1绪论 1
1.1国外发展简况 1
1.2国内发展简况 4
1.3铝合金连续铸轧设备的分类 9
1.4连续铸轧和连铸连轧技术的区别及简介 9
1.4.1连续铸轧和连铸连轧技术的主要区别 9
1.4.2连续铸轧和连铸连轧技术的简介 10
2连续铸轧技术的特性和分类 11
2.1连续铸轧法的特性 11
2.1.1连续铸轧的优点 11
2.1.2连续铸轧的缺点 12
2.2连续铸轧法的分类 12
2.2.1按板坯厚度分类 12
2.2.2按辊径大小分类 12
2.2.3按轧辊驱动方式分类 12
2.2.4按轧辊辊缝控制系统分类 13
2.2.5按轧辊和金属的流向分类 13
2.3几种连续铸轧机的主要技术参数 15
2.4连续铸轧的基本原理及有关理论 18
2.4.1连续铸轧的基本原理 18
2.4.2连续铸轧的有关理论 19
3连续铸轧的工艺流程及主要参数 20
3.1连续铸轧的工艺流程 20
3.1.1合金的配制及熔炼 20
3.1.2浇注及铸轧 20
3.1.3铸轧带坯引出及卷取 20
3.2连续铸轧的主要工艺参数 23
3.2.1铸轧区长度 23
3.2.2铸轧速度 34
3.2.3铸轧温度 34
3.2.4前箱液面高度 35
3.2.5供料嘴与铸轧辊间隙 40
3.2.6冷却条件 42
3.2.7轧制力 44
3.2.8铸轧角 48
3.2.9带坯速度 50
3.2.10主要工艺参数之间的关系 52
4连续铸轧生产线的主要设备 58
4.1熔炼系统 58
4.1.1熔炼炉的分类 58
4.1.2电加热式反射炉 60
4.1.3火焰反射式炉 60
4.1.4蓄热室式预热装置结构、原理及特点 64
4.1.5电磁搅拌技术 67
4.1.6熔炼炉和静置炉的布置方式 69
4.1.7熔铸技术的发展趋势 70
4.2浇铸系统 71
4.2.1流槽 72
4.2.2前箱和金属液面控制装置 73
4.2.3供料嘴 74
4.2.4铝钛硼丝送进装置 74
4.3铸轧系统 75
4.3.1铸轧系统的主要组成 75
4.3.2典型∮820mm×1600mm双辊倾斜式铸轧机技术参数 81
4.4牵引卷取系统 82
4.4.1牵引机 83
4.4.2剪切机 83
4.4.3多辊矫直机 84
4.4.4卷取机 85
4.5液压系统 86
4.6循环冷却水系统 86
4.6.1循环冷却水系统的分类 86
4.6.2循环冷却水系统的组成 87
4.6.3循环冷却水的运行方式 87
4.6.4循环冷却水的质量要求 87
4.6.5循环冷却水的水质处理 88
5连续铸轧的主要工装设备 89
5.1液面控制系统 89
5.1.1杠杆式控流器 89
5.1.2浮标式控流器 90
5.1.3非接触式液位控制器 90
5.2铸轧辊 91
5.2.1铸轧辊的要求 91
5.2.2铸轧辊的组成 92
5.2.3铸轧辊的装配 95
5.2.4铸轧辊的水冷却方式 96
5.2.5铸轧辊长度和直径的确定 101
5.2.6铸轧辊的表面温度 101
5.2.7铸轧辊的凸度 103
5.2.8铸轧辊的使用方法 105
5.2.9铸轧辊的缺陷 107
5.2.10铸轧辊套的车磨 108
5.3铸轧供料嘴 108
5.3.1供料嘴的材质选择 109
5.3.2供料嘴结构 109
5.3.3供料嘴的制作 112
5.3.4新型供料嘴的特点 114
5.4辊面润滑装置 115
5.4.1毛毡清辊器 115
5.4.2水基润滑喷涂 116
5.4.3烟炭喷涂装置 116
6连续铸轧生产过程及控制 118
6.1备料 118
6.1.1铝锭或电解铝液 118
6.1.2废料 120
6.1.3中间合金及金属添加剂 120
6.1.4熔剂 123
6.2熔炉的准备 126
6.2.1烘炉 126
6.2.2清炉和大清炉 129
6.2.3换炉和洗炉 130
6.2.4装炉 130
6.3熔体准备 130
6.4铸轧生产前准备 131
6.4.1浇注系统的组装 131
6.4.2铸轧机的准备 131
6.5铸轧生产 132
6.5.1铸轧立板阶段 132
6.5.2稳定工艺阶段 134
6.5.3正常出板阶段 134
6.6铸轧停机 135
6.6.1正常停机 136
6.6.2意外事故停机 136
7连续铸轧关键技术 137
7.1合金成分控制技术 137
7.1.1配料 137
7.1.2成分调整 139
7.2熔体净化技术 141
7.2.1铝熔体中夹杂及除渣原理 141
7.2.2铝熔体的吸气与脱气原理 152
7.2.3联合在线精炼 160
7.2.4真空处理法 167
7.3铸轧坯的晶粒控制技术 167
7.3.1控制过冷度 168
7.3.2形核变质处理 169
7.3.3动态晶粒细化 185
8铸轧带材板形和质量控制技术 191
8.1铸轧带材板形控制技术 191
8.1.1衡量铸轧板板形的指标 191
8.1.2影响铸轧板形的因素 194
8.1.3工艺参数对铸轧板形的影响 199
8.2铸轧带坯质量的计算 202
9铸轧带坯的冶金组织及性能 203
9.1铸轧带坯的结晶特点 203
9.1.1铸轧带坯纵截面上、下层的组织 203
9.1.2铸轧带坯上、下表面组织的差异 205
9.1.3铸轧带坯上、下表面的成分 207
9.1.4铸轧带坯的偏析 208
9.2铸轧金属变形的特点 209
9.3铸轧带坯的组织 210
9.3.1铸轧带坯的组织特点 210
9.3.2铸轧带坯的显微组织组成 213
9.3.3铸轧带坯与热轧坯料退火组织的比较 214
9.4铸轧带坯的高倍组织 215
9.5铸轧带坯的晶粒度 216
9.5.1未添加变质剂的晶粒 216
9.5.2添加变质剂的晶粒 217
9.5.3铸轧带坯晶粒特点 218
9.5.4影响铸轧带坯晶粒度的因素 220
9.5.5铸轧带坯的低倍检查方法 221
9.6铸轧带坯性能 221
9.6.1铸轧带坯及热轧带坯的力学性能 222
9.6.2铸轧带的各向异性 223
9.6.3铸轧带坯的再结晶温度 223
10铸轧坯冷轧后的组织及性能 225
10.1冷轧板的组织及性能 225
10.1.1冷轧板的再结晶特性 225
10.1.2冷轧板的力学性能 228
10.1.3冷轧板的深冲性能 232
10.2铸轧坯生产铝箔的组织及性能 241
10.2.1铝箔毛料对铸轧带坯的质量要求 242
10.2.2铝箔的组织 246
10.2.3铝箔的力学性能 249
10.2.4双零铝箔的再结晶温度 258
10.2.5铝箔的针孔数 258
10.2.6铝箔破裂强度 259
10.2.7铝箔的电学性能 260
10.2.8用铸轧坯料生产铝箔存在的问题 262
11铸轧缺陷及预防措施 263
11.1铸坯缺陷及预防措施 263
11.1.1分层裂纹 263
11.1.2通条横裂纹 265
11.1.3通条划沟 265
11.1.4热带 266
11.1.5气道 267
11.1.6粗大晶粒 269
11.1.7晶粒不均 270
11.1.8辊痕 271
11.1.9裂边 271
11.1.10飞边 272
11.1.11缩边 272
11.1.12横向细纹 272
11.1.13重熔斑纹 272
11.1.14晶内偏析 273
11.1.15表面偏析带 273
11.1.16中心面偏析 275
11.1.17纵向条纹 276
11.1.18夹杂 277
11.2轧制缺陷及预防措施 277
11.2.1黏辊 277
11.2.2黏板 278
11.2.3非金属压入 278
11.2.4金属压入 279
11.2.5机械损伤 279
11.2.6腐蚀 279
11.2.7串层 280
11.2.8塔形 280
11.2.9凸度超标 280
11.2.10横向厚度差超标 282
11.2.11纵向厚度差超标 282
11.2.12板形不良 282
12连续铸轧技术的发展趋势 284
12.1连续铸轧技术的研究开发 284
12.1.1电解铝液直接铸轧技术 284
12.1.2电磁铸轧技术 286
12.1.3铝板带超薄高速连续铸轧技术 287
12.1.4连续快速铸轧技术 296
12.2连续铸轧技术的发展建议 297
12.2.1更新和改造现有的双辊连续铸轧机 297
12.2.2改善和提高双辊连续铸轧铝板带的质量 298
12.2.3对装备进行技术升级 298
12.2.4加快连续铸轧生产合金铝板带的研究开发 298
12.2.5重视超薄高速双辊连续铸轧机的开发和应用 298
12.2.6完善和推广连续快速铸轧技术 299
13铝合金连铸连轧技术 300
13.1概述 300
13.1.1连铸连轧的主要优点 300
13.1.2连铸连轧的主要缺点 301
13.2连铸连轧生产方法分类 301
13.2.1按连铸连轧坯料的用途分类 301
13.2.2板带坯连铸连轧分类 301
13.2.3线坯连铸连轧分类 302
13.3哈兹莱特（Hazelett）双钢带式连铸连轧法 302
13.3.1简介 302
13.3.2哈兹莱特连铸机构成和工作原理 303
13.3.3哈兹莱特连铸连轧机组 306
13.3.4生产过程 308
13.3.5带坯质量 311
13.3.6哈兹莱特生产线分布 311
13.3.7哈兹莱特生产线的改进 312
13.4凯撒微型双钢带连铸连轧方法 314
13.5双履带式劳纳法（CasterⅡ） 316
13.6英国曼式连铸机 318
13.7线坯连铸连轧生产方法 319
13.7.1普罗佩斯法连铸连轧机 321
13.7.2普罗佩斯法连铸连轧机组成 321
13.7.3普罗佩斯连铸机 323
13.7.4连轧机 324
参考文献 326