作原理 225
7.1.3 激光的特性 227
7.2 材料激光加工常用基本设备 228
7.2.1 激光加工常用激光器 228
7.2.2 三种常用激光器的比较 229
7.2.3 激光加工基本设备的组成 231
7.3 激光切割和打孔技术 232
7.3.1 激光切割 232
7.3.2 激光打孔 237
7.4 激光焊接技术 240
7.4.1 激光焊接技术的发展 240
7.4.2 激光焊接的原理及特点 241
7.4.3 激光焊接的形式与质量 243
7.4.4 激光焊接的应用领域 244
7.5 激光表面技术 248
7.5.1 激光表面技术分类 248
7.5.2 激光相变硬化 250
7.5.3 激光重熔 252
7.5.4 激光合金化 252
7.5.5 激光打标 253
7.6 激光熔覆技术 254
7.6.1 激光熔覆技术的原理及方法 255
7.6.2 激光熔覆技术的设备及工艺特点 255
7.6.3 激光熔覆技术的发展现状 256
7.6.4 激光熔覆技术的应用和展望 257
7.7 激光快速成形技术 259
7.7.1 激光快速成形技术的原理和特点 259
7.7.2 激光快速成形技术的研究现状 259
7.7.3 几种主要激光快速成形技术 261
7.7.4 激光快速成形技术的工程应用 262
第8章 电子束和离子束加工 267
8.1 电子束加工 267
8.1.1 电子束加工的基本原理和特点 267
8.1.2 电子束加工设备 269
8.1.3 电子束加工应用 271
8.2 离子束加工 277
8.2.1 离子束加工的原理和特点 277
8.2.2 离子束加工设备 279
8.2.3 离子束加工的应用 280
第9章 复合加工 288
9.1 概论 288
9.2 超声-电火花复合加工 288
9.2.1 超声-电火花放电复合加工技术的提出 288
9.2.2 超声-电火花放电复合加工的基本原理 289
9.2.3 超声-电火花放电复合加工的应用 292
9.2.4 超声-电火花线切割复合加工 294
9.3 超声-电解复合加工 294
9.3.1 超声-电解复合加工的基本原理和特点 294
9.3.2 超声-电解复合抛光 296
9.3.3 超声气体复合放电加工 297
9.4 化学-机械复合加工 298
9.4.1 机械-化学复合抛光 298
9.4.2 化学-机械复合抛光 299
9.4.3 电化学-机械复合加工 299
9.4.4 电化学-机械复合加工技术 301
9.5 磁场辅助研抛加工 304
9.5.1 磁性磨料浮动抛光 304
9.5.2 磁性磨料研磨加工 305
9.6 电解电火花磨削复合加工 307
9.6.1 MEEC法的基本原理 307
9.6.2 MEEC法的特点与应用 308
9.6.3 新MEEC法 308
9.7 激光复合加工 309
9.7.1 激光电化学加工 309
9.7.2 激光化学镀 310
9.7.3 激光电化学刻蚀 310
9.7.4 激光辅助电解液流加工 310
第10章 其他精密与特种加工 312
10.1 微细加工 312
10.1.1 微细加工的机理 312
10.1.2 微细加工的特点 312
10.1.3 常用微细加工方法 313
10.2 纳米加工 314
10.2.1 纳米级加工物理本质 314
10.2.2 纳米级加工精度 314
10.2.3 纳米加工中的LIGA技术 315
10.3 化学加工 319
10.3.1 加工原理 319
10.3.2 工艺过程 319
10.4 光化学加工 320
10.4.1 照相制版 320
10.4.2 光刻 322
10.5 水射流切割加工 325
10.5.1 基本原理 325
10.5.2 工作参数 325
10.5.3 基本工艺规律 327
10.5.4 水射流加工的特点及其应用 328
10.6 挤压珩磨 329
10.6.1 基本原理 330
10.6.2 工艺特点 330
10.6.3 黏性磨料介质 330
10.6.4 挤压珩磨的实际应用 331
10.7 电化学磁力研磨 331
10.8 等离子体加工 332
参考文献 335