1 产品质量先期策划和控制计划（APQP） 1
1.1 APQP概述 1
1.2 计划和确定项目阶段 6
1.3 产品的设计和开发阶段 8
1.4 过程设计和开发阶段 11
1.5 产品和过程确认阶段 13
1.6 反馈、评定和纠正措施阶段 14
1.7 控制计划 14
1.8 控制计划案例 19
2 生产件批准程序（PPAP） 62
2.1 生产件批准程序的作用 62
2.2 哪些公司需实施PPAP 62
2.3 实施PPAP的时机 63
2.4 PPAP需提交的实物和资料 65
2.5 PPAP的过程要求 67
2.6 零件提交状态（零件提交的处理结果） 69
2.7 PPAP记录的保存 69
2.8 生产件批准程序案例 70
3 失效模式及后果分析（FMEA） 82
3.1 FMEA概述 82
3.2 设计FMEA（DFMEA）及案例 82
3.3 过程FMEA（PFMEA）及案例 90
4 过程能力研究 115
4.1 过程简述 115
4.2 过程质量的波动 115
4.3 过程能力和过程性能 117
4.4 过程能力的计算 119
4.5 过程能力指数与不合格品率（p） 126
4.6 过程能力研究 130
4.7 过程因素分析 131
4.8 过程因素（5M1E）控制 134
4.9 提高过程能力指数的途径 135
4.10 过程能力研究作业指导书案例 136
5 统计过程控制（SPC） 139
5.1 统计过程控制（SPC）概论 139
5.2 控制图定义 139
5.3 控制图原理 140
5.4 控制图的种类 140
5.5 控制图的控制对象与应用范围 143
5.6 控制图应用的一般程序 143
5.7 控制图的判断准则 151
5.8 控制图的两类错误及检出力 154
5.9 控制图法在应用中常见的问题 155
5.10 控制图实例（标准值未给定的控制图）及案例 156
5.11 标准值给定的控制图及案例 180
6 ANSI/ASQ Z1.4—2003（MIL-STD-105E）、GB/T 2828.1—2003抽样检验标准 189
6.1 ANSI/ASQ Z1.4—2003（MIL-STD-105E）、GB/T 2828.1—2003的发展历程 189
6.2 ANSI/ASQ Z1.4、MIL-STD-105E、GB/T 2828.1的异同 190
6.3 ANSI/ASQ Z1.4（MIL-STD-105E）、GB/T 2828.1中常用术语与符号 194
6.4 不合格与不合格品 196
6.5 批的组成、提交与批的质量表示方法 199
6.6 样本的选择与样本质量的表示方法 201
6.7 致命不合格的处理 203
6.8 ANSI/ASQ Z1.4（MIL-STD-105E）、GB/T 2828.1抽样检验的要素 203
6.9 ANSI/ASQ Z1.4（MIL-STD-105E）、GB/T 2828.1抽样检验程序 213
6.10 抽样方案的检索及案例 214
6.11 检验判定及案例 219
6.12 检查后的处理 221
6.13 应用ANSI/ASQ Z1.4（MIL-STD-105E）、GB/T 2828.1应注意的问题 221
6.14 企业抽样计划／方案设计的说明及案例 222
7 零缺陷抽样检验方案 246
7.1 企业引进零缺陷抽样方案的必要性 246
7.2 零缺陷（c=0）抽样方案之发展历史 247
7.3 c=0抽样方案的特点 247
7.4 c=0抽样方案的一些概念 247
7.5 c=0抽样表 247
7.6 零缺陷（c=0）抽样检查案例 247
8 测量系统分析（MSA） 250
8.1 与测量有关的术语与定义 250
8.2 测量数据 256
8.3 测量系统 258
8.4 测量系统分析的时机 261
8.5 测量系统分析的准备与注意事项 261
8.6 测量系统分析的原理 262
8.7 计量型测量系统分析——均值和极差法及案例 270
8.8 计量型测量系统分析——极差法 278
8.9 计数型测量系统分析——小样法 279
8.10 MSA第三版说明 281
9 产品审核 297
9.1 产品审核综述 297
9.2 年度产品审核方案的策划及案例 299
9.3 产品审核的实施 301
10 过程审核 322
10.1 过程审核概述 322
10.2 过程审核的准备 323
10.3 过程审核的实施 328
10.4 过程审核报告 332
10.5 过程审核中纠正措施的跟踪管理 335
10.6 过程审核控制程序案例 336
参考文献 348