第一部分 基础知识 1
第1章 模流分析基础知识 1
1.1有限元分析简介 2
1.1.1有限元法的基本思想 2
1.1.2有限元法的特点 3
1.2注射成型基础知识 4
1.2.1塑件的工艺性 4
1.2.2注射成型过程对塑件质量的影响 7
1.2.3注射成型工艺条件对塑件质量的影响 11
1.3塑件缺陷产生的原因及对策 15
1.3.1欠注 15
1.3.2飞边 16
1.3.3缩痕 17
1.3.4熔接痕 18
1.3.5翘曲 19
1.3.6颜色不均 20
1.3.7气泡 21
1.3.8空隙 22
1.3.9放射纹 23
1.3.10烧焦纹 24
1.3.11玻璃纤维银纹 24
1.3.12顶白 25
1.4本章小结 26
第2章 软件介绍 27
2.1概述 28
2.1.1软件简介 28
2.1.2软件功能 29
2.1.3 AMI介绍 29
2.1.4主要模块 30
2.2 Moldflow 2018操作界面 32
2.3 Moldflow 2018菜单 34
2.3.1开始菜单 35
2.3.2几何菜单 37
2.3.3网格菜单 38
2.3.4成型工艺设置和分析菜单 38
2.3.5结果菜单 41
2.3.6报告菜单 49
2.4 Moldflow 2018一般分析流程 51
2.5本章小结 52
第3章 模型导入 53
3.1模型准备 54
3.1.1从CAD软件导出模型 54
3.1.2文件格式选择 55
3.2模型导入 55
3.3本章小结 56
第4章 网格划分 57
4.1网格的类型 58
4.2网格的划分 59
4.3网格的统计 61
4.4网格划分实例 64
4.5本章小结 65
第5章 网格诊断及修复 66
5.1网格缺陷诊断 67
5.1.1纵横比诊断 67
5.1.2重叠单元诊断 69
5.1.3取向诊断 69
5.1.4连通性诊断 70
5.1.5自由边诊断 71
5.1.6厚度诊断 72
5.1.7网格出现次数诊断 72
5.1.8网格匹配诊断 73
5.1.9零面积单元诊断 74
5.2网格缺陷修复工具 74
5.2.1自动修复 75
5.2.2修改纵横比 75
5.2.3整体合并 76
5.2.4合并节点 77
5.2.5交换边 78
5.2.6匹配节点 79
5.2.7重新划分网格 79
5.2.8插入节点 80
5.2.9移动节点 81
5.2.10对齐节点 81
5.2.11单元取向 82
5.2.12其他网格修复工具 82
5.3网格诊断与修复实例 90
5.4本章小结 95
第6章 建模工具 96
6.1菜单操作 97
6.2节点的创建 97
6.2.1通过坐标系创建节点 97
6.2.2在已有两节点之间创建节点 98
6.2.3平分曲线创建节点 99
6.2.4偏移创建节点 100
6.2.5曲线相交创建节点 101
6.3线的创建 101
6.3.1两节点创建直线 101
6.3.2三节点创建圆或圆弧 103
6.3.3角度创建圆弧 104
6.3.4节点创建样条曲线 104
6.3.5连接两曲线来创建曲线 105
6.3.6断开曲线 105
6.4区域的创建 106
6.4.1通过封闭曲线创建区域 106
6.4.2节点创建区域 107
6.4.3直线创建区域 107
6.4.4通过拉伸曲线创建曲面 107
6.4.5通过边界创建孔洞 108
6.4.6节点创建孔 108
6.5镶件的创建 109
6.5.1镶件创建 109
6.5.2镶件创建实例 110
6.6局部坐标系（LCS）的创建 110
6.6.1 LCS的创建 111
6.6.2 LCS的创建实例 111
6.7移动与复制 112
6.7.1平移 113
6.7.2旋转 113
6.7.3三点旋转模型 114
6.7.4指定比例因子缩放模型 114
6.7.5镜像创建模型 115
6.8其他建模工具的应用 116
6.8.1查询实体 116
6.8.2型腔重复向导 116
6.8.3流道系统向导 116
6.8.4冷却回路向导 117
6.8.5模具镶块向导 117
6.8.6曲面边界诊断 118
6.8.7曲面连通性诊断 118
6.9本章小结 119
第7章 浇注系统的创建 120
7.1浇注系统介绍 121
7.1.1浇口的设计 122
7.1.2分流道的设计 127
7.1.3浇注系统的几何 128
7.2自动创建流道系统 128
7.3浇口的创建 130
7.3.1点浇口的创建 130
7.3.2侧浇口的创建 133
7.3.3潜伏式浇口的创建 134
7.3.4香蕉形浇口的创建 138
7.4创建普通浇注系统 140
7.5热流道浇注系统的创建 147
7.5.1热流道系统成型介绍 147
7.5.2热流道浇注系统的创建实例 149
7.6本章小结 150
第8章 冷却系统的创建 151
8.1冷却系统介绍 152
8.1.1冷却系统的冷却效果及影响因素 152
8.1.2冷却系统的设计 153
8.1.3冷却系统构件的几何 158
8.2冷却系统的创建 159
8.2.1自动创建冷却系统 159
8.2.2手动创建冷却系统 160
8.3喷流式冷却系统的创建 166
8.4挡板式冷却系统的创建 171
8.5加热系统的创建 176
8.5.1加热系统的设计 176
8.5.2加热系统的创建 178
8.6本章小结 179
第9章 分析类型及材料选择 180
9.1选择分析类型 181
9.2选择材料 182
9.2.1材料的搜索 183
9.2.2显示材料属性 184
9.2.3材料的比较 192
9.2.4材料的数据及使用方法报告 193
9.3本章小结 193
第二部分 高级应用 194
第10章 浇口位置分析 194
10.1浇口位置介绍 195
10.1.1浇口的作用 195
10.1.2浇口位置的设计 195
10.1.3 AMI浇口位置分析 197
10.2浇口位置分析工艺参数设置 197
10.3浇口位置应用实例 199
10.3.1分析前处理 199
10.3.2分析计算 201
10.3.3浇口位置分析结果 202
10.4本章小结 205
第11章 成型窗口分析 206
11.1概述 207
11.2成型窗口分析工艺条件设置 207
11.3成型窗口分析实例 209
11.3.1分析前处理 209
11.3.2分析计算 211
11.3.3成型窗口分析结果 212
11.4本章小结 214
第12章 充填分析 215
12.1充填分析简介 216
12.2充填分析工艺条件设置 217
12.3注射工艺条件高级设置 220
12.4充填分析结果 225
12.5充填分析应用实例 229
12.5.1初始充填分析方案 229
12.5.2初始充填分析结果 232
12.5.3优化充填分析方案 237
12.5.4优化后充填分析结果 238
12.6本章小结 239
第13章 流动分析 240
13.1流动分析简介 241
13.1.1填充＋保压分析的目的 241
13.1.2工艺参数的定义 241
13.1.3保压曲线 242
13.2流动分析工艺参数设置 243
13.3流动分析结果 245
13.4流动分析应用实例 246
13.4.1初始流动分析方案 246
13.4.2初始流动分析结果 251
13.4.3优化保压方案 254
13.5本章小结 256
第14章 冷却分析 257
14.1冷却分析简介 258
14.2冷却分析工艺条件设置 258
14.3冷却分析结果 260
14.4冷却分析应用实例 261
14.4.1初始冷却分析方案 262
14.4.2初始冷却分析结果 265
14.4.3优化冷却分析方案 268
14.5本章小结 276
第15章 翘曲分析 277
15.1翘曲分析简介 278
15.1.1翘曲的分类及产生的原因 278
15.1.2翘曲分析的目的 282
15.1.3翘曲分析流程 282
15.2翘曲分析工艺条件设置 283
15.3翘曲分析结果 285
15.4翘曲分析应用实例 285
15.4.1翘曲分析优化方案1 292
15.4.2翘曲分析优化方案2 295
15.5本章小结 297
第16章 收缩分析 298
16.1收缩分析简介 299
16.1.1塑料收缩性 299
16.1.2 AMI收缩分析 301
16.2收缩分析材料的选择 302
16.3收缩分析工艺条件设置 306
16.4收缩分析应用实例 306
16.4.1分析前处理 307
16.4.2分析计算 310
16.4.3流动收缩分析结果解读 312
16.4.4流动收缩分析优化 315
16.4.5流动收缩优化分析结果解读 318
16.5本章小结 321
第17章 流道平衡分析 322
17.1流道平衡分析简介 323
17.1.1流道平衡性 323
17.1.2 AMI流道平衡分析 325
17.2流道平衡分析约束条件设置 325
17.2.1工艺条件平衡约束条件的设置 325
17.2.2流道尺寸约束条件的设置 327
17.3流道平衡分析应用实例 328
17.3.1电话听筒上盖浇口位置分析 328
17.3.2电话听筒下盖浇口位置分析 330
17.3.3组合型腔的流道平衡初步分析 331
17.3.4组合型腔的流道平衡初步分析结果解读 338
17.3.5组合型腔的流道平衡初步优化分析 342
17.3.6组合型腔的流道平衡优化分析 343
17.3.7组合型腔的流道平衡优化分析结果解读 345
17.3.8结论 347
17.4本章小结 348
第18章 纤维充填取向分析 349
18.1纤维充填取向分析简介 350
18.2纤维充填取向分析结果 351
18.3纤维充填取向分析应用实例 352
18.3.1纤维充填取向分析前处理 352
18.3.2进行分析 356
18.3.3纤维充填取向分析结果 357
18.4本章小结 359
第19章 应力分析 360
19.1应力分析介绍 361
19.2应力分析结果 362
19.3应力分析应用实例 362
19.3.1应力分析前处理 363
19.3.2进行分析 367
19.3.3应力分析结果 367
19.4本章小结 371
第20章 气体辅助成型分析 372
20.1气体辅助成型分析简介 373
20.1.1气体辅助成型的基本原理 373
20.1.2气体辅助成型的特点 374
20.1.3气体辅助成型工艺控制参数 375
20.1.4 Autodesk Moldflow在气体辅助注射成型中的应用 376
20.2气体辅助成型分析结果 376
20.3气体辅助成型分析应用实例 377
20.3.1气体辅助成型分析前处理 377
20.3.2进行分析 384
20.3.3气体辅助成型分析结果 385
20.4带溢料井的气体辅助成型分析 386
20.4.1分析前处理 386
20.4.2进行分析 392
20.4.3带溢料井的气体辅助成型分析结果 392
20.5本章小结 394
第21章 双色注射成型分析 395
21.1双色注射成型分析简介 396
21.1.1双色注射成型介绍 396
21.1.2 AMI在双色注射成型中的应用 396
21.2双色注射成型分析应用实例 397
21.2.1双色注射成型分析前处理 397
21.2.2进行分析 403
21.2.3双色注射成型分析结果 404
21.3本章小结 407
第22章 嵌件注射成型分析 408
22.1嵌件注射成型分析简介 409
22.2嵌件注射成型分析应用实例 409
22.2.1嵌件注射成型分析前处理 410
22.2.2进行分析 415
22.2.3嵌件注射成型分析结果 416
22.3本章小结 417
第23章 显示器面板的工艺参数优化 418
23.1显示器面板实例介绍 419
23.2初始流动分析 419
23.2.1分析前处理 419
23.2.2分析运算 431
23.2.3分析结果 431
23.3优化后的流动分析 432
23.3.1分析前处理 432
23.3.2分析运算 433
23.3.3分析结果 434
23.4初始冷却＋流动＋翘曲分析 435
23.4.1分析前处理 435
23.4.2分析运算 441
23.4.3方案1的分析结果 443
23.5冷却＋流动＋翘曲分析优化方案 448
23.5.1分析前处理 448
23.5.2分析运算 449
23.5.3方案2的分析结果 450
23.6本章小结 452