第1章概论 1
1.1引言 1
1.1.1装备可靠性的重要意义 2
1.1.2装备维修管理的重要意义 2
1.2过程装备可靠性与维修管理的概念 3
1.3国内外可靠性和维修管理工程发展概况 3
1.3.1可靠性工程发展概况 3
1.3.2维修管理工程发展概况 4
1.4过程装备可靠性与维修管理的关系 6
第2章 可靠性分析的基础理论 8
2.1可靠性分析的基本概念 8
2.1.1可靠性 8
2.1.2故障率函数 8
2.1.3平均无故障工作时间 9
2.1.4故障前平均工作时间 9
2.1.5维修度和修复率 10
2.1.6有效度（或可用度） 10
2.1.7故障率曲线（浴盆曲线） 10
2.2可靠性数学基础 11
2.2.1概率论基础 11
2.2.2随机变量及其分布 14
2.2.3随机变量的数字特征 16
2.2.4矩发生函数 17
2.3可靠性工程中常用的分布 18
2.3.1二项分布 18
2.3.2泊松分布 18
2.3.3指数分布 19
2.3.4威布尔分布 20
2.3.5正态分布 21
2.3.6对数正态分布 22
2.3.7伽马分布 24
2.3.8极值分布 24
2.4可靠性统计推断方法 26
2.4.1基本概念 27
2.4.2参数估计量的评选标准 27
2.4.3参数估计 28
2.4.4假设检验 38
第3章 过程装备可靠性分析的基本原理 43
3.1应力强度干涉模型 43
3.1.1应力和强度均服从正态分布的可靠度计算 44
3.1.2应力和强度均服从对数正态分布的可靠度计算 46
3.1.3应力和强度均为威布尔分布的可靠度计算 47
3.1.4应力和强度均为指数分布的可靠度计算 48
3.2一次二阶矩法 48
3.2.1一维随机变量的分布参数 49
3.2.2多维随机变量的分布参数 49
3.3设计验算点法 50
3.3.1.可靠度系数的几何意义 50
3.3.2可靠度系数的计算步骤 52
3.4 当量正态分析法 53
3.4.1拉克维兹-斯考夫（Rackwilz-Skov）法 53
3.4.2派罗黑摩（Paloheimo）法 55
3.5可靠性安全系数 57
3.5.1平均安全系数 57
3.5.2概率安全系数 58
3.5.3随机安全系数 59
3.6过程装备可靠性分析实例 61
第4章 过程装备故障的特征 70
4.1概述 70
4.2构成过程装备故障的要素 70
4.2.1故障机理的内在因素 70
4.2.2故障机理的外在因素 71
4.3过程装备故障的分类 72
4.3.1按故障发生的速度分类 72
4.3.2按故障发生的后果分类 72
4.3.3按故障的损伤程度分类 72
4.3.4 按故障的易见性分类 72
4.4腐蚀引起的故障 73
4.4.1腐蚀的分类 73
4.4.2腐蚀机理 73
4.4.3均匀腐蚀 74
4.4.4点蚀 74
4.4.5晶间腐蚀 75
4.4.6应力腐蚀 75
4.5疲劳破坏 76
4.5.1疲劳破坏的概念 76
4.5.2疲劳的分类 76
4.5.3疲劳的特点 77
4.5.4疲劳破坏机理 79
4.5.5疲劳破坏断口特征 80
4.6振动引起的故障 81
4.6.1不平衡 81
4.6.2不对中 81
4.6.3机械松动 82
4.6.4轴承问题 82
4.7磨损造成的故障 83
4.7.1磨损概述 83
4.7.2磨料磨损 84
4.7.3粘i着磨损 84
4.7.4疲劳磨损 85
4.7.5微动磨损 86
4.8过程装备常见故障 86
4.8.1换热设备 86
4.8.2废热锅炉 87
4.8.3反应釜 89
4.8.4转化设备 90
第5章 环境与过程装备可靠性的相互关系 91
5.1环境的分类 91
5.2环境状态对过程装备可靠性的影响 91
5.2.1流通环境 91
5.5.2运行环境 92
5.2.3维修环境 94
5.3过程装备可靠性工作对环境问题的处理 95
5.3.1粉尘问题 95
5.3.2盐害 95
5.3.3低温与高温 95
5.3.4 腐蚀 96
5.3.5超温超压超载 98
5.4过程装备对环境的影响 98
第6章 过程装备可靠性分析方法 100
6.1装备零件可靠性分析 100
6.1.1蒙特卡罗方法 100
6.1.2疲劳强度可靠性计算方法 106
6.2系统可靠性分析 108
6.2.1故障树分析 108
6.2.2 Petri网 114
6.2.3不可修复系统的可靠性分析 117
6.2.4可修复系统的可靠性分析 128
6.2.5故障模式影响和危害性分析 131
第7章 过程装备的维修管理 136
7.1维修的概念 136
7.2维修的必要性及维修工作的特性 137
7.3维修作业内容 138
7.4维修方法 139
7.5维修作业进度计划 139
7.5.1用横道图表示维修作业进度计划 140
7.5.2用网络图表示维修作业进度计划 140
7.6维修信息管理系统 144
7.7降低过程设备维修费用的措施 145
第8章 工厂的可靠性工作 148
8.1 可靠性工作的出发点 148
8.2可靠性工作制度的建立 148
8.3产品可靠性信息收集与管理系统 149
8.3.1可靠性信息收集 150
8.3.2计算机信息管理系统 152
8.4 可靠性试验 153
8.4.1环境试验 154
8.4.2寿命试验 155
8.4.3筛选试验 157
8.4.4现场使用试验 157
8.4.5可靠性鉴定试验 157
8.5故障原因分析 157
8.6可靠性设计 160
8.7可靠性增长 164
8.7.1可靠性增长试验数据的处理 165
8.7.2 AMSAA可靠性增长模型 167
8.7.3 Duane可靠性增长模型 170
8.7.4 AMSAA模型与Duane模型的关系 170
8.7.5可靠性增长试验的跟踪与评价方法 170
参考文献 174