第一篇 公差与配合 3
第1章 绪论 3
1.1 互换性的概述 3
1.1.1 互换性的概念 3
1.1.2 互换性的分类 3
1.1.3 互换性的技术经济意义 4
1.2 标准化与计量工作 4
1.2.1 标准化 4
1.2.2 标准化的意义与分类 4
1.2.3 计量工作 5
1.3 优先数及优先数系 6
1.4 零件的加工误差与公差 7
1.4.1 加工误差 7
1.4.2 公差 8
1.5 本课程的性质和特点 8
1.5.1 本课程的性质及任务 8
1.5.2 本课程的特点 9
1.5.3 本课程的学习方法 9
习题 9
第2章 尺寸公差与圆柱结合的互换性 10
2.1 概述 10
2.2 公差与配合的基本术语及定义 10
2.2.1 尺寸的术语及其定义 10
2.2.2 偏差、公差的术语及其定义 12
2.2.3 公差带图 13
2.2.4 配合的术语及定义 14
2.3 标准公差系列 17
2.3.1 公差单位（公差因子） 17
2.3.2 公差等级 17
2.3.3 基本尺寸分段及标准公差表 18
2.4 基本偏差系列 18
2.4.1 基本偏差的意义及其代号 18
2.4.2 轴的基本偏差 20
2.4.3 孔的基本偏差确定 21
2.5 一般、常用和优先使用的公差带与配合的标准化 27
2.5.1 常用尺寸段孔、轴公差带 27
2.5.2 常用尺寸段公差与配合 27
2.6 公差与配合的选用 28
2.6.1 基准制的选择 28
2.6.2 公差等级的选择 31
2.6.3 配合的选择 33
2.7 一般公差线性尺寸的未注公差 39
2.7.1 线性尺寸一般公差的概念 39
2.7.2 有关国标规定 39
2.7.3 线性尺寸一般表示方法 39
习题 40
第3章 几何公差及其检测 42
3.1 概述 42
3.2 形位公差的标注方法 45
3.2.1 被测要素的标注方法 45
3.2.2 基准要素的标注方法 47
3.2.3 形位公差数值的标注 48
3.2.4 形位公差有关附加符号的标注 48
3.2.5 形位公差的识读 49
3.3 形位公差的基本概念 49
3.3.1 零件的要素 49
3.3.2 零件几何误差的概念 50
3.3.3 形位公差带 51
3.3.4 理论正确尺寸 54
3.3.5 延伸公差带 54
3.3.6 基准目标 55
3.4 形位公差带定义、标注和解释示例 56
3.5 公差原则 76
3.5.1 独立原则 76
3.5.2 相关要求 76
3.6 形位公差的选择 87
3.6.1 形位公差项目的选择 87
3.6.2 公差原则的选择 88
3.6.3 形位公差值的选择 89
习题 92
第4章 表面结构 96
4.1 概述 96
4.1.1 粗糙度的概念 96
4.1.2 粗糙度轮廓对零件使用性能的影响 96
4.2 粗糙度的评定标准 97
4.2.1 评定对象 97
4.2.2 评定基准 97
4.2.3 粗糙度轮廓的评定参数与数值规定 99
4.3 粗糙度轮廓参数的选择和表面结构的标注 102
4.3.1 粗糙度轮廓参数的选择 102
4.3.2 表面结构要求的标注 104
4.3.3 表面结构要求在图样和其他技术产品文件中的注法 107
4.4 粗糙度轮廓的检测 109
习题 110
第5章 光滑极限量规设计 112
5.1 量规的定义和分类 112
5.2 极限尺寸的判断原则 113
5.3 量规公差与量规公差带 114
5.4 光滑极限量规的设计 116
5.4.1 量规型式的选择 116
5.4.2 工作量规公差带设计 117
习题 119
第6章 滚动轴承的互换性 120
6.1 滚动轴承的分类及公差特点 120
6.1.1 滚动轴承的公差等级 120
6.1.2 滚动轴承内径、外径公差带及特点 121
6.2 滚动轴承配合件公差及选用 122
6.2.1 轴颈和外壳孔公差带的种类 122
6.2.2 滚动轴承配合的选择 122
6.2.3 轴颈和外壳孔的形位公差与表面粗糙度 127
习题 128
第7章 螺纹、键和花键及圆锥的公差配合 130
7.1 螺纹结合的公差配合 130
7.1.1 普通螺纹的基本牙型和主要几何参数 130
7.1.2 普通螺纹几何参数对互换性的影响 131
7.1.3 普通螺纹的公差与配合 134
7.2 键和花键结合的公差配合 137
7.2.1 平键连接的公差与配合 137
7.2.2 矩形花键的主要参数和定心方式 139
7.2.3 矩形花键的公差与配合 141
7.3 圆锥的公差配合 144
7.3.1 圆锥的术语及定义 144
7.3.2 圆锥公差的术语及定义 146
7.3.3 圆锥配合的术语及定义 147
7.3.4 圆锥公差 149
习题 152
第8章 圆柱齿轮的互换性及检测 154
8.1 概述 154
8.2 齿轮加工误差及齿轮误差项目 154
8.2.1 齿轮加工误差 155
8.2.2 圆柱齿轮误差项目 156
8.3 齿轮副误差和检验项目 165
8.4 渐开线圆柱齿轮精度标准 167
8.4.1 精度等级 167
8.4.2 精度等级的选择 168
8.4.3 齿轮副的侧隙 169
8.4.4 公法线平均长度极限偏差 172
8.4.5 公差组的检验组及其选择 172
8.4.6 齿坯精度 173
8.4.7 齿轮精度的标注 173
习题 174
第9章 尺寸链 175
9.1 尺寸链的基本概念 175
9.1.1 尺寸链的含义及其特性 175
9.1.2 尺寸链的组成 175
9.1.3 尺寸链的分类 176
9.1.4 尺寸链的建立 177
9.1.5 分析计算尺寸链的任务和方法 178
9.2 尺寸链的计算 179
9.2.1 极值法的基本公式 179
9.2.2 校核计算（正计算） 180
9.2.3 设计计算（反计算） 182
9.2.4 中间计算 184
9.3 解装配尺寸链的其他方法 185
9.3.1 分组互换法 185
9.3.2 修配法 185
9.3.3 调整法 185
习题 185
第二篇 测量 189
第10章 测量技术基础 189
10.1 测量的基本概念与量值传递 189
10.1.1 测量的基本概念 189
10.1.2 长度基准和量值传递 190
10.1.3 角度基准与量值传递 191
10.2 计量器具与测量方法的分类 192
10.2.1 计量器具的分类 192
10.2.2 计量器具的基本技术性能指标 193
10.2.3 测量方法的分类 194
10.3 测量误差与数据处理 196
10.3.1 测量误差的概念 196
10.3.2 测量误差的来源 197
10.3.3 测量误差的分类 197
10.3.4 测量精度 198
10.3.5 各类测量误差的处理 199
10.3.6 等精度测量下直接测量列的数据处理 203
10.3.7 基本测量原则 204
习题 205
第11章 检验和测量的规程及原则 207
11.1 检验和测量的规程 207
11.1.1 检验的含义和国家标准 207
11.1.2 检验计划 208
11.1.3 检验的分类和程序 208
11.1.4 不合格品与不良品的管理 209
11.2 检验和测量过程的基本原则 210
11.2.1 测量方法的选择原则 210
11.2.2 计量器具的选用原则 211
11.3 测量器具的选择 214
11.4 测量基准面和定位方式的选择及温度误差的消除 217
11.4.1 测量基准面的选择原则 217
11.4.2 定位方式的选择原则 217
11.4.3 温度误差的消除方法 217
习题 218
第12章 常用测量器具及使用 219
12.1 量块 219
12.1.1 概述 219
12.1.2 量块的等和级 220
12.1.3 量块的使用 221
12.2 游标类量具 222
12.2.1 游标类的种类及结构 222
12.2.2 游标卡尺的刻线原理和读数方法 224
12.2.3 使用游标卡尺的注意事项 225
12.3 千分尺类量具 226
12.3.1 千分尺类量具的读数原理 226
12.3.2 外径千分尺 227
12.3.3 内径千分尺 228
12.3.4 深度千分尺 229
12.3.5 杠杆千分尺 230
12.4 机械量仪 231
12.4.1 百分表 231
12.4.2 内径百分表 233
12.4.3 杠杆百分表 234
12.4.4 千分表概述 235
12.4.5 杠杆齿轮比较仪 235
12.4.6 扭簧比较仪 235
12.5 角度量具 236
12.5.1 万能角度尺 236
12.5.2 正弦规 237
12.5.3 水平仪 238
12.6 其他常用测量仪器简介 240
12.6.1 立式光学计 240
12.6.2 万能测长仪 241
12.6.3 JJI—22A型表面粗糙度测量仪 243
12.6.4 19JA型万能工具显微镜 244
12.7 新技术在测量中的应用 245
12.7.1 光栅技术 245
12.7.2 激光技术 246
12.7.3 三坐标测量机 246
第13章 零件测量实训 250
13.1 尺寸公差测量 250
13.1.1 轴径和孔径的测量方法 250
13.1.2 轴径和孔径测量的注意事项 251
13.2 形位公差的测量 252
13.2.1 形位公差的评定 252
13.2.2 形位公差的测量原则 254
13.2.3 形状误差的测量 254
13.2.4 位置误差的测量 259
13.3 表面粗糙度测量 262
13.4 典型零件测量 264
13.4.1 圆锥角和锥度的测量 264
13.4.2 平键的检测 266
13.4.3 矩形花键的检测 267
13.4.4 螺纹的检测 268
13.4.5 齿轮测量 270
13.5 用三坐标测量机测量轮廓度误差 277
13.6 公差测量实训 279
实验1 用内径百分表、游标卡尺和内径千分尺测量孔径 279
实验2 用万能测长仪测量孔的直径 284
实验3 大尺寸孔、轴直径的测量简介 287
实验4 箱体类零件位置误差的测量 290
实验5 用正弦尺测量圆锥角偏差 293
参考文献 296