第一部分 设计方法 6
第1章 可制造性设计 6
1.1 DFM出现之前的制造业 7
1.2 产品开发的误区和现实 9
1.3 实现最低成本 10
1.4 低成本设计 11
1.5 让上市时间减半 18
1.6 角色和管理重点 21
1.7 DFM面临的阻碍 26
1.8 武断决策 27
1.9 DFM和设计时间 30
1.10 工程变更 31
1.11 一次成功 31
1.12 一次成功的策略 32
1.13 DFM为企业带来的好处 33
1.14 DFM为个人带来的好处 35
1.15 结论 36
1.16 注释 37
第2章 并行工程 40
2.1 资源的获得 40
2.2 确保资源的可获得性 44
2.3 产品组合规划 57
2.4 平行产品和未来产品 59
2.5 团队作为整体设计产品 60
2.6 与供应商合作伙伴的关系 66
2.7 团队负责人 70
2.8 同地办公 72
2.9 团队成员和角色 73
2.10 工程外包 78
2.11 产品定义 81
2.12 注释 88
第3章 设计产品 96
3.1 设计策略 97
3.2 全面的前期工作的重要性 105
3.3 架构优化和系统设计 109
3.4 零件设计策略 122
3.5 面向各个环节的设计 124
3.6 产品创新 131
3.7 头脑风暴 135
3.8 成本减半的产品开发 136
3.9 注释 139
第二部分 柔性 144
第4章 为精益生产和按单生产进行设计 144
4.1 精益生产 144
4.2 按单生产 146
4.3 大规模定制 148
4.4 为精益生产、按单生产和大规模定制开发产品 149
4.5 为精益生产、按单生产和大规模定制规划产品组合 150
4.6 为精益生产、按单生产和大规模定制设计产品 150
4.7 模块化设计 158
4.8 离岸外包和可制造性 160
4.9 精益化按单生产和大规模定制的价值 163
4.10 注释 169
第5章 标准化 172
5.1 零件激增 174
5.2 零件激增的成本 174
5.3 零件为什么会激增 175
5.4 零件激增的后果 178
5.5 零件标准化策略 178
5.6 标准化的早期步骤 179
5.7 从零开始的策略 181
5.8 生成标准件列表 182
5.9 零件标准化结果 186
5.10 原料标准化 187
5.11 昂贵零件标准化 190
5.12 合并非柔性零件 191
5.13 工具标准化 195
5.14 特征标准化 196
5.15 工艺标准化 197
5.16 鼓励标准化 197
5.17 重用已有的设计、零件和模块 200
5.18 现货零件 201
5.19 采购的新角色 205
5.20 实施标准化 207
5.21 注释 209
第三部分 降低成本 212
第6章 通过设计最小化总成本 212
6.1 为什么不能降低成本 212
6.2 成本统计 215
6.3 使成本减半的策略 218
6.4 通过设计使成本最小化 220
6.5 最小化间接成本 221
6.6 最大限度地降低产品开发成本 221
6.7 现货零件对节约成本的贡献 224
6.8 最大限度地降低工程变更成本 225
6.9 最大限度地降低质量成本 225
6.10 合理选择成本最低的供应商 227
6.11 低价投标 228
6.12 最大化工厂效率 235
6.13 利用柔性降低间接成本 235
6.14 最小化定制配置成本 236
6.15 最小化品种多样化成本 236
6.16 最小化物料管理成本 239
6.17 最小化营销成本 240
6.18 最小化销售分销成本 240
6.19 最小化供应链成本 240
6.20 最小化产品生命周期成本 241
6.21 通过按单生产来节约成本 241
6.22 造成负面效应的成本降低措施 243
6.23 注释 245
第7章 总成本 249
7.1 总成本的价值 250
7.2 量化间接成本 252
7.3 总成本核算的障碍 255
7.4 总成本思维 256
7.5 实施总成本核算 257
7.6 成本驱动要素 258
7.7 跟踪产品开发费用 262
7.8 abc：低目标的作业成本法 263
7.9 实施工作 265
7.10 实施总成本策略的典型结果 265
7.11 注释 267
第四部分 设计准则 270
第8章 产品设计的DFM准则 270
8.1 装配设计 270
8.2 装配设计的指导准则 271
8.3 紧固准则 276
8.4 动态装配准则 278
8.5 测试策略和准则 280
8.6 质量测试与在制造中控制质量 282
8.7 维修和保养设计 282
8.8 维修准则 283
8.9 服务与维修设计 286
8.10 维护 287
8.11 维护的测量指标 288
8.12 维护准则设计 289
8.13 注释 291
第9章 零件设计的DFM准则 292
9.1 零件设计准则 293
9.2 成品零件的DFM准则 295
9.3 铸件和模压件的DFM准则 300
9.4 金属板材的DFM准则 302
9.5 焊接的DFM准则 304
9.6 大型零件的DFM准则 306
9.7 注释 310
第五部分 客户满意度 314
第10章 质量设计 314
10.1 质量设计准则 315
10.2 公差 318
10.3 产品质量的累积效应 321
10.4 可靠性设计准则 325
10.5 可靠性测量 328
10.6 各个阶段的可靠性 328
10.7 防错技术 330
10.8 防错准则 330
10.9 质量设计策略 332
10.10 客户满意度 334
10.11 注释 335
第六部分 实施 338
第11章 实施DFM 338
11.1 变更 339
11.2 初步调查 342
11.3 DFM培训 345
11.4 DFM工作组 350
11.5 停止使用会带来反效果的策略 351
11.6 企业执行 353
11.7 团队执行 355
11.8 个人执行 358
11.9 学生和求职者与DFM 359
11.10 DFM的主要任务、结果和工具 361
11.11 结论 362
11.12 注释 363
第七部分 附录 366
附录A 产品线合理化 366
A.1 产品线的帕累托法则 366
A.2 合理化如何带来三倍利润 368
A.3 通过合理化节约成本 370
A.4 把重点转向最有利可图的产品 372
A.5 合理化策略 373
A.6 合理化过程 375
A.7 总成本影响 376
A.8 克服顾虑、恐惧和抗拒心理 378
A.9 企业策略实践 382
A.10 合理化如何提高企业质量 385
A.11 合理化的价值 386
A.12 注释 388
附录B 准则概要 390
B.1 装配策略准则（第8章） 390
B.2 紧固准则（第8章） 390
B.3 动态装配准则（第8章） 391
B.4 测试准则（第8章） 391
B.5 修理准则（第8章） 392
B.6 维护准则（第8章） 392
B.7 零件设计准则（第9章） 393
B.8 成品零件的DFM准则（第9章） 393
B.9 铸件的DFM准则（第9章） 394
B.10 塑料工艺的DFM准则（第9章） 394
B.11 金属板材的DFM准则（第9章） 395
B.12 质量设计准则（第10章） 395
B.13 可靠性设计准则（第10章） 396
附录C 反馈表 397
附录D 参考资料 401
D.1 参考书目 401
D.2 提高企业运营的随身指南 402
D.3 DFM研讨会 403
D.4 BTO和大规模定制的研讨会 404
D.5 安德森博士创办的研讨班 405
D.6 设计研究与咨询 406