第1章 航空电连接器的结构及主要性能 1
1.1航空电连接器的典型结构 1
1.1.1部件和连接形式 1
1.1.1.1部件 1
1.1.1.2插头与插座的连接形式 2
1.1.2壳体 3
1.1.3绝缘体 3
1.1.4接触件 3
1.1.4.1接触件的结构形式 3
1.1.4.2端接形式 4
1.1.4.3装卸方式 5
1.2航空电连接器的基本技术性能 7
第2章 电连接器壳体制造工艺 12
2.1壳体在电连接器中的作用 12
2.1.1作用 12
2.1.2要求 13
2.2壳体的机械加工工艺 13
2.2.1数控车床工艺程序编制 13
2.2.2GE42数控车床的简介 19
2.2.2.1GE42数控车床的结构特点 19
2.2.2.2GE42数控车床的主要性能 20
2.2.3典型壳体零件数控程序编制示例 21
第3章 接触件的制造工艺 32
3.1接触件在电连接器中的作用 32
3.2接触件的典型结构与工艺方法 32
3.2.1典型结构与工艺方法 32
3.2.2常用材料 33
3.3接触件的加工工艺 34
3.3.1纵切自动车床加工技术 35
3.3.1.1单轴纵切自动车床的特点 35
3.3.1.2单轴纵切自动车床的附件 35
3.3.1.3单轴纵切自动车床加工工艺的编制 36
3.3.1.4产生废品的原因及消除方法 49
3.3.2多工位自动机床的加工技术 51
3.3.2.1多工位自动机床MOSC的用途及结构特点 51
3.3.2.2多工位自动机床加工工艺的编制 51
3.3.2.3多工位自动机床的调整方法 51
3.3.2.4影响加工精度的主要因素 52
3.3.2.5国外多工位自动机床加工简介 53
第4章 卡爪元件加工工艺 54
4.1卡爪在电连接器中的作用及对卡爪的要求 54
4.1.1卡爪在电连接器中的作用 54
4.1.2电连接器对卡爪的要求 54
4.2卡爪型号、材料及形状尺寸 55
4.2.1卡爪的型号 55
4.2.2卡爪材料的选用 55
4.2.3典型卡爪的形状及尺寸 56
4.3卡爪的加工工艺 57
4.3.1卡爪加工工艺特点 57
4.3.2卡爪加工工艺流程 57
4.3.3典型卡爪冲压成形工艺简介 57
4.4卡爪的检测 58
4.5卡爪成形常见故障及原因 59
4.6制造卡爪的设备 59
4.6.1冲压设备简介 59
4.6.2卡爪模具 60
4.6.2.1典型卡爪模具简介 60
4.6.2.2卡爪模具的安装及调整 60
第5章 塑料件、橡胶件模塑工艺 62
5.1概述 62
5.1.1电连接器中塑料件的分类 62
5.1.2电连接器中橡胶件的分类 63
5.2塑料件的模塑工艺 63
5.2.1模塑料（原材料） 63
5.2.1.1热固性模塑料 63
5.2.1.2热塑性模塑料 67
5.2.2工艺装备与工量具 73
5.2.2.1加热平板 73
5.2.2.2模架 73
5.2.2.3模具 73
5.2.2.4工具 74
5.2.2.5量具 74
5.2.3热固性塑料绝缘体的模塑工艺 74
5.2.3.1传递模塑 74
5.2.3.2注射成形 76
5.2.4热固性塑料绝缘体及其他制件的二次加工 78
5.2.5热固性塑料绝缘体及其他制件的后处理 79
5.2.6整体绝缘体的模塑工艺 80
5.2.6.1整体绝缘体的结构 80
5.2.6.2模塑整体绝缘体的塑料 80
5.2.6.3工艺装备 80
5.2.6.4模塑工艺 81
5.2.7热固性模塑料制品的常见缺陷、产生缺陷的原因及解决办法 81
5.2.8热塑性塑料件的模塑工艺 83
5.2.8.1挤出成形 83
5.2.8.2吹塑成形 83
5.2.8.3注射成形 83
5.2.9 热塑性塑料注射成形制品的缺陷类型与产生原因及解决办法 87
5.2.10模塑制件的质量检查 90
5.2.10.1物理、机械与介电性能的检查 90
5.2.10.2制件的形位结构与尺寸精度的检查 90
5.2.10.3外观质量检查 90
5.2.11模塑工艺用设备 92
5.2.11.1塑料制品液压机 92
5.2.11.2塑料注射成形机 93
5.2.11.3辅助设备 95
5.3橡胶件的模塑工艺 95
5.3.1橡胶材料（混炼胶） 95
5.3.1.1航空零件用橡胶胶料 95
5.3.1.2氟橡胶胶料 96
5.3.1.3硅橡胶胶料 96
5.3.1.4硅酮橡胶胶料 97
5.3.1.551—61硅氟橡胶 98
5.3.2橡胶硫化模具 98
5.3.3橡胶模塑硫化工艺 98
5.3.3.1准备工作 98
5.3.3.2模塑工艺流程 99
5.3.3.3模塑硫化工艺条件 99
5.3.4橡胶注射成形工艺 100
5.3.4.1螺杆注射机的注射成形工艺流程 100
5.3.4.2REP—30注射机注射成形工艺流程 100
5.3.4.3橡胶注射成形工艺条件 100
5.3.4.4模压胶料的注射成形 100
5.3.5橡胶件的修饰加工 100
5.3.6橡胶件的质量检查 101
5.3.6.1橡胶件的物理机械性能检查 101
5.3.6.2橡胶件的形位、尺寸检查 101
5.3.6.3橡胶件的外观质量检查 101
5.3.7橡胶模压用设备 102
5.3.7.1橡胶硫化机 102
5.3.7.2橡胶注射成形机 102
5.3.7.3电热鼓风烘箱 104
5.3.7.4开放式橡胶混炼机 104
第6章 密封电连接器封焊工艺 105
6.1概述 105
6.2金属材料 105
6.3玻璃材料 106
6.4石墨模用石墨 107
6.5玻璃绝缘体的制作 108
6.5.1玻璃绝缘体的制作工艺 108
6.5.2玻璃绝缘体坯的预烧工艺 109
6.6封焊前预先处理 109
6.7组装 110
6.8封焊 111
6.9检验和封焊缺陷 112
第7章 电连接器的表面处理 115
7.1概述 115
7.2电连接器零件的电镀 115
7.2.1电连接器零件电镀前的处理 115
7.2.1.1滚光 115
7.2.1.2其他光亮整理方法 116
7.2.1.3有机除油 116
7.2.1.4化学除油 116
7.2.1.5电解除油 116
7.2.1.6强腐蚀 117
7.2.1.7光亮化处理 117
7.2.1.8弱腐蚀 119
7.2.1.9电连接器零件镀前处理工艺流程 119
7.2.2电连接器零件的电镀工艺 119
7.2.2.1电镀铜 119
7.2.2.2电镀镍 122
7.2.2.3光亮镀镍 124
7.2.2.4电镀银 127
7.2.2.5电镀金 129
7.2.2.6电镀锌 133
7.2.2.7电镀镉 136
7.2.2.8铝上电镀 138
7.2.2.9电镀用设备简介 140
7.3 电连接器铝合金零件的阳极化工艺 142
7.3阳极化前的处理 143
7.3.2硫酸阳极化 143
7.3.2.1硫酸阳极化工艺规范 143
7.3.2.2硫酸阳极化工艺流程 143
7.3.2.3硫酸阳极化工艺过程中各种溶液的配制 144
7.3.2.4硫酸阳极化电解液的维护 145
7.3.2.5硫酸阳极化常见故障及排除方法 145
7.3.2.6质量检查 146
7.3.2.7不合格零件的处理 146
7.3.3 铝及铝合金硫酸阳极化设备简介 146
7.3.4铝及铝合金零件阳极化后的处理 147
7.4电连接器零件的化学镀镍 147
7.4.1化学镀镍的原理和特点 147
7.4.2化学镀镍前零件的处理 147
7.4.3化学镀镍 147
7.4.3.1常用化学镀镍溶液的配制要点 148
7.4.3.2铝壳体化学镀镍工艺流程 148
7.4.3.3化学镀镍溶液的维护 148
7.4.3.4化学镀镍常见故障及排除方法 149
7.4.3.5质量检查 149
7.4.3.6不合格零件的处理 149
7.4.4化学镀镍设备简介 149
7.5电镀废水的处理 149
7.5.1含氰废水的处理 150
7.5.1.1电解食盐水法 150
7.5.1.2漂白粉法处理含氰废水 152
7.5.2含铬废水的处理 152
7.5.2.1离子交换法处理含铬废水 152
7.5.2.2电解法处理含铬废水 154
7.5.2.3化学法处理含铬废水 155
7.5.3含镉废水的处理 155
7.5.4镀金废水的处理 156
7.5.4.1镀金废水的收集 156
7.5.4.2回收金的工艺流程 156
7.5.4.3金的洗脱 156
7.5.4.4金的回收 156
7.6腐蚀工艺 156
7.6.1腐蚀工艺的原理 156
7.6.2腐蚀工艺的应用范围 156
7.6.3腐蚀工艺 157
7.6.3.1不良镀层的退除 157
7.6.3.2绝缘体制造过程中镶铜套的腐蚀 157
7.6.3.3环氧塑料绝缘体中镶铜套的腐蚀工艺 158
7.6.4腐蚀设备简介 159
第8章 电连接器印字技术 160
8.1概述 160
8.1.1永久性标记定义 160
8.1.2标记的范围 160
8.1.3要求 160
8.1.4标记方法的选择 160
8.1.5注意事项 160
8.2橡皮戳印 161
8.2.1橡皮戳的雕刻 161
8.2.2油墨的选用 161
8.2.3标印操作 161
8.3丝网印 161
8.3.1丝网印分类 162
8.3.1.1揭书式丝网印 162
8.3.1.2水平升降式丝网印 162
8.3.1.3转动式的圆曲面丝网印 162
8.3.2丝网版的制作 162
8.3.2.1制正阳片 162
8.3.2.2丝网的选择 163
8.3.2.3绷网方法及绷网角度 163
8.3.2.4感光胶的选择与调配 164
8.3.2.5涂胶 164
8.3.2.6晒版 165
8.3.2.7显影 165
8.3.2.8试印与验收 165
8.3.3油墨的选择与调配 166
8.3.4丝印标记 166
8.3.4.1印标记前的准备 166
8.3.4.2标记印刷过程 167
8.3.5标记的检测与验收 167
8.4移印 167
8.4.1移印标记模版 167
8.4.1.1丝印图像腐蚀模版 167
8.4.1.2贴膜光刻腐蚀模版 168
8.4.2专用移印头 168
8.4.2.1移印头的选材 168
8.4.2.2移印头的设计 169
8.4.2.3移印头的成型 169
8.4.3移印油墨的选择和调配 169
8.4.4移印标记操作 169
8.4.5标记的检测与验收 169
8.5滚印 170
8.5.1工作原理及特点 170
8.5.2丝网版的制作 171
8.5.3油墨的选择与调配 171
8.5.4滚印工作程序 171
8.5.5标记的检测与验收 172
8.6烧结玻璃绝缘体的印字技术 172
8.6.1标记方法 172
8.6.2标记釉的选材 172
8.6.3烧结标记程序 172
8.7电连接器标记检测方法 173
8.7.1检测目的 173
8.7.2检测内容 173
8.7.2.1清晰度 173
8.7.2.2牢度 173
8.7.2.3适应性 173
第9章 航空电连接器装配工艺 175
9.1概述 175
9.1.1装配的基本概念和定义 175
9.1.2装配组合方法与基本形式 175
9.1.2.1装配组合方法 175
9.1.2.2装配的基本形式 177
9.1.3装配连接形式及种类 177
9.2 电连接器装配中的粘结 177
9.2.1粘结的概念及粘结过程 177
9.2.1.1粘结概念 177
9.2.1.2粘结过程 178
9.2.2粘结剂 178
9.2.2.1粘结剂的种类 178
9.2.3粘结 179
9.2.3.1环氧树脂粘结 179
9.2.3.2橡胶与金属粘结 183
9.2.3.3硅橡胶粘结剂粘结 186
9.2.3.4J—106粘结剂粘结 186
9.3电连接器的气密封结 187
9.3.1混炼胶硫化封结 187
9.3.1.1材料及工艺参数的选择 187
9.3.1.2硫化封结程序 189
9.3.1.3缺陷产生的原因及解决方法 190
9.3.2气密性检查 190
9.3.2.1技术要求 190
9.3.2.2试验初始压力及泄漏压力的计算 191
9.3.2.3试验程序 191
9.4插孔接触件的装配与调试拔力 192
9.4.1插孔接触件的装配 192
9.4.1.1开口（双瓣）式插孔接触件 192
9.4.1.2闭口簧片式插孔接触件 193
9.4.1.3开口（卡弹簧圈）式插孔接触件 193
9.4.1.4开槽套管组合插孔接触件 194
9.4.1.5双曲面线簧插孔接触件 194
9.4.2调试拔力 196
9.4.2.1调试拔力的参数 197
9.4.2.2参数对拔力的影响 197
9.4.2.3调试拔力程序 200
9.5接触件润滑与防腐 201
9.5.1润滑在电连接器上的应用 201
9.5.1.1摩擦与磨损 201
9.5.1.2润滑与导电 202
9.5.1.3润滑剂在电连接器上的应用 202
9.5.2润滑剂的选择 205
9.5.3润滑剂溶液配比的选择 205
9.5.4润滑剂溶液的配制与涂覆 206
9.5.4.1XH—1润滑剂溶液的配制与涂覆 206
9.5.4.2BY—2润滑剂溶液的配制与涂覆 206
9.5.4.3DJB—823润滑剂溶液的配制与涂覆 206
9.6电连接器典型装配工艺流程 207
9.6.1P型电连接器装配工艺流程 207
9.6.1.1结构 207
9.6.1.2装配工艺流程 207
9.6.1.3装配及检验 208
9.6.2F—M密封插座装配工艺流程 209
9.6.2.1结构 209
9.6.2.2装配工艺流程 209
9.6.2.3装配及检验 210
9.6.3PJ—250B机场电源电连接器装配工艺流程 210
9.6.3.1结构 211
9.6.3.2装配工艺流程 211
9.6.3.3装配及检验 212
9.6.4ZH—8525电连接器典型装配工艺流程 214
9.6.4.1结构 214
9.6.4.2装配工艺流程 214
9.6.4.3装配及检验 216
9.6.5ZH—83723电连接器典型装配工艺流程 219
9.6.5.1结构 219
9.6.5.2装配工艺流程 219
9.6.5.3装配及检验 221
9.7电连接器的使用与维护 223
9.7.1 正确使用电连接器的重要意义 223
9.7.1.1尽可能重量轻，体积小 223
9.7.1.2工作可靠 223
9.7.1.3可接受的可维护性 223
9.7.1.4费用低廉 223
9.7.2 使用方法 223
9.7.2.1配线 223
9.7.2.2导线的制备 224
9.7.2.3导线剥皮 224
9.7.2.4端接 224
9.7.3接触件的装卸工具 226
9.7.3.1对装卸工具的基本要求 226
9.7.3.2工具的类型 227
9.7.3.3装卸工具的使用 227
9.7.3.4装卸工具的检查 227
9.7.4尾部附件 228
9.7.4.1尾部附件在电连接器中的作用 228
9.7.4.2尾部附件的典型结构 228
9.7.5电连接器的安装 229
9.7.6插配与连接 230
9.7.6.1螺纹式连接 230
9.7.6.2卡口式连接 231
9.7.6.3插拔式连接 231
9.7.6.4机柜式连接 231
9.7.7维护 231
9.7.7.1设计考虑的可维护性 231
9.7.7.2对维护人员的要求 231
9.7.7.3常遇故障及排除方法 231
第10章 电连接器的试验技术 233
10.1试验类型 233
10.1.1鉴定试验 233
10.1.2生产定型试验 233
10.1.3例行试验 233
10.1.4验收试验 233
10.1.5可靠性试验 233
10.1.5.1环境应力筛选 233
10.1.5.2可靠性研究增长试验 233
10.1.5.3可靠性鉴定试验 233
10.1.5.4生产可靠性验收试验 233
10.1.6工程研究、分析性试验 234
10.2试验项目及其试验方法 234
10.2.1电气性能试验 234
10.2.1.1耐压试验 234
10.2.1.2绝缘电阻 235
10.2.1.3接触电阻 235
10.2.1.4导磁率 236
10.2.1.5外壳间电连续性 236
10.2.2环境性能试验 236
10.2.2.1盐雾 236
10.2.2.2湿热试验 237
10.2.2.3温度循环 238
10.2.2.4低气压浸渍 239
10.2.2.5温度寿命 240
10.2.2.6臭氧暴露 241
10.2.2.7防火 241
10.2.2.8液体浸渍 242
10.2.2.9低温低气压 243
10.2.3机械性能试验 243
10.2.3.1冲击 243
10.2.3.2振动 244
10.2.3.3电缆拉脱 246
10.2.3.4恒加速度 246
10.2.3.5撞击 247
10.2.3.6机械寿命 248
10.2.3.7绝缘体安装板固定性 248
10.2.3.8接触件固定性 248
10.3通用技术要求 249
10.3.1标准大气条件 249
10.3.1.1试验的标准大气条件 249
10.3.1.2仲裁试验的标准大气条件 249
10.3.2试验条件允许偏差 249
10.3.3仪器仪表和测试装置的精度 249
10.3.4试验温度的稳定 249
10.3.5一般试验程序 249
10.3.6试验中断处理 250
10.3.7试验记录 250
10.4试验依据的规范 251
10.5试验方法的发展趋势 251
10.6主要测试设备 251
参考文献 253