第1章 数控车削基础 1
1.1数控车床入门 2
1.1.1数控车床与数控系统 2
1.1.2数控机床加工过程 2
1.1.3零件加工程序 2
1.1.4数控机床坐标系 3
1.2数控车削常用刀具 4
1.2.1刀具材料 4
1.2.2常用刀具分类 5
1.2.3数控车刀选择 7
1.2.4数控车床切削用量选择 8
1.3数控车床上装夹工艺装备 11
1.3.1车刀装夹要点 11
1.3.2外圆车刀的装夹操作 12
1.3.3切断刀的装夹操作 12
1.3.4尾座工具的安装 12
1.4数控车削中工件的定位与装夹 12
1.4.1车削中工件的定位 12
1.4.2定位基准的选择 13
1.4.3工件的装夹 13
第2章 数控车削程序编制 19
2.1 FANUC系统数控编程基础 20
2.1.1编制零件加工程序过程 20
2.1.2 FANUC系统数控程序组成 21
2.1.3程序段格式 23
2.1.4常用辅助功能M代码 25
2.1.5车削程序G功能代码 25
2.1.6数字单位英制与公制的转换 27
2.1.7小数点编程 27
2.2数控车床坐标系与工件坐标系 28
2.2.1机床坐标系 28
2.2.2工件坐标系 30
2.2.3工件坐标系与机床坐标系的关系 30
2.2.4用G54～G59设定工件坐标系 31
2.2.5用G50设定工件坐标系 31
2.2.6 G54～G59设置坐标系和G50设置坐标系的区别 32
2.2.7直径编程与半径编程 32
2.2.8绝对坐标值与增量坐标值 32
2.2.9指定切削进给速度单位G98、 G99 33
2.3基本编程指令 33
2.3.1刀具快速定位G00 33
2.3.2直线插补指令G01 34
2.3.3圆弧插补指令G02、 G03 35
2.3.4程序暂停G04 39
2.3.5返回参考点指令 39
2.3.6恒表面切削速度控制G96、 G97 40
2.4刀具补偿指令 41
2.4.1刀具补偿概念 41
2.4.2刀具偏置补偿 42
2.4.3刀具半径补偿 44
2.5循环加工指令 46
2.5.1外圆、内径车削固定循环指令G90 46
2.5.2端面车削循环G94 49
2.5.3外圆粗车多重循环G71 50
2.5.4精车循环G70 51
2.5.5平端面粗车循环G72 52
2.5.6型车复合循环G73 53
2.6轴类件的螺纹车削 56
2.6.1等螺距螺纹切削指令G32 56
2.6.2螺纹切削循环指令G92 58
2.6.3车削螺纹多重循环G76 59
2.6.4多头螺纹切削 60
第3章 子程序与宏程序 63
3.1子程序与宏程序基础 64
3.1.1子程序 64
3.1.2用户宏程序 65
3.1.3常量、变量 66
3.1.4变量的算术和函数运算 68
3.1.5宏程序语句和NC语句 69
3.1.6转移和循环 69
3.1.7宏程序调用 71
3.2数控车削宏程序应用 73
3.2.1系列零件加工宏程序 73
3.2.2加工椭圆表面宏程序 75
3.2.3加工抛物线表面宏程序 79
第4章 FANUC系统数控车床操作 83
4.1 FANUC数控系统数控车床操作设备 84
4.1.1安全操作规程 84
4.1.2数控车床操作屏面组成 84
4.1.3数控系统操作面板 85
4.1.4数控车床机床操作面板 87
4.2数控机床屏面基本信息显示 90
4.2.1屏面显示内容 90
4.2.2屏面中显示的数控系统（CNC）当前状态信息 90
4.2.3显示屏面的切换 92
4.2.4在屏面上显示刀具的位置 93
4.2.5在屏面上显示程序和程序运行中信息 94
4.3手动操作数控车床 96
4.3.1通电操作 96
4.3.2手动回零 97
4.3.3用按键手动移动刀架（手动连续进给JOG） 97
4.3.4用手轮移动刀架（手摇脉冲发生器HANDLE进给） 98
4.3.5安全操作 99
4.3.6 MDI运行数控程序 100
4.4创建、运行车削程序操作 101
4.4.1数控加工操作的一般步骤 101
4.4.2编写加工程序 101
4.4.3创建数控程序 102
4.4.4用G50建立工件坐标系的对刀 103
4.4.5运行程序（自动加工） 105
4.5存储偏移参数操作 106
4.5.1编制加工程序 106
4.5.2用G54指令建立工件坐标系 108
4.5.3存储刀具偏移值操作 112
4.5.4多把刀具偏移值设置 114
4.6自动运行 118
4.6.1检索数控程序 118
4.6.2运行程序 118
4.6.3检查程序 120
4.6.4试切削 120
4.7加工工艺守则 121
4.7.1金属切削加工工艺守则 121
4.7.2数控加工工艺守则 122
第5章 FANUC系统数控车削实例 123
5.1轴件数控车削 124
5.1.1工艺要点 124
5.1.2加工程序 125
5.1.3车削程序的基本内容 126
5.1.4程序校验和加工尺寸修调 126
5.2套类零件车削 127
5.2.1工艺要点 127
5.2.2加工程序 128
5.3孔类零件车削 129
5.3.1数控加工工艺要点 129
5.3.2数控车削程序 130
5.3.3车孔工艺特点 132
5.4槽类件数控车削 132
5.4.1工艺要点 132
5.4.2数控车削程序 133
5.4.3车槽工艺特点 135
5.5配合件车削 136
5.5.1编程数据处理 137
5.5.2刀具选择 137
5.5.3工艺要点 137
5.5.4工件2（套）加工程序 138
5.5.5工件1（轴）加工程序 140
5.5.6编程技巧 142
第6章 数控车床维护与数控系统实用操作 143
6.1数控车床维修与保养 144
6.1.1数控机床的维修工作内容 144
6.1.2机床本体的维护 145
6.1.3数控机床电气控制系统日常维护 146
6.2屏幕显示数控系统构成 147
6.2.1数控系统构成 147
6.2.2在屏面上显示数控系统构成 149
6.3 FANUC Oi系统数据备份与数据恢复 151
6.3.1数控系统软件组成 151
6.3.2数据备份与数据恢复 152
6.3.3屏显本机系统软件 153
6.3.4由引导屏面进行数据备份与恢复 153
6.3.5数据备份操作 153
6.3.6数据恢复操作 155
6.3.7 C-F存储卡格式化 156
6.3.8引导屏面备份数据注意事项 156
6.4手动MDI键盘设定机床参数 157
6.4.1参数用途 157
6.4.2屏显参数 158
6.4.3 SETTING（设置）屏面功能 160
6.4.4用MDI键盘设定参数 161
6.4.5数控机床基本功能参数 163
6.4.6参数在维修中的使用 164
6.5数控系统与计算机通信 165
6.5.1数控系统通信 165
6.5.2数控系统与计算机通信所需参数设定 165
6.5.3由数控系统与计算机通信输入/输出参数 167
6.5.4由数控系统与计算机通信输入/输出数控程序 168
6.5.5数控系统与计算机通信应注意的问题 168
6.5.6数控系统与计算机通信常见故障 169
6.6数控机床的安装调试 169
6.6.1机床开箱的检查工作 169
6.6.2机床的组装 169
6.6.3数控系统的连接与调整 170
6.6.4通电试车 172
6.6.5机床精度检测及调试 172
6.6.6机床验收 174
参考文献 175