精益化管理整体解决方案 1
第一章 从基础的事情做起——推进现场改善的关键细节 1
细节1 巡视现场以了解生产现况 2
细节2 长期推行的整理、整顿活动 5
细节3 做好定置管理，强化工作秩序感 10
细节4 用全面目视管理推动生产作业 15
细节5 一目了然的标准化作业书 19
细节6 点检细化到位，及时消除隐患 22
细节7 开展各种减少浪费的活动 25
细节8 “三直三现”，找到问题的真相 28
细节9 培养员工凡事做彻底的习惯 31
第二章 持续的作业改善——推进精益化作业的关键细节 35
细节10 组建改善小组，倡导提案活动 36
细节11 积极改善不合格和微缺陷 41
细节12 寻找并设计最佳加工条件 44
细节13 最大化缩短作业准备时间 47
细节14 推进精益化的生产线布局 50
细节15 持续评估和改善生产设备和工具 53
细节16 推进自动化，减少监视作业 56
细节17 完善员工的自主管理和自我评价制度 59
第三章 跨部门快速协调反应——从信息流管理到全员协作意识养成 63
细节18 积极参与目标一体化管理 64
细节19 强化以客户为导向的作业意识 69
细节20 团队合作以更好地解决问题 71
细节21 养成快速反应的对接习惯 75
细节22 实行畅通无阻的信息共享 77
细节23 保持业务单元的纵向联合行动 79
细节24 改善业务流程，杜绝重复浪费 82
细节25 协调和优化生产与销售关系 84
细节26 完善“客户满意型”的作业系统 87
第四章 降低损耗的资源优化——人力、材料和机器的一体化管理 91
细节27 全体人员的生产保障 92
细节28 经济动作和省人化管理 94
细节29 生产资源的循环再生管理 97
细节30 资源损耗的内部控制 100
细节31 推进成员的自主保障管理 103
细节32 以改善和预防为核心的质量保障 108
细节33 确保最恰当地管理生产工具 110
细节34 建立生产工具的最佳使用规则 112
细节35 持续改善的设备保障意识 114
第五章 从源头抓质量改进——全面认识并推进质量改善工作 121
细节36 追溯源头的质量检查 122
细节37 自动化处理质量问题 128
细节38 横向推广质量预防措施 130
细节39 全员参与并行工程 134
细节40 让工序设计和制造技术对接 137
细节41 以客户为导向设计产品 139
细节42 记录作业过程，数据化管理 141
细节43 作业规定与作业执行一体化 144
第六章 快速流通的作业单元——推进同步化的作业管理 147
细节44 准确和清晰的日程计划 148
细节45 加强企业的柔性生产能力 155
细节46 工序进度的精益化管理 158
细节47 制造信息的全面透明化 160
细节48 实现灵活的小批量生产 162
细节49 最大化缩短作业切换时间 164
细节50 用多能工平衡工序能力 167
细节51 以同步合作达到零滞留化 172
细节52 内外生产的同步化管理 176
细节53 多品种生产的延迟策略 178
第七章 恰到好处的库存——与作业同步的库存精益化管理 181
细节54 科学的库存检索系统 182
细节55 优化物料分类管理 184
细节56 按需采购的订单作业系统 187
细节57 外部生产准备的规范化 189
细节58 削减材料库存，提高库存周转率 191
细节59 优化管理在制品和半成品 193
细节60 改善工序物流，减少物资滞留 194
第八章 一体化成本优化控制——从设计到生产的成本最小化管理 197
细节61 易于降低生产成本的设计 198
细节62 开展价值流分析活动 201
细节63 积极完善成本数据管理系统 204
细节64 加强零部件通用化和标准化管理 206
细节65 最大化削减零部件数量 208
细节66 削减工序，减少工时 211
细节67 以“整体最优”修正工序 215
细节68 加强一体化运营的合作意识 217
参考文献 221
后记 222