第1章 磨损零件尺寸修理工艺 1
1.1 气缸镗磨工艺 1
1.1.1 气缸套镗削设备 1
1.1.2 气缸套镗削方法的选择 2
1.1.3 气缸套的镗削规范 4
1.1.4 气缸套的珩磨规范 5
1.1.5 气缸套修复后的检查 6
1.1.6 气缸套镗磨注意事项 7
1.2 曲轴磨削工艺 10
1.2.1 曲轴磨削设备 10
1.2.2 曲轴安装调整 12
1.2.3 曲轴磨削规范 14
1.2.4 曲轴磨削质量分析 18
1.3 铜套的铰削工艺 18
1.4 气门座镶圈 20
1.4.1 附加零件法 20
1.4.2 气门座镶圈工序 21
第2章 自动焊 23
2.1 振动堆焊 23
2.1.1 振动堆焊工作原理及设备 23
2.1.2 振动堆焊工艺规范 27
2.1.3 修复实例：曲轴的振动堆焊 30
2.1.4 振动堆焊常见故障及排除方法 31
2.2 埋弧焊 33
2.2.1 埋弧焊工艺特点及工作原理 34
2.2.2 埋弧焊设备 36
2.2.3 埋弧焊焊接材料 40
2.2.4 埋弧焊工艺规范 42
2.2.5 埋弧焊工艺流程 44
2.2.6 埋弧焊缺陷原因及排除方法 47
2.2.7 埋弧焊修复实例 50
2.3 二氧化碳（CO2）保护堆焊 51
2.3.1 二氧化碳保护堆焊工作原理及设备 52
2.3.2 二氧化碳保护堆焊工艺规范 56
2.3.3 二氧化碳保护堆焊工艺过程 59
2.3.4 修复实例：195型柴油发动机曲轴的二氧化碳保护堆焊 60
2.3.5 二氧化碳保护堆焊常见故障及排除方法 61
2.4 等离子弧堆焊 63
2.4.1 等离子弧堆焊的原理及特点 63
2.4.2 等离子弧堆焊工艺规范 70
2.4.3 修复实例：气门的等离子弧堆焊 73
2.4.4 等离子弧堆焊常见故障及排除方法 76
2.4.5 安全防护 79
第3章 手工焊 80
3.1 焊条电弧焊 80
3.1.1 焊条电弧焊的原理、电焊机、工具及材料 80
3.1.2 焊条电弧焊基本操作知识 87
3.1.3 安全技术 91
3.1.4 修复实例：气缸盖气门口间裂纹的电弧冷焊 92
3.2 氧乙炔焰气焊 94
3.2.1 氧乙炔焰气焊用工具设备及材料 94
3.2.2 氧乙炔焰气焊的基本操作技术 96
3.2.3 安全技术 100
3.2.4 修复实例：气缸体气缸间壁裂纹的焊修 101
3.3 钎焊 102
3.3.1 钎焊的基本原理及优缺点 102
3.3.2 钎料与钎剂 103
3.3.3 钎焊的接头形式及主要缺陷 106
3.3.4 修复实例：油管钎焊 107
第4章 喷涂 109
4.1 金属电喷涂 109
4.1.1 金属电喷涂的原理、特点和应用 109
4.1.2 金属电喷涂的设备 111
4.1.3 金属电喷涂的工艺规范 115
4.1.4 金属电喷涂故障原因及排除方法 121
4.1.5 修复实例：曲轴的喷涂修复 124
4.2 金属气喷涂 130
4.2.1 金属气喷涂的原理及特点 131
4.2.2 金属气喷涂的设备 132
4.2.3 金属气喷涂工艺过程 133
4.2.4 安全技术 139
4.3 氧乙炔焰粉末喷焊 140
4.3.1 氧乙炔焰喷焊工艺特点及应用范围 140
4.3.2 氧乙炔焰喷焊用工具与设备 141
4.3.3 氧乙炔焰喷焊用材料 143
4.3.4 氧乙炔焰喷焊工艺 145
4.3.5 修复实例：凸轮轴喷焊 147
4.4 氧乙炔焰粉末喷涂 148
4.4.1 氧乙炔焰粉末喷涂工艺特点及应用范围 148
4.4.2 氧乙炔焰粉末喷涂用工具设备和材料 150
4.4.3 氧乙炔焰粉末喷涂工艺 151
4.4.4 安全技术 154
4.4.5 修复实例：195曲轴喷涂修复 155
第5章 电镀 157
5.1 电镀的基本知识 157
5.1.1 电镀的基本原理 157
5.1.2 电镀的主要规范 158
5.1.3 影响镀层均匀性的因素 160
5.1.4 电解液的配制 162
5.1.5 电镀前预处理 162
5.2 镀铬 165
5.2.1 镀铬的种类及设备 166
5.2.2 镀铬电解液的成分、配制及维护 167
5.2.3 镀铬的工艺过程 171
5.2.4 镀铬常见缺陷 174
5.2.5 修复实例：φ8.5mm柱塞副镀铬修复 179
5.3 低温镀铁 180
5.3.1 低温镀铁的工作原理与特点 180
5.3.2 低温镀铁的主要设备 182
5.3.3 电解液的配制 182
5.3.4 低温镀铁工艺 184
5.3.5 修复实例：曲轴的镀铁修复 191
5.4 电刷镀 193
5.4.1 电刷镀的工作原理与特点 193
5.4.2 电刷镀的主要设备 195
5.4.3 电刷镀溶液 197
5.4.4 电刷镀工艺 200
5.4.5 修复实例：气缸套安装孔的刷镀修复 204
第6章 粘接与粘补 207
6.1 概述 207
6.1.1 特点和应用范围 207
6.1.2 粘接原理 208
6.1.3 粘接前准备 209
6.1.4 粘接剂 214
6.1.5 粘接工艺的安全防护 219
6.2 粘接与粘补工艺 219
6.2.1 工艺流程 219
6.2.2 典型零件的修复 224
6.2.3 粘接与粘补工艺的缺陷及排除方法 226
第7章 研磨工艺 228
7.1 概述 228
7.1.1 研磨工艺特点及研磨原理 228
7.1.2 研磨设备 228
7.1.3 研磨膏 231
7.1.4 研磨方法 234
7.2 典型零件的修复 236
7.2.1 柱塞副的研磨修复 236
7.2.2 出油阀副的修复工艺过程 241
7.2.3 油嘴头的修复工艺过程 244
第8章 其他修复工艺介绍 248
8.1 压力加工法修复零件 248
8.1.1 概述 248
8.1.2 压力加工法修复实例 249
8.2 零件的校正 252
8.2.1 概述 252
8.2.2 零件校正实例 254
8.3 零件表面强化新技术介绍 255
8.3.1 冷作强化 256
8.3.2 真空熔结 257
8.3.3 激光表面强化技术 258
8.3.4 电火花表面强化技术 261
8.3.5 金属材料表面纳米技术 263
第9章 零件修复工艺的选择及工艺规程的制订 266
9.1 零件修复工艺的选择 266
9.1.1 各种修复工艺方法的特点及应用范围 266
9.1.2 修复工艺选择原则 271
9.2 零件修复工艺规程的制订 278
9.2.1 确定零件各损坏部位的修复方案 278
9.2.2 拟订零件修复的工艺规程 279
参考文献 282