第一章 金属材料应用 1
第一节 碳素钢（碳钢） 1
第二节 合金钢 1
第三节 金属材料性能 3
第四节 锅炉管道及主要设备用钢分析 8
第五节 新型耐热钢的应用 9
第二章 焊接 14
第一节 焊接材料 14
第二节 焊接材料管理 20
第三节 焊接性能及操作方法 23
第四节 焊接热处理 28
第五节 碳素钢、低合金钢和奥氏体钢焊接方法及工艺案例 37
第六节 碳素钢、低合金钢、奥氏体钢焊接接头显微组织及力学性能 59
第三章 新型耐热钢焊接 65
第一节 新型耐热钢焊接特点 65
第二节 T/P23、T/P24钢焊接 70
第三节 SA213-T23钢焊接案例 75
第四节 T/P91钢焊接 77
第五节 T/P92钢焊接 86
第六节 T/P122钢焊接 96
第七节 SA213-TP347H钢焊接 102
第八节 Super304H钢焊接 105
第九节 HR3C钢焊接 109
第十节 WB36钢焊接 111
第十一节 A691Cr21/4CrCL22钢焊接 115
第十二节 双相不锈钢焊接 119
第四章 异种钢焊接 125
第一节 异种钢焊接类别及焊接特点 125
第二节 不同珠光体钢的焊接 128
第三节 不同奥氏体—马氏体钢的焊接 131
第四节 珠光体钢与马氏体钢、奥氏体钢焊接 139
第五节 异种钢焊接接头显微组织及力学性能 144
第五章 金属材料失效分析 156
第一节 金属材料的疲劳与腐蚀分析 156
第二节 金属材料性能及失效分析 160
第六章 常见金属材料失效案例分析 165
第一节 锅炉爆管失效原因分析 165
第二节 锅炉水冷壁高温硫腐蚀爆管失效原因分析（案例1） 172
第三节 锅炉悬吊疏水管超温爆管失效原因分析（案例2） 179
第四节 锅炉顶棚过热器管对接焊缝失效原因分析（案例3） 187
第五节 TP347H锅炉管氧化皮脱落失效分析（案例4） 194
第六节 汽轮机叶片断裂失效原因分析 198
第七节 汽轮机低压转子叶片断裂失效分析（案例5） 202
第八节 汽轮机高温紧固件断裂失效分析 205
第九节 汽轮机上汽缸导汽管法兰螺栓断裂失效分析（案例6） 209
第七章 焊接接头质量分析 214
第一节 焊缝显微组织及性能分析 214
第二节 焊接缺陷分析 218
第八章 发电机组设备检修焊接技术管理 232
第一节 检修前焊接工作准备 232
第二节 检修施工焊接技术管理 235
第三节 检修现场监督检查和管理 237
第四节 焊接质量检查验收 240
第九章 安装工程焊接技术质量管理 248
第一节 安装工程开工前的施工准备 248
第二节 安装工程焊接质量管理 250
第三节 安装工程焊接质量控制程序 252
第四节 焊接质量验评 261
第十章 安装工程焊接技术监督管理 271
第一节 焊接质量监督检查 271
第二节 焊接质量监督检查细则 275
第三节 安装工程竣工验收管理 279
第四节 安装工程竣工焊接资料移交前审查与监督 280
第五节 冬季施工焊接质量控制措施 282
附录一 火力发电厂用钢主要金属材料化学成分表 287
附录二 火力发电厂用钢钢号对应焊接材料化学成分表 290
附录三 330MW亚临界机组金属材料与焊接材料工艺对照表（锅炉系统） 293
附录四 330MW亚临界机组金属材料与焊接材料工艺对照表（汽轮机系统） 297
附录五 600MW亚临界机组金属材料与焊接材料工艺对照表（锅炉系统） 303
附录六 600MW亚临界机组金属材料与焊接材料工艺对照表（汽轮机系统） 306
附录七 320MW超临界机组金属材料与焊接材料工艺对照表（锅炉系统） 312
附录八 320MW超临界机组金属材料与焊接材料工艺对照表（汽轮机系统） 316
附录九 600MW超临界机组金属材料与焊接材料工艺对照表（锅炉系统） 325
附录十 600MW超临界机组金属材料与焊接材料工艺对照表（汽轮机系统） 328
附录十一 600MW超超临界机组金属材料与焊接材料工艺对照表（锅炉系统） 332
附录十二 600MW超超临界机组金属材料与焊接材料工艺对照表（汽轮机系统） 343
附录十三 1000MW超超临界机组金属材料与焊材及焊接工艺对照表（锅炉系统） 352
附录十四 1000MW超超临界机组金属材料与焊材及焊接工艺对照表（汽轮机系统） 357
附录十五 俄供设备超临界发电机、汽轮机主要金属材料的化学成分表 360
附录十六 超（超）临界发电机、汽轮机主要金属材料的化学成分表 361
附录十七 电力系统发电机组设备检修焊接管理常用规程标准 363
参考文献 364