1 设备工程与管理的历史沿革 1
1.1 国外设备工程与管理简况 1
1.1.1 前苏联计划预防修理制度的主要内容及发展 1
1.1.2 英国设备综合工程学 2
1.1.3 日本全员生产维修管理制度 3
1.1.4 美国后勤工程学 4
1.1.5 瑞典预防性维修体系 5
1.2 国内设备工程与管理简况 7
1.2.1 事后维修阶段 7
1.2.2 设备预防维修管理阶段 8
1.2.3 设备系统管理阶段 8
1.2.4 设备综合管理阶段 9
2 设备工程项目管理 10
2.1 设备规划管理 10
2.1.1 事前调研和准备阶段 10
2.1.2 设备的计划阶段 10
2.1.3 设备规划方案的确定 10
2.1.4 设备的设计阶段 11
2.1.5 设备的施工阶段 11
2.1.6 编制设备规划的依据 11
2.1.7 设备规划的编制程序 12
2.1.8 设备规划的可行性分析 13
2.1.9 设备投资决策 14
2.1.10 设备投资的分析 14
2.2 设备的选型与购买 15
2.2.1 设备选型的原则 15
2.2.2 设备选型的步骤 15
2.2.3 设备选型的参数与性能分析 16
2.2.4 设备订货与购置 17
2.2.5 设备到货验收 18
2.3 设备安装调试与初期管理 19
2.3.1 设备的安装 19
2.3.2 设备调试和验收 21
2.3.3 设备使用初期的管理 23
2.4 自制设备管理 24
2.4.1 自制设备设计制造的原则 24
2.4.2 自制设备管理的内容和程度 24
2.4.3 自制设备的验收 25
2.5 进口设备管理 26
2.5.1 进口设备管理的重要意义 26
2.5.2 加强进口设备管理的措施 26
3 设备工程基础工作 27
3.1 设备凭证管理 27
3.2 设备档案与资料管理 28
3.2.1 档案与资料管理的内容与要求 28
3.2.2 设备档案内容 28
3.2.3 设备资料内容 29
3.3 设备规章制度管理 29
3.3.1 设备规章制度管理的内容 29
3.3.2 设备管理规章制度 31
3.4 设备管理的指标体系 33
3.4.1 设备管理指标及其作用 33
3.4.2 指标设置的原则 34
3.4.3 设备管理指标体系 34
3.5 设备管理的考核和统计 37
3.5.1 原始记录 37
3.5.2 设备统计 37
3.6 设备管理的检查与评比案例 39
4 设备运行与维护 51
4.1 设备运行管理 51
4.1.1 设备运行管理的主要内容 51
4.1.2 设备运行管理的作用 52
4.2 设备健康状态 53
4.2.1 设备健康状态管理的基本内容 54
4.2.2 设备健康状态监测、检查、评价 55
4.2.3 设备健康状态评估 58
4.3 设备维护 61
4.3.1 设备护养 61
4.3.2 设备润滑 64
4.3.3 设备使用维护 69
4.3.4 设备维护检查与评估 70
4.3.5 提高设备维护水平的措施 71
4.4 设备故障分析及处理策略 72
4.4.1 设备故障分析 72
4.4.2 设备故障曲线与维护策略 73
4.4.3 典型设备故障漏油的治理 74
5 设备检修工程 76
5.1 检修科学理论体系 76
5.1.1 设备检修科学概述 76
5.1.2 设备检修的概念与检修管理的目标 77
5.2 设备失效及老化理论 77
5.2.1 设备失效理论 77
5.2.2 设备老化理论 82
5.3 设备的可靠性理论 83
5.3.1 设备检修理论概述 83
5.3.2 影响设备检修性的主要因素 85
5.3.3 提高设备检修性的主要途径 86
5.3.4 设备检修方式及选择 86
5.3.5 设备检修制度 88
5.3.6 设备检修费用 89
5.4 设备检修计划的编制及实施 91
5.4.1 设备检修计划的类别及内容 91
5.4.2 设备检修计划的编制 92
5.4.3 设备检修计划的实施 93
5.5 设备检修技术 96
5.5.1 设备检修的基础技术工作 96
5.5.2 设备检修技术文件管理 97
5.5.3 设备检修的技术检验 97
5.5.4 设备检修常用量检具管理 97
5.6 设备检修定额 98
5.6.1 设备检修复杂系数 98
5.6.2 设备检修定额 99
5.6.3 制订设备检修工作定额的方法 100
5.7 设备检修质量管理 100
5.7.1 设备检修质量管理的工作内容 100
5.7.2 设备检修的质量保证体系 101
5.7.3 设备检修质量的检验 101
5.8 设备检修中应用的网络技术 102
5.8.1 网络图的组成 102
5.8.2 绘制网络图 103
5.8.3 网络图时间参数计算 105
5.8.4 网络的优化 108
6 备件管理 110
6.1 备件管理概述 110
6.1.1 备件及备件管理 110
6.1.2 备件的范围 110
6.1.3 备件的分类 110
6.1.4 备件管理的目标和任务 110
6.2 备件的计划管理 111
6.2.1 备件年度综合计划 112
6.2.2 备件计划的编制 113
6.2.3 备件计划的审核、执行和检查 113
6.2.4 备件的统计与分析 114
6.3 备件的技术管理 114
6.3.1 备件的储备原则 114
6.3.2 备件的储备形式 114
6.3.3 备件的储备定额 115
6.4 备件库存管理 117
6.4.1 备件库存管理的内容 117
6.4.2 备件库组织形式与要求 118
6.5 备件的库存管理模式 119
6.5.1 备件供管社会化趋势 120
6.5.2 备件“无库存”管理模式 120
6.5.3 联合备件库存管理模式 120
6.5.4 供应商管理备件库存模式 121
6.6 备件的质量屋管理 121
6.6.1 质量的概念及其特性 121
6.6.2 质量屋的概念及其特性 122
7 设备监测技术 124
7.1 设备状态监测 124
7.1.1 设备状态监测技术的含义及主要形式 124
7.1.2 设备状态监测的主要技术 124
7.1.3 设备状态监测的十大手段 125
7.2 常用监测技术 125
7.2.1 振动监测技术 125
7.2.2 温度监测技术 128
7.2.3 油液监测技术 128
7.2.4 噪声监测技术 129
7.2.5 无损检测技术 130
7.3 基于无线传感器及测量装置的监测系统 132
7.3.1 系统简介 133
7.3.2 在线式监测无线传输系统 133
7.3.3 离线式监测无线传输系统 134
7.3.4 系统产品 134
8 设备诊断技术 137
8.1 设备诊断技术 137
8.1.1 设备诊断技术的概念 137
8.1.2 设备诊断技术的工作原理和工作程序 137
8.1.3 设备诊断技术的组成和功能 138
8.1.4 设备诊断的判定标准及其制定方法 139
8.1.5 设备诊断技术在设备工程中的作用 140
8.2 设备诊断技术常用方法 141
8.2.1 设备诊断技术的选择 141
8.2.2 设备诊断分析方法 142
8.2.3 振动诊断的分析方法 148
8.3 智能诊断 150
8.3.1 旋转机械类智能诊断系统 150
8.3.2 往复机械类智能诊断系统 153
8.4 设备故障诊断专家系统 156
8.4.1 设备故障诊断专家系统的基本原理 156
8.4.2 设备故障诊断专家系统应用案例 157
8.4.3 设备故障诊断专家系统的开发与应用 159
8.5 智能诊断综合应用案例 161
9 设备工程经济 171
9.1 设备租赁与购买经济性分析 171
9.1.1 设备租赁概述 171
9.1.2 设备租赁与购买的决策分析 171
9.2 设备的折旧 173
9.2.1 设备折旧的意义和计提的依据 173
9.2.2 设备折旧方式 174
9.3 设备的磨损与寿命 176
9.3.1 设备的磨损及其度量 176
9.3.2 设备的寿命 178
9.4 设备磨损补偿的技术经济分析 180
9.4.1 设备磨损的补偿方式 180
9.4.2 设备修理的经济分析 180
9.4.3 设备更新的经济分析 182
9.4.4 设备技术改造的经济分析 185
10 设备工程管理信息化 188
10.1 企业资源计划 188
10.2 设备管理信息系统 188
10.2.1 PMIS与ERP的关系 188
10.2.2 PMIS系统的目标 188
10.2.3 PMIS发展趋势和特点 189
10.3 PMIS编码设计 190
10.3.1 设备位置编码 190
10.3.2 设备类别编码 191
10.3.3 设备备件、材料编码 192
10.4 PMIS体系结构 193
10.5 PMIS系统的功能模块设计 194
10.5.1 公共基础模块 194
10.5.2 设备备件采购／库存管理模块 194
10.5.3 设备台账管理模块 196
10.5.4 固定资产管理模块 197
10.5.5 设备运行管理模块 198
10.5.6 设备维修管理模块 199
10.5.7 设备信息查询管理模块 199
10.5.8 系统维护管理模块 199
11 设备辅助决策管理 201
11.1 智能决策支持系统IDSS 201
11.1.1 基于MAS的设备智能决策支持系统模型 201
11.1.2 设备经济寿命预测模型 203
11.1.3 设备智能决策Agent 204
11.1.4 设备智能决策系统案例 205
11.2 基于知识的设备维护群体决策支持系统模型 206
11.2.1 设备维护群体决策流程 206
11.2.2 设备维护群体决策方法 207
12 设备知识管理与工程 209
12.1 隐性知识的管理 209
12.2 显性知识的管理 211
12.3 面向工作流程的知识管理 211
12.3.1 决策层重视 211
12.3.2 组织倡导 211
12.3.3 信息技术支持 212
12.3.4 制度与文化支持 212
12.4 知识管理系统应用案例 212
13 绿色设备工程 215
13.1 绿色设计 216
13.1.1 绿色材料及其选择 217
13.1.2 面向拆卸的设计 218
13.1.3 面向回收的设计 219
13.2 绿色工艺 220
13.3 绿色包装 220
13.4 绿色制造应用案例 221
13.4.1 消失模铸造 221
13.4.2 汽车齿轮类零件精锻成形技术 222
13.4.3 气门锻件热近净成形技术 222
13.4.4 高强度难变形铝合金零件流动控制成形技术 223
13.4.5 抽油杆多工位镦锻成形工艺及模具 224
13.4.6 数控精锻液压机 224
13.5 再制造工程 225
13.5.1 再制造业的发展现状 225
13.5.2 设备再制造工程的基本内容 226
13.6 绿色维修技术 227
13.6.1 电刷镀技术 227
13.6.2 热喷涂技术 232
13.6.3 补焊技术 237
13.6.4 堆焊技术 243
13.6.5 表面工程技术 246
参考文献 249