第1章 模具机械加工基础 1
1.1 基本概念 1
1.1.1 生产过程 1
1.1.2 工艺过程及其组成 2
1.1.3 生产纲领和生产类型 4
1.1.4 工艺规程 7
1.2 零件的工艺分析 9
1.2.1 零件的技术要求分析 9
1.2.2 零件结构的工艺分析 9
1.3 毛坯的选择 12
1.3.1 模具材料的类别 12
1.3.2 模具零件的几何形状特征和尺寸关系 12
1.4 定位基准的选择 14
1.4.1 基准及其分类 14
1.4.2 工件的安装方式 16
1.4.3 定位基准的选择 17
1.5 工艺路线的拟定 23
1.5.1 表面加工方法的选择 23
1.5.2 工艺阶段的划分 30
1.5.3 工序的划分 32
1.5.4 加工工序的安排 32
1.6 加工余量的确定 33
1.6.1 加工余量的概念 33
1.6.2 影响加工余量的因素 35
1.6.3 确定加工余量的方法 36
1.7 工序尺寸及其公差的确定 37
1.7.1 工艺基准与设计基准重合时工序尺寸及其公差的确定 37
1.7.2 工艺基准与设计基准不重合时工序尺寸及其公差的确定 38
1.8 基本工艺文件 49
1.8.1 机械加工工艺过程卡片 49
1.8.2 机械加工工艺卡片 50
1.8.3 机械加工工序卡片 50
1.9 机械加工质量分析 51
1.9.1 机械加工精度 52
1.9.2 机械加工的表面质量 59
1.10 习题练习 68
第2章 模具基本表面的机械加工方法 71
2.1 切削加工方法及其选择 71
2.1.1 模具零件的常用加工方法 71
2.1.2 选择模具表面加工方法的原则 72
2.2 圆柱面的加工 73
2.3 平面加工 77
2.4 孔加工 80
2.4.1 一般孔的加工方法 80
2.4.2 深孔加工 85
2.4.3 精密孔加工 87
2.5 孔系加工 87
2.5.1 单件孔系加工 87
2.5.2 相关孔系的加工 89
2.6 习题练习 90
第3章 模具电火花加工技术 91
3.1 概论 91
3.1.1 概述 91
3.1.2 工艺方法分类 91
3.1.3 发展状况 92
3.2 电火花成形加工 93
3.2.1 电火花成形加工的工作原理 93
3.2.2 电火花加工工艺特点 96
3.2.3 电火花加工的基本工艺规律 96
3.2.4 模具电火花加工工艺 99
3.2.5 工具电极的设计制造 102
3.2.6 电火花加工的电规准的选择 108
3.2.7 液体介质的选择 109
3.3 电火花线切割加工 110
3.3.1 概述 110
3.3.2 线切割加工工艺参数的选择 112
3.3.3 数控线切割编程 115
3.3.4 线切割自动编程简介 124
3.4 习题练习 125
第4章 模具成型表面的无屑加工技术 127
4.1 型腔的冷挤压加工 127
4.1.1 冷挤压方式 128
4.1.2 冷挤压的工艺设备 128
4.1.3 冷挤压时的润滑 132
4.2 超塑成型工艺 132
4.2.1 超塑性合金ZnAl22的性能 132
4.2.2 超塑性成型工艺 133
4.3 铸造制模技术 136
4.3.1 锌合金模具的制造 136
4.3.2 铍铜合金模具 140
4.3.3 陶瓷型铸造 141
4.4 合成树脂模具的制造 145
4.4.1 制造模具的树脂 146
4.4.2 树脂模具的制造工艺 146
4.5 熔模铸造 147
4.6 电铸成型 150
4.6.1 电铸成型的原理和特点 150
4.6.2 电铸设备 151
4.6.3 电铸成型的加工工艺过程 152
4.6.4 电铸的种类 155
4.6.5 模具型腔电铸实例 157
4.7 三维逆向工程与快速成型制造工艺 158
4.7.1 三维数字化检测及逆向工程 158
4.7.2 逆向工程及其在模具制造中的应用 163
4.8 快速成型制造工艺 165
4.8.1 光固化成型工艺 166
4.8.2 叠层实体制造工艺 168
4.8.3 熔融沉积快速成型工艺 171
4.8.4 选择性激光烧结工艺 173
4.8.5 其他快速成型工艺 175
4.9 习题练习 176
第5章 模具光整加工 177
5.1 研磨与抛光 178
5.1.1 研磨的机理 178
5.1.2 研磨抛光的分类 179
5.1.3 研磨抛光的加工要素 180
5.1.4 研磨抛光剂 180
5.1.5 研磨抛光工具 182
5.1.6 研磨抛光工艺过程 185
5.2 电化学抛光 186
5.2.1 电化学抛光的基本原理和特点 186
5.2.2 影响电化学抛光质量的因素 187
5.2.3 抛光方式 187
5.3 超声波抛光 189
5.3.1 基本原理 189
5.3.2 特点 189
5.3.3 设备简介 190
5.3.4 抛光工艺 192
5.3.5 影响抛光效率的因素 192
5.3.6 影响抛光表面质量的因素 193
5.4 挤压研磨抛光 193
5.4.1 基本原理 193
5.4.2 特点 193
5.4.3 黏弹性研磨抛光剂与设备 194
5.4.4 工艺参数 195
5.5 其他光整加工 195
5.5.1 喷丸抛光 195
5.5.2 程序控制抛光 196
5.6 照相腐蚀 196
5.6.1 特点 196
5.6.2 对模具成型零件的要求 197
5.6.3 照相腐蚀应用实例 197
5.7 习题练习 198
第6章 模具典型零件的加工 199
6.1 杆类零件的加工 199
6.1.1 导柱的加工 199
6.1.2 模杆与顶杆的加工 202
6.2 套类零件的加工 202
6.3 板类零件的加工 204
6.3.1 板类零件加工质量的要求 204
6.3.2 冲压模座的加工 205
6.3.3 模板孔系的坐标镗削加工 207
6.3.4 模板零件的坐标磨削 211
6.4 滑块加工 213
6.4.1 滑块加工方案的选择 213
6.4.2 滑块加工工艺过程 214
6.4.3 导滑槽的加工 216
6.5 凸模的加工 216
6.5.1 制造凸模、型芯的工艺过程 217
6.5.2 凸模的刨削加工 218
6.5.3 凸模、型芯的成型磨削 219
6.5.4 数控成型磨削 224
6.6 凹模的加工 225
6.6.1 型孔的压印锉修加工 225
6.6.2 型孔的电火花加工 227
6.6.3 镶拼型孔的加工 228
6.7 塑料模型腔的加工 233
6.7.1 回转曲面型腔的车削 234
6.7.2 非回转曲面型腔的铣削 238
6.7.3 型腔的电化学加工技术 243
6.8 习题练习 247
第7章 模具装配工艺 248
7.1 装配尺寸链 249
7.1.1 装配尺寸链的概念 249
7.1.2 用极值法解装配尺寸链 250
7.2 装配方法及其应用范围 250
7.2.1 互换装配法 250
7.2.2 分组装配法 251
7.2.3 修配装配法 253
7.2.4 调整装配法 254
7.3 冲裁模的装配 256
7.3.1 冲裁模装配的技术要求 256
7.3.2 模架的装配 258
7.3.3 凹模和凸模的装配 260
7.3.4 低熔点合金和黏结技术的应用 262
7.3.5 总装 266
7.3.6 试模 268
7.4 弯曲模和拉深模装配的特点 271
7.4.1 弯曲模 271
7.4.2 拉深模 272
7.5 塑料模的装配 274
7.5.1 型芯的装配 274
7.5.2 型腔的装配 275
7.5.3 浇口套的装配 277
7.5.4 导柱和导套的装配 278
7.5.5 推杆的装配 279
7.5.6 滑块抽芯机构的装配 280
7.5.7 总装 282
7.5.8 试模 284
参考文献 288