第1章 机械加工实训准备知识 1
1.1 课程介绍 1
1.1.1 教学内容 1
1.1.2 教学目标 1
1.2 安全文明生产和职业道德 1
1.2.1 机械加工实训准备知识 1
1.2.2 相关工种安全操作规程 9
1.2.3 安全用电常识 13
第2章 常用量具及使用方法 16
2.1 游标卡尺 16
2.1.1 游标卡尺的结构和刻线原理 16
2.1.2 数显式游标卡尺 18
2.1.3 游标卡尺的使用方法 19
2.2 千分尺 21
2.2.1 千分尺的种类 21
2.2.2 千分尺的刻线原理和读数方法 23
2.2.3 千分尺的使用 25
2.3 机械式测微表 27
2.3.1 百分表 27
2.3.2 内径百分表 30
2.3.3 杠杆百分表 33
2.4 万能角度尺 36
2.4.1 Ⅰ型万能角度尺 36
2.4.2 Ⅱ型万能角度尺 38
2.5 塞尺、刀口形直尺、直角尺 39
2.5.1 塞尺 39
2.5.2 刀口形直尺 40
2.5.3 直角尺 42
2.6 极限量规 45
2.7 量块 52
2.8 正弦规 55
2.9 量具的保养与维护 59
2.9.1 游标卡尺的保养及维护 59
2.9.2 千分尺的保养及维护 60
2.9.3 百分表的维护和保养 60
2.9.4 万能角度尺的维护和保养 61
第3章 机械工程材料 62
3.1 机械工程材料分类 62
3.2 常用金属材料 62
3.2.1 金属材料的分类 62
3.2.2 金属材料牌号及识别 65
3.2.3 金属材料的性能 68
3.3 机械工程材料的应用 74
3.3.1 金属材料的应用 74
3.3.2 非金属材料的应用 79
3.3.3 常用复合材料的应用 81
第4章 钳工实训 82
4.1 钳工实训教学要求 82
4.2 钳工的工作性质和基本内容 82
4.3 划线 83
4.3.1 划线操作训练的基本要求 83
4.3.2 划线工具 83
4.3.3 划线方法 87
4.4 錾削 90
4.4.1 錾削实训教学的技能目标 90
4.4.2 錾削实训的相关知识准备 90
4.4.3 錾削操作方法 91
4.4.4 练习实例 93
4.5 锯割 94
4.5.1 锯割实训教学的技能目标 94
4.5.2 锯割工具 94
4.5.3 锯割的操作方法 96
4.5.4 练习实例 98
4.6 锉削 98
4.6.1 锉削操作训练的技能目标 98
4.6.2 锉削加工的准备知识 98
4.6.3 锉削方法 100
4.6.4 练习实例 103
4.7 孔加工 104
4.7.1 孔加工操作训练的技能目标要求 104
4.7.2 孔加工设备及工具 104
4.7.3 麻花钻的刃磨 107
4.7.4 钻孔方法 109
4.7.5 钻孔的常见缺陷及产生原因 112
4.7.6 扩孔、锪孔及铰孔方法 112
4.7.7 练习实例 116
4.8 攻螺纹和套螺纹 117
4.8.1 攻螺纹和套螺纹操作训练基本要求 117
4.8.2 螺纹基本知识 117
4.8.3 攻螺纹和套螺纹工具 117
4.8.4 攻螺纹方法 119
4.8.5 套螺纹方法 120
4.8.6 攻螺纹和套螺纹的常见缺陷及产生原因 121
4.8.7 练习实例 121
4.9 矫正与弯曲 122
4.9.1 矫正与弯曲操作技能训练目标 122
4.9.2 矫正方法 122
4.9.3 弯曲方法 123
4.10 刮削与研磨 125
4.10.1 刮 削 125
4.10.2 研磨 129
4.11 综合训练 131
4.11.1 综合练习题 131
4.11.2 技能鉴定模拟题 132
4.12 装配基础 136
4.12.1 装配操作训练基本要求 136
4.12.2 装配概述 137
4.12.3 装配方法 138
4.12.4 组件装配 139
4.12.5 拆卸的基本方法 146
第5章 车工实训 151
5.1 车工实训教学要求 151
5.2 车削加工的工作性质和基本内容 151
5.2.1 车削加工的工作性质 151
5.2.2 车削加工的基本内容 152
5.3 车床 153
5.3.1 车床的类型 153
5.3.2 国产CA6140型卧式普通车床 153
5.3.3 车床操纵练习 158
5.4 车刀 162
5.4.1 车刀材料 162
5.4.2 车刀几何参数及其选择 163
5.4.3 切削用量及其合理选择 168
5.4.4 正确使用冷却润滑液 172
5.4.5 车刀的刃磨 174
5.4.6 车刀的安装 181
5.5 车外圆、车平面、车台阶、钻中心孔 182
5.5.1 操作训练基本要求 183
5.5.2 准备知识 183
5.5.3 车削方法和操作要领 188
5.5.4 工件缺陷及预防措施 194
5.5.5 练习实例 195
5.6 切槽和切断 195
5.6.1 操作训练基本要求（包括端面槽） 195
5.6.2 准备知识 196
5.6.3 车削方法和操作要领 198
5.6.4 工件缺陷及预防措施 200
5.6.5 练习实例 200
5.7 在车床上加工孔和内沟槽 201
5.7.1 操作训练基本要求（孔加工包括钻、镗、铰孔） 201
5.7.2 准备知识 201
5.7.3 加工方法和操作要领 205
5.7.4 工件缺陷及预防措施 207
5.7.5 练习实例 208
5.8 车削圆锥面 209
5.8.1 操作训练基本要求 209
5.8.2 准备知识 210
5.8.3 车削方法和操作要领 210
5.8.4 圆锥面的检测 213
5.8.5 工件缺陷及预防措施 214
5.8.6 练习实例 214
5.9 车削螺纹 216
5.9.1 操作训练基本要求 216
5.9.2 准备知识 216
5.9.3 螺纹车刀刃磨及其安装 217
5.9.4 车削方法和操作要领 220
5.9.5 工件缺陷及预防措施 226
5.9.6 练习实例 227
5.10 车削偏心工件 228
5.10.1 操作训练基本要求 228
5.10.2 准备知识 228
5.10.3 车削方法和操作要领 229
5.10.4 练习实例 233
5.11 成形面车削和表面修饰 233
5.11.1 操作训练基本要求 233
5.11.2 准备知识 234
5.11.3 车削方法和操作要领 234
5.11.4 练习实例 236
5.12 综合训练 237
5.12.1 综合练习题 237
5.12.2 技能鉴定模拟题 237
第6章 铣工实训 243
6.1 铣工实训的教学要求 243
6.2 铣工加工的工作性质和基本内容 243
6.3 铣床及其附件 246
6.3.1 铣床 246
6.3.2 铣床的主要附件 248
6.4 铣刀 250
6.4.1 铣刀的种类 250
6.4.2 铣刀的安装 251
6.5 工件的装夹 252
6.5.1 工件直接装夹在铣床工作台上 252
6.5.2 工件装夹在机用平口钳中 253
6.5.3 工件装夹在角铁上 253
6.5.4 工件装夹在回转工作台上 253
6.5.5 工件装夹在万能分度头上 253
6.5.6 工件安装在专用夹具上 255
6.6 铣削用量的选择 255
6.6.1 铣削用量选择的原则 255
6.6.2 铣削用量选择步骤 256
6.7 铣床的操作练习 257
6.7.1 铣床电器部分操作 258
6.7.2 主轴、进给变速操作 258
6.7.3 工作台部分进给操作 259
6.7.4 机动进给停止挡铁的调整 260
6.7.5 工作台锁紧手柄使用 261
6.7.6 铣床的日常维护保养 261
6.7.7 铣床的润滑 261
6.8 铣削平面 263
6.8.1 操作训练基本要求 263
6.8.2 准备知识 263
6.8.3 铣削方法和操作要领 264
6.8.4 工件缺陷及预防措施 266
6.8.5 练习实例 267
6.9 铣台阶面和切断 270
6.9.1 操作训练基本要求 270
6.9.2 准备知识 270
6.9.3 铣削方法和操作要领 272
6.9.4 工件缺陷及预防措施 273
6.9.5 台阶铣削练习实例 274
6.10 铣沟槽 278
6.10.1 操作训练基本要求 278
6.10.2 准备知识 278
6.10.3 铣削方法和操作要领 279
6.10.4 工件缺陷及预防措施 284
6.10.5 练习实例 285
6.11 孔加工 287
6.11.1 操作训练基本要求 287
6.11.2 准备知识 287
6.11.3 孔加工方法和操作要领 291
6.11.4 工件缺陷及预防措施 294
6.11.5 练习实例 295
6.12 铣曲面 296
6.12.1 操作训练基本要求 297
6.12.2 准备知识 297
6.12.3 铣削方法和操作要领 299
6.12.4 工件缺陷及预防措施 300
6.12.5 练习实例 300
6.13 铣花键 301
6.13.1 操作训练基本要求 301
6.13.2 准备知识 301
6.13.3 铣削方法和操作要领 302
6.13.4 工件缺陷与预防措施 304
6.13.5 练习实例 305
6.14 综合训练 308
6.14.1 综合练习题 308
6.14.2 技能鉴定模拟题 310
第7章 磨工实训 318
7.1 磨工实训教学要求 318
7.2 磨削加工的工作性质和基本内容 318
7.2.1 磨削加工的工作性质 318
7.2.2 磨削加工的基本内容 318
7.3 磨床 319
7.3.1 磨床的类型 319
7.3.2 磨床及其主要部件的功用 320
7.3.3 磨床的润滑和保养 321
7.4 砂轮 322
7.4.1 砂轮的种类及合理选择 322
7.4.2 砂轮的安装 328
7.4.3 砂轮的修整 328
7.5 切削液 329
7.5.1 切削液的种类及其作用 329
7.5.2 切削液的正确使用 330
7.6 磨削用量的选择 331
7.6.1 磨削用量的基本概念 331
7.6.2 磨削用量的基本参数及选择 331
7.7 磨床的操纵练习 333
7.7.1 操作步骤 333
7.7.2 注意事项 336
7.8 外圆磨削 336
7.8.1 操作训练基本要求 336
7.8.2 准备知识 337
7.8.3 磨削方法和操作要领 338
7.8.4 工件缺陷及预防措施 340
7.8.5 练习实例 340
7.9 内圆磨削 343
7.9.1 操作训练基本要求 343
7.9.2 准备知识 344
7.9.3 磨削方法和操作要领 348
7.9.4 工件缺陷及预防措施 349
7.9.5 练习实例 350
7.10 圆锥面磨削 351
7.10.1 操作训练基本要求 351
7.10.2 外圆锥面磨削 352
7.10.3 圆锥孔磨削 354
7.10.4 工件缺陷及预防措施 355
7.10.5 练习实例 355
7.11 平面磨削 356
7.11.1 操作训练基本要求 356
7.11.2 准备知识 357
7.11.3 磨削方法和操作要领 359
7.11.4 工件缺陷、产生原因及预防措施 362
7.11.5 练习实例 363
7.12 无心外圆磨削 364
7.12.1 操作训练基本要求 364
7.12.2 准备知识 364
7.12.3 磨削方法和操作要领 367
7.13 特殊零件表面磨削 368
7.13.1 操作训练基本要求 368
7.13.2 细长轴的磨削 369
7.13.3 薄壁和薄片件的磨削 372
7.13.4 偏心工件的磨削 376
7.13.5 磨削实例 378
7.14 综合训练 379
7.14.1 综合练习题 379
7.14.2 技能鉴定模拟题 381
参考文献 388