第1章 冲压模具设计过程与要点 1
1.1影响冲压模具设计的因素及冲压件加工工艺规程 1
1.1.1影响冲压模具设计的因素 1
1.1.2冲压件冲压加工工艺规程 2
1.2冲压模具设计过程 3
1.2.1冲压模具要实现的功能 3
1.2.2冲压模具设计的一般程序 4
1.3冲压工艺过程设计 4
1.3.1冲压工艺过程设计的要求 4
1.3.2冲压工艺过程设计的基本内容和步骤 4
1.4冲压模具设计要点 6
1.4.1冲压模具总体结构形式的确定 6
1.4.2压力中心的计算 7
1.4.3模具闭合高度与压力机的尺寸关系 8
1.5冲压模具总装配图、零件图的绘制及技术要求 8
1.5.1冲压模具总装配图的绘制 8
1.5.2冲压模具零件图的绘制 11
1.5.3冲压模具零件图的技术要求标注 12
1.5.4冲压模具图中常见的习惯画法 12
1.6冲压模具零件材料的选择 12
1.6.1冲压模具常用的模具钢 12
1.6.2冲压模具常用的硬质合金 14
1.6.3新型冷冲压模具钢 14
第2章 冲裁模具设计 16
2.1冲裁变形过程分析 16
2.1.1冲裁变形过程 16
2.1.2冲裁变形的受力与应力分析 17
2.1.3冲裁件的质量及其影响因素 18
2.2冲裁件的工艺性 21
2.2.1冲裁件的结构与尺寸 21
2.2.2冲裁件的精度与断面粗糙度 24
2.2.3冲裁件的材料 28
2.3排样 28
2.3.1材料的利用率 28
2.3.2常见的排样方式 29
2.4搭边及条料的宽度和导尺间距离的计算 31
2.4.1搭边 31
2.4.2条料的宽度和导尺间距离的计算 33
2.5冲裁间隙 35
2.5.1冲裁间隙对工艺和模具寿命的影响 35
2.5.2合理间隙值的确定 38
2.5.3有关行业常用的合理间隙值 39
2.6凸、凹模刃口尺寸及公差 41
2.6.1冲裁模刃口尺寸计算确定的原则 41
2.6.2冲裁模凸模、凹模刃口尺寸计算时各相关参数的关系 42
2.7冲裁力的计算公式和压力中心的确定 45
2.7.1冲裁力的计算 45
2.7.2推件力、顶件力和卸料力的计算 46
2.7.3总冲裁力的计算 47
2.7.4压力中心的确定 47
2.8凸模设计 49
2.8.1凸模的结构形式 49
2.8.2凸模长度的确定 51
2.8.3凸模的强度校核 51
2.8.4凸模的护套 52
2.9凹模设计 53
2.9.1凹模刃口形式 53
2.9.2凸凹模结构尺寸 54
2.9.3凹模的外形尺寸 55
2.9.4凹模的强度校核计算 55
2.9.5凸模、凹模常见的固定方式 56
2.10凹模镶块结构设计 63
2.10.1凹模镶拼结构形式 63
2.10.2设计凹模镶拼结构的一般原则 65
2.10.3镶块的尺寸 65
2.10.4镶块的紧固方法 66
2.10.5凹模固定时的螺孔、销孔尺寸 66
2.11定位零件的设计 67
2.11.1定位零件设计的原则 67
2.11.2定位销（板） 67
2.11.3挡料销 68
2.11.4导正销 69
2.11.5侧刃 71
2.11.6侧压装置 72
2.12卸料与推（顶）件装置的零件设计 73
2.12.1卸料装置 73
2.12.2推件和顶件装置 78
2.12.3漏料孔和排料槽的设计 80
2.13导向装置零件的设计 81
2.13.1导柱和导套 82
2.13.2侧导板与导板 83
2.13.3导块 85
2.14连接零件 85
2.14.1模柄 85
2.14.2模座 86
2.14.3固定板和垫板 87
2.14.4紧固件 87
2.15精密冲裁 87
2.15.1精冲工艺 88
2.15.2精密冲裁模的设计 96
2.16冲裁模的结构 101
2.16.1冲裁模的结构组成 101
2.16.2冲裁模实例 102
第3章 弯曲模具设计 109
3.1弯曲变形过程 110
3.1.1弯曲变形过程及特点 110
3.1.2塑性弯曲时变形区的应力与应变状态 111
3.2弯曲件的质量控制 112
3.2.1拉裂及控制 112
3.2.2偏移及控制 114
3.2.3弯曲回弹及控制 115
3.2.4翘曲与剖面畸变及控制 121
3.2.5表面擦伤及控制 121
3.3弯曲件的结构工艺性 121
3.3.1弯曲件的尺寸精度 122
3.3.2弯曲件的最小弯曲半径 123
3.3.3弯曲件的直边高度 124
3.3.4弯曲件的孔边距 124
3.3.5弯曲件的对称性 125
3.4弯曲件的其他工艺要求 125
3.4.1增添工艺孔、槽和转移弯曲线 125
3.4.2冲连接带和定位工艺孔 126
3.4.3切口并弯曲的工件 126
3.5弯曲件的毛坯尺寸计算 126
3.5.1板料弯曲件的毛坯尺寸计算 127
3.5.2板料卷圆的毛坯尺寸计算 130
3.5.3圆杆弯曲件毛坯尺寸的计算 131
3.5.4弧线与直线的连接计算 132
3.6弯曲力的计算 135
3.6.1自由弯曲力 136
3.6.2校正弯曲力 136
3.6.3顶件力和压料力 136
3.6.4弯曲时压力机公称压力的确定 137
3.7弯曲件的工序安排及模具结构设计 137
3.7.1弯曲件的工序安排 137
3.7.2模具结构设计 140
3.8弯曲模工作部分的尺寸计算 143
3.8.1凸模的圆角半径rp的确定 143
3.8.2凹模的圆角半径rd及凹模的工作深度 144
3.8.3凸、凹模工作部分的尺寸与公差 145
3.8.4弯曲模凸、凹模的间隙 146
3.9斜楔的计算 146
3.9.1斜楔的尺寸与角度计算 147
3.9.2楔块的受力状态 147
3.9.3斜楔的结构 148
3.10弯曲模具设计典型实例 149
第4章 拉深模具设计 152
4.1拉深变形过程 152
4.1.1拉深变形过程及特点 152
4.1.2拉深过程中坯料内的应力与应变状态 153
4.1.3拉深件的主要质量问题及控制 154
4.2圆筒形零件的拉深工序计算 157
4.2.1修边余量的确定 157
4.2.2毛坯尺寸的计算 157
4.2.3圆筒形零件拉深系数与拉深次数的确定 168
4.3阶梯圆筒形件拉深 180
4.4曲面回转体零件的拉深 182
4.4.1曲面回转体零件拉深成形特点 182
4.4.2球形件的拉深 183
4.4.3锥形件的拉深 184
4.4.4抛物线形零件的拉深 187
4.5盒形件的拉深 189
4.5.1盒形件的毛坯计算 189
4.5.2盒形件的拉深系数、拉深次数及工序尺寸计算 193
4.6拉深力与拉深功的计算 199
4.6.1拉深力 199
4.6.2压边力 202
4.6.3拉深功 206
4.7拉深模工作部分参数的确定 207
4.7.1工作部分尺寸计算 207
4.7.2拉深模凹模与凸模的圆角半径 208
4.7.3凸模、凹模的结构形式 210
4.7.4凸、凹模间隙的确定 212
4.8拉深模典型结构 213
第5章 成形模具设计 216
5.1翻边 216
5.1.1翻边的变形特点 216
5.1.2孔的翻边 217
5.1.3外缘翻边 221
5.1.4变薄翻边与螺纹孔翻边 222
5.1.5翻边模结构 226
5.2缩口与扩口 228
5.2.1缩口 228
5.2.2扩口 232
5.3胀形 233
5.3.1胀形的变形特点及分类 233
5.3.2平板毛坯局部胀形 234
5.3.3空心毛坯的胀形 235
5.3.4胀形模具设计方法 237
5.4成形模具设计典型实例 239
第6章 多工位级进模设计 243
6.1多工位级进模的特点与分类及设计步骤 243
6.1.1多工位级进模的特点 243
6.1.2多工位级进模的分类 244
6.1.3多工位级进模设计步骤 245
6.2多工位级进模的排样设计 246
6.2.1排样设计的原则及考虑的因素 247
6.2.2载体设计 248
6.2.3冲切刃口设计 251
6.2.4步距和导正定位设计 253
6.2.5工位数的设计 257
6.2.6工序的先后安排 257
6.3级进模主要零部件设计 259
6.3.1凸模、凹模结构设计 259
6.3.2卸料装置 271
6.3.3导料、托料装置 274
6.3.4镦压与限位装置 278
6.3.5间歇切断装置 279
6.3.6微调装置 281
6.3.7安全检测保护装置 282
6.3.8模架设计 284
6.3.9其他零件的设计 286
6.4多工位级进模的典型结构 287
参考文献 299