第1章 企业管理变革历程 1
1.1管理水平提升是企业发展的必然选择 2
1.2经验式管理过程中的常见问题 3
1.2.1 6S现场、现状难维持 3
1.2.2管理沟通不畅 5
1.2.3设备故障的频繁发生 7
1.2.4质量问题的反复出现 9
1.2.5绩效指标与岗位不配 10
1.2.6人员流动的安全隐患 12
1.3企业的三次管理变革 14
1.3.1第一次管理变革 14
1.3.2第二次管理变革 16
1.3.3第三次管理变革 17
1.4企业生产管理的成长历程 18
1.4.1自身发展的管理探索 18
1.4.2面对挑战，寻找差距 20
1.4.3顺应环境，寻求突破 21
第2章 精益生产管理改善 23
2.1精益生产理念 24
2.1.1精益生产介绍 24
2.1.2精益生产理念导入的方式 26
2.1.3精益生产理念导入内容与共识 28
2.2精益改善工具导入 29
2.2.1精益改善工具类别 29
2.2.2各岗位精益改善工具导入 30
第3章 精益标杆推广 31
3.1TPM标杆线建立 32
3.1.1TPM简介 32
3.1.2TPM推进体系 40
3.1.3TPM标杆线方案策划 46
3.1.4TPM标杆线打造推进与效果 52
3.1.5TPM标杆线复制 86
3.2精益标杆车间打造 88
3.2.1推进架构 88
3.2.2日常管理模块推进 88
3.2.3方针管理模块推进 111
3.2.4标杆车间评价 113
3.3精益标杆工厂打造 118
3.3.1推进架构 118
3.3.2推进策略 119
3.3.3推进体系 120
3.3.4固化与完善 121
3.3.5标杆工厂评价 122
3.4精益道场建设 129
3.4.1道场定义和目的 129
3.4.2道场的设计与建设的四个阶段 129
3.4.3道场模块确认 130
3.4.4道场模块细分 131
3.4.5各模块区域看板设计 135
3.4.6各模块管理要点 135
3.4.7各模块多媒体硬件设计 137
第4章 打造“四可”精益标准化生产管理系统 139
4.1“四可”生产体系概念 140
4.1.1“四可”定义 141
4.1.2“四可”生产体系 141
4.1.3“四可”生产体系构建 142
4.1.4生产指标数据管理 151
4.1.5“四可”生产体系输出 154
4.2“四可”生产体系的基本内容 158
4.3“四可”生产体系要素的实施手册 160
4.4“四可”生产体系要素的标准化 161
4.5“四可”生产体系运行的保障体系 162
4.6复制推广、横向交流 165
4.6.1精益生产标准化管理推广评价 165
4.6.2精益生产标准化管理推广评价标准内容 166
4.6.3精益生产标准化管理推广评价实施步骤 171
第5章 营造挑战精益管理目标 173
5.1建立“四可”生产体系评价标准和定期评审活动 174
5.1.1“四可”生产体系评价标准 174
5.1.2“四可”生产体系定期查核 176
5.1.3“四可”生产体系定期评审 176
5.2提升员工改善技能、培养“三会”人才 177
5.3“四可”生产体系持续运行的基础 183
5.3.1道场培训 184
5.3.2岗位技能等级 185
5.4“四可”生产体系持续运行的保障 188
5.4.1阿米巴管理导入 188
5.4.2组织分成小团体 189
5.4.3团体的目标内容 189
5.4.4目标与核算 190
5.4.5各项指标积分规则 190
5.4.6积分核算步骤 191
第6章 精益管理持续改善DNA融入企业文化 193
6.1丰田精益生产方式之路 194
6.2从探索“管理变革”到“自成体系” 196
参考文献 202