目录 1
第1章 概述 1
第2章 锻压原材料及加热 9
2.1 常用的锻压原材料 9
2.2 备料 13
2.3 加热方法及加热设备 14
2.3.1 金属加热的目的 14
2.3.2 常见加热设备的应用范围 15
2.3.3 加热设备 17
2.3.4 加热炉常见故障分析 17
2.3.5 毛坯的输送 22
2.3.6 加热炉节能技术 23
2.4 金属的锻造温度范围 24
2.5.1 尺寸较小的坯料 27
2.5 金属加热规范 27
2.5.2 截面较大的坯料 28
2.5.3 截面尺寸更大的钢锭或导热性较差的高合金钢，特殊合金 28
2.6 加热温度的测量 28
2.6.1 目测 29
2.6.2 光学高温计 30
2.6.3 热电偶 31
2.7 金属加热时易产生的缺陷及防止方法 31
2.7.1 氧化 31
2.7.2 脱碳 32
2.7.3 过热 32
2.7.4 过烧 33
2.7.5 铜脆 33
2.7.6 内部裂纹 34
3.2.1 镦粗 35
3.2 自由锻基本工序 35
第3章 自由锻 35
3.1 自由锻分类及特点 35
3.2.2 拔长 39
3.2.3 芯轴拔长 41
3.2.4 冲孔 42
3.2.5 扩孔 45
3.2.6 错移 47
3.2.7 扭转 48
3.2.8 弯曲 49
3.2.9 切割 50
3.2.10 锻焊 51
3.3 锻造比（锻比） 52
3.4 自由锻锻锤和液压机的锻造能力范围 55
3.5.1 锤上自由锻工艺举例 57
3.5 自由锻实例 57
3.5.2 水压机自由锻工艺举例 59
3.5.3 大锻件锻造的特点 62
3.6 常用胎膜锻工艺举例 64
3.6.1 双法兰锻件 70
3.6.2 圆盘锻件 70
第4章 模锻及精密模锻 72
4.1 锤上模锻 72
4.1.1 锻件图制定 72
4.1.2 模锻锤吨位确定 76
4.1.3 工步选择和坯料尺寸的确定 76
4.1.4 模膛设计 87
4.1.5 锻模的结构 92
4.1.6 曲型件锻模设计举例 99
4.1.7 切边与冲孔 101
4.1.8 锻件的冷却与清理 107
4.2 热模锻压力机上模锻 112
4.2.1 工艺特点 112
4.2.2 锻件图制订与模膛设计 113
4.2.3 锻模结构 119
4.2.4 模锻变形力确定 131
4.2.5 典型锻件模锻工艺及模具举例 131
4.3 螺旋压力机土模锻 135
4.3.1 工艺特点 135
4.3.2 锻模的设计特点 135
4.3.3 压力机公称压力的选择 144
4.3.4 曲型锻件模锻工艺举例 145
4.4.1 特点 152
4.4 高速锤上模锻 152
4.4.2 高速锤用锻模特点 153
4.4.3 其他工艺问题 155
4.4.4 高速锤模锻工艺实例 155
4.5 多向模锻 159
4.5.1 工艺特点 159
4.5.2 多向模锻锻件图设计 160
4.5.3 多向模锻工艺方案 162
4.5.4 多向模锻工艺实例 165
4.6 精密模锻 169
4.6.1 精密模锻的特点与应用 169
4.6.2 齿轮的精密模锻 169
4.6.3 钛合金蜗轮盘的超塑性等温精模锻 181
4.7.1 锻模CAD/CAM的一般过程 184
4.7 锻模CAD/CAM技术 184
4.7.2 工件图形输入 186
4.7.3 模锻工艺CAD 188
4.7.4 锻模结构CAD 191
第5章 镦锻 196
5.1 平锻机上镦锻 196
5.1.1 特点 196
5.1.2 镦锻规则 200
5.1.3 工步计算 206
5.1.4 模具结构及设计要点 213
5.1.5 实例 217
5.2 多工位冷镦 219
5.2.1 特点 219
5.2.2 冷镦用材料 219
5.2.4 螺帽冷镦工序及模具 220
5.2.3 冷镦工艺参数的确定 220
5.3 多工位热镦锻 221
5.3.1 特点 221
5.3.2 多工位自动热镦机生产线 223
5.4 电热镦 224
5.4.1 特点 224
5.4.2 电镦工艺参数 225
5.4.3 电镦实例 226
第6章 冷锻 228
6.1 冷锻特点及其分类 228
6.1.1 特点 228
6.1.2 冷锻工艺的分类 228
6.2 冷锻的原材料及其制坯 231
6.2.1 冷锻的原材料 231
6.2.2 冷锻前的制坯 232
6.3.1 冷锻的下料 234
6.3 冷锻的下料及材料的软化、润滑 234
6.3.2 冷锻材料的软化处理 236
6.3.3 冷锻材料的表面处理及润滑 237
6.4 冷锻设备选择 242
6.4.1 压力机吨位选择 242
6.4.2 钢的冷锻单位压力 242
6.5 冷锻制品的精度 243
第7章 回转成形 245
7.1 纵轧 245
7.2 辊锻 246
7.2.1 辊锻工艺特点 246
7.2.2 辊锻工艺应用范围 247
7.2.4 辊段工艺实例——货叉成形辊锻 248
7.2.3 辊锻型槽系方案图 248
7.2.5 辊锻机 250
7.3 楔横轧 252
7.3.1 楔横轧的特点与应用范围 252
7.3.2 楔横轧模具设计 253
7.3.3 楔横轧机 256
7.4 斜轧 258
7.4.1 斜轧的特点 258
7.4.2 斜轧钢球孔型设计 259
7.4.3 斜轧机 261
7.5 辗环 261
7.5.1 辗环工艺特点及应用 261
7.5.2 辗环机 264
7.6.1 摆动辗压的特点 266
7.6 摆动辗压 266
7.6.2 摆动辗压适用范围 267
7.6.3 摆辗工艺实例 269
7.6.4 摆动辗压机 272
第8章 特种锻压成形 274
8.1 粉末锻造 274
8.1.1 特点 274
8.1.2 工艺流程及分类 274
8.1.3 对钢原料粉末的要求 275
8.1.4 预成形坯设计要点和压制方法 275
8.1.5 预成形坯锻造工艺参数选择 277
8.1.6 粉末锻造模具 278
8.1 粉末锻造实例 279
8.1.8 其他粉末锻造方法 281
8.2.1 特点 283
8.2 超塑性成形 283
8.2.2 超塑性处理（合金晶粒细化法） 285
8.2.3 超塑成形设备 286
8.2.4 超塑成形工艺实例 287
8.3 液态模锻 292
8.3.1 特点与适用范围 292
8.3.2 工艺流程 292
8.3.3 液态模锻液压机与合金溶炉 293
8.3.4 液态模锻工艺实例 295
8.4 复合成形工艺 301
8.4.1 镰刀的轧制-焊接复合工艺 301
8.4.2 行车车轮的铸坯-模锻工艺 301
8.5 热应力成形 302
8.5.1 火焰加热热应力成形 302
8.4.3 工程机械支承轮锻造-摩擦焊复合工艺 303
8.5.2 矩形管热应力无模弯曲成形 304
第9章 锻压设备 306
9.1 锻锤 306
9.1.1 空气锤 306
9.1.2 蒸汽-空气锤 307
9.1.3 高速锤 309
9.1.4 液压模锻锤 313
9.1.5 锻锤基础减振 315
9.2 液压机 316
9.2.1 概述 316
9.2.2 自由锻液压机 317
9.2.3 模锻液压机 321
9.3 机械压力机 322
9.3.1 热模锻压力机 323
9.3.2 平锻机 325
9.3.3 精压机 329
9.3.4 切边压力机 335
9.4 螺旋压力机 335
9.4.1 摩擦螺旋压力机 336
9.4.2 液压螺旋压力机 339
9.4.3 电动螺旋压力机 344
第10章 锻压生产机械化装置 349
10.1 概述 349
10.2 锻造操作机械 350
10.2.1 锻造操作机 350
10.2.2 自由锻造操作辅助机具 353
10.3 工序间传递装置 357
10.3.1 无动力输送装置 357
10.3.2 有动力输送装置 358
10.4 机械手 362
10.5 自动锻造生产线 366
10.5.1 车轴自由锻造生产线 366
10.5.2 采用高架式装出料机械手的生产线 367
10.5.3 120000kN热模锻压力机自动线 368
10.5.4 50000kN模具快换压力机模锻自动线 369
10.5.5 锻压生产线的评估 370
第11章 锻压生产安全技术、劳动保护及环保技术 371
11.1 安全技术一般准则 371
11.1.1 安全为了生产，生产必须安全 371
11.1.2 严格遵守操作规程 371
11.1.3 工作前对工具、模具的检查 371
11.1.7 防火 372
11.1.6 车间生产线的安全 372
11.1.5 工艺设计时要考虑安全 372
11.1.4 车间内其他工种的安定 372
11.2 安全技术简介 373
11.2.1 煤气炉安全操作规程 373
11.2.2 油炉安全操作规程 373
11.2.3 自由锻造安全生产技术 374
11.2.4 模锻锤工人安全操作规程 375
11.3 劳动保护的一般准则 376
11.4 锻压厂或车间的环境保护技术 376
11.4.1 减震 376
11.4.2 降噪 377
11.4.3 降热措施 377
11.4.4 排除异常气味的措施 378
11.4.5 建立美化愉畅感的锻压车间环境 378
参考文献 379