第1篇 概论 1
第1章 粉末冶金发展史 3
1 古代块炼铁技术——粉末冶金的雏形 4
3.1 硬质合金 5
3 20世纪——粉末冶金蓬勃发展时期 5
2 近代粉末冶金的兴起 5
3.2 机械零件 6
3.3 电触头材料和磁性材料 7
4.1 粉末冶金新工艺 8
4 20世纪中后期开发的粉末冶金技术 8
4.2 粉末冶金新材料 9
5 我国粉末冶金发展简况 11
1.1 粉末冶金结构零件 13
1 全球粉末冶金行业市场动态 13
第2章 21世纪初粉末冶金世界市场与应用进展 13
1.2 铜粉和铜基合金粉 14
1.3 硬质合金 15
1.4 粉末基磁体 16
2.1 北美的粉末冶金市场 17
2 北美、欧洲及亚洲／大洋洲地区的粉末冶金市场 17
2.2 欧洲的粉末冶金市场 18
2.4 中国的粉末冶金零件市场 19
2.3 亚洲与大洋洲的粉末冶金市场 19
3.1 大批量生产的粉末冶金汽车零件 20
3 粉末冶金应用进展 20
3.3 先进的粉末冶金材料 22
3.2 价格可行的高性能粉末冶金零件 22
2 超细硬质合金投入工业生产 26
1.2 等离子体还原生产纳米级钨粉 26
第3章 硬质合金生产工艺的进展 26
1 硬质合金原料粉末制备工艺的进展 26
1.1 铝热还原（碳化）工艺 26
3.2 有意造成合金内不同部位的氮含量差异以形成梯度组织 29
3.1 有意造成合金内不同部位的碳含量差异以形成梯度组织 29
3 梯度组织硬质合金得到广泛应用 29
4 表面涂层技术不断发展 30
3.3 真空烧结冷却过程中使WC-β-Co合金压块表面富集β相 30
4.1 通过优化涂层金相组织改善涂层的表面粗糙度 31
4.2 改善基体合金的成分和组织 32
6 工艺过程的可控性及自动化程度显著提高 33
5.2 其他成形工艺的进展 33
5 成形工艺的进展 33
5.1 挤压成形工艺达到相当高的水平 33
2 粉末冶金生产工艺 35
1 粉末冶金工艺设计的一般考虑 35
第4章 常用粉末冶金工艺与设计 35
3 粉末冶金成形工艺的比较 40
4 零件制造工艺的比较与选择准则 41
5.1 常规模压结构零件设计准则 43
5 粉末冶金零件设计准则 43
5.2 烧结金属含油轴承设计准则 44
5.4 金属注射成形设计准则 45
5.3 粉末锻造设计准则 45
1.1 金属粉末的模压成形 47
1 粉末成形工艺模型与设计 47
第5章 粉末冶金生产工艺模型与设计 47
1.2 金属粉末注射成形 50
1.3 热等静压 51
2 热等静压工艺模型化 52
2.2 微观模型与机理 53
2.1 经验模型 53
2.3 HIP的宏观模型 55
2.4 Ashby HIP6.0模型的验证 58
参考文献 62
第2篇 金属粉末生产与特性 65
1.1 粒度 67
1 雾化粉末的一般特性 67
第1章 雾化法 67
1.3 纯度 68
1.2 颗粒形状 68
2.1 工艺参数 69
2 水雾化 69
1.4 化学组成与显微组织 69
2.2 粒度 71
2.3 粒度分布 72
2.4 粉末特性 73
4 气雾化 74
3 油雾化 74
4.2 气体雾化模型 76
4.1 工艺参数 76
4.3 气体雾化粉末 77
4.4 超音速气体雾化和内部混合喷嘴 78
5.1 旋转盘雾化和旋转杯雾化 79
5 离心雾化 79
5.2 旋转电极工艺 80
6 其他雾化方法 81
5.3 离心雾化的模型 81
1 氧化物还原法 83
第2章 化学法与电解法 83
2 溶液沉淀法 84
5 电解法 85
4 其他化学方法 85
3 热离解法 85
1 研磨原理 87
第3章 脆性与延性材料的机械研磨 87
2 研磨设备 90
3 研磨参数和粉末特性 93
4 机械研磨技术的进展 97
1.1 用铁氧化物还原生产铁粉 98
1 铁粉生产 98
第4章 铁粉与钢粉生产 98
1.2 电解铁粉生产 107
1.3 羰基铁粉生产 109
1.4 用水雾化法生产铁粉 110
2 钢粉生产 113
2.1 水雾化普碳钢粉与低合金钢粉 114
2.3 黏结剂处理的粉末 122
2.2 部分扩散合金化钢粉 122
2.4 工具钢粉 125
2.5 不锈钢粉 126
2.6 高温合金粉 127
1.1 还原铜氧化物生产铜粉 129
1 铜粉与铜合金粉生产 129
第5章 非铁金属与合金粉末生产 129
1.2 电解铜粉生产 131
1.3 雾化铜粉生产 135
1.4 水法冶金法铜粉生产 137
1.5 铜合金粉生产 138
2 锡粉生产 140
3.1 羰基合物气相冶金法生产镍粉 141
3 镍基粉末生产 141
3.2 水法冶金法生产镍粉 144
3.3 雾化法生产镍合金粉 148
3.4 机械合金化 149
4.1 水法冶金法 151
4 钴基粉末生产 151
4.3 雾化 152
4.2 钴氧化物还原 152
5.2 气雾化 153
5.1 历史背景 153
5 铝粉与铝合金粉生产 153
5.3 粒度分布 157
5.4 粉末形态 158
5.5 表面氧含量 159
5.6 化学和物理性能 160
6 钛粉与钛合金粉生产 161
5.7 应用 161
6.1 化学还原法 162
6.2 氢化／脱氢工艺 163
6.3 气雾化 164
6.5 机械合金化 166
6.4 等离子体旋转电极法 166
7.1 钨粉和碳化钨粉生产 167
7 难熔金属粉末生产 167
7.2 其他难熔金属 173
1.1 表面分析 177
1 粉末的整体特性与表面特性 177
第6章 金属粉末特性 177
1.2 微分析 179
1.3 整体分析 181
2 粉末的粒度和粒度分布 184
2.2 粒度分布 185
2.1 粒度 185
2.3 平均粒度 186
2.4 测量方法 187
3.1 气体吸附法 188
3 粉末的表面积、密度与孔隙度 188
3.2 透过法 189
3.3 比重计法 191
3.4 压汞法 192
4.2 黏聚强度 196
4.1 粉末流动 196
4 粉末的容积性能 196
4.3 摩擦性 198
4.4 松装密度 199
4.5 振实密度 200
4.6 流动性 201
4.7 偏聚倾向 202
4.8 自然坡度角 203
5.1 粉末取样 204
5 粉末的取样与分级 204
5.2 粒度分级 208
5.3 筛分方法 210
6.1 金属粉末的爆炸性 214
6 金属粉末的爆炸性和自燃 214
6.2 金属粉末的自燃性 218
7.3 铍 219
7.2 管理机构和标准 219
7 金属粉末的毒性 219
7.1 颗粒性状 219
7.6 镁 220
7.5 铁 220
7.4 镍 220
7.9 铜 221
7.8 钼 221
7.7 钴 221
7.14 锡 222
7.13 钨 222
7.10 银 222
7.11 金 222
7.12 铝 222
7.19 铅 223
7.18 铂族金属 223
7.15 钛 223
7.16 钽 223
7.17 锆 223
1.1 压缩性 225
1 金属粉末的压缩性与成形性 225
第7章 金属粉末压制性，烧结体尺寸变化及混合 225
1.2 生坯强度 229
2 烧结金属压坯的尺寸变化 232
2.2 尺寸公差 233
2.1 标准试验方法 233
2.3 生产实例 234
3.1 合批和预混合的参数 235
3 金属粉末的合批与预混合及黏结剂处理 235
3.2 粉末特性的影响 236
3.3 合批和预混合用设备 237
3.4 金属粉末的混合工艺 238
参考文献 241
第3篇 金属粉末性能测试与相应标准 243
1.1 粒度分析基础知识 245
1 粒度分析 245
第1章 金属粉末性能的测试 245
1.2 粒度分析方法 249
1.3 团粒的表征 270
2 粉末颗粒形状的表征 270
3.1 从粉末粒度分布数据和形体系数计算 272
3 比表面积的测定 272
3.2 气体吸附法 273
3.4 X射线小角散射法 274
3.3 压汞法 274
1 ISO 3954:1997 粉末冶金用粉末——取样方法 275
第2章 粉末性能测试方法国际标准要点 275
2 ISO 9276-1:2001 粒度分析结果的表述 第1部分：图解表示法 277
3 ISO 9276-2:2001 粒度分析结果的表述 第2部分：由粒度分布计算平均粒度／直径和各次矩 278
4 ISO 9276-4:2001 粒度分析结果的表述 第4部分：分级过程的表征 280
5 ISO 3923-1:1979 金属粉末 松装密度的测定 第1部分：漏斗法 284
6 ISO 3923-2:1981 金属粉末 松装密度的测定 第2部分：斯科特Scott容量计法 285
8 ISO 4490:2001 金属粉 末流动性的测定 标准漏斗法（霍尔流量计法） 286
7 ISO 3953:1993 金属粉末 振实密度的测定 286
9 ISO 3927:2001 金属粉末（不包括硬质合金粉末）在单轴压制中压缩性的测定 287
10 ISO 3995:1985 金属粉末 用矩形压坯横向断裂测定压坯强度 289
11 ISO 4492:1985 金属粉末（不包括硬质合金粉末）与压制和烧结有关的尺寸变化的测定 290
13 ISO 10076:1991 金属粉末 粒度分布的测定 液体中重力沉降光衰减法 292
12 ISO 4497:1983 金属粉末 干筛分法测定粒度 292
14 ISO 10070:1991 金属粉末 稳流条什下粉末层透气性试验 外比表面积的测定 294
15 ISO 4491-1:1989 金属粉末 用还原法测定氧含量 第1部分：总则 296
16 ISO 4491-2:1997 金属粉末 用还原法测定氧含量 第2部分：还原时的质量损失（氢损）法 297
17 ISO 4491-3:1997 金属粉末 用还原法测定氧含量 第3部分：可被氢还原氧 298
18 ISO 4491-4:1989 金属粉末 用还原法测定氧含量 第4部分：还原提取法测定总氧含量 300
19 ISO 4496:1978 金属粉末 铁、铜、锡和青铜粉末中酸不溶物含量的测定 301
20 ISO 13944:1996 含有润滑剂的金属粉末 润滑剂含量的测定 修正的索格利特（Soxhlet）萃取法 302
21 ISO 13762:2001 粒度分析 X射线小角散射法 303
参考文献 306
第4篇 成形与固结 307
1.1 粉末成形技术 309
1 粉末的成形与固结工艺 309
第1章 成形与压制工艺 309
1.2 粉末压制方法 310
1.3 获得高密度的固结方法 312
1.6 工艺的选择 314
1.5 烧结 314
1.4 粉末连续成形方法 314
2.1 粉末的处理 315
2 粉末的处理与润滑 315
2.2 润滑剂对铁及不锈钢粉末成形工艺过程的影响 318
3.1 金属粉末压制的结构模型 325
3 金属粉末的力学性状与粉末压制模型 325
3.3 粉末材料的结构特性与函数的实验确定 332
3.2 具有延性颗粒的金属粉末的结构模型 332
3.4 粉末于模具中压制时的数字模拟 335
4.1 粉末成形压机 338
4 粉末冶金压机与模具 338
4.2 模具系统 343
4.3 模具设计 347
5 温压 349
4.4 模架 349
5.3 温压系统 350
5.2 温压致密化机理 350
5.1 温压工艺 350
5.4 温压材料的性能 351
5.6 温压的潜在应用 353
5.5 磁性材料温压成形 353
6.1 冷等静压设备 354
6 冷等静压 354
6.2 包套和模具 355
6.3 冷等静压工艺 357
6.4 冷等静压的应用 358
2 粉末轧制变形区的形成 359
1 粉末轧制与致密金属轧制的区别 359
第2章 金属粉末轧制 359
3 金属粉末常规轧制成形法 360
4 粉末轧制法生产多孔性和致密板、带材的几种工艺方案 361
5.3 烧结温度对粉末带材性能的影响 362
5.2 烧结时间对粉末带材性能的影响 362
5 粉末轧制材料的烧结 362
5.1 粉末生带坯烧结炉 362
5.5 粉末带材烧结时出现的表面缺陷及其消除方法 363
5.4 粉末生带坯高温短时间烧结的可能性及其应用 363
6.1 粉末轧机的特点 364
6 轧制金属粉末用轧机 364
6.2 国外常用的几种粉末轧机 365
7.1 粉末轧制供料料斗及其结构特点 366
7 粉末轧制供料装置 366
7.2 工业用机动供料漏斗 368
8.1 粉末性能的影响 369
8 影响粉末轧制带材性能的主要因素 369
8.2 粉末轧制工艺因素的影响 370
9.1 粉末轧制多孔性材料 373
9 粉末轧制材料及其应用 373
9.2 金属及合金粉末板、带材 374
1.2 粉末注射成形的优点 380
1.1 粉末注射成形的基本概念 380
第3章 粉末注射成形 380
1 概述 380
2.1 PIM用粉末原料 384
2 粉末注射成形工艺 384
2.2 黏结剂 387
2.3 注射料的制备与性能 390
2.4 注射成形 393
2.5 黏结剂的脱除 395
2.6 烧结 400
3.1 粉末注射成形材料 406
3 粉末注射成形材料及其性能 406
3.2 粉末注射成形材料的性能 407
4.2 应用领域举例 414
4.1 PIM市场 414
3.3 生产者间的差异 414
4 粉末注射成形产品应用及市场 414
1.1 压坯的固结 419
1 固结原理与生产工艺模型 419
第4章 烧结工艺与技术 419
1.2 收缩与致密化 420
1.4 力学性能 421
1.3 显微组织 421
1.5 单元系金属粉末压坯的烧结 422
1.6 烧结均匀化 423
1.8 活化烧结与液相烧结 424
1.7 粉末、合金系与均匀化变量 424
1.9 生产工艺模型化 428
2.1 连续烧结炉 431
2 烧结炉与烧结气氛 431
2.4 烧结气氛气体 433
2.3 真空烧结炉 433
2.2 钟罩式烧结炉 433
2.5 烧结炉各区（带）气氛气体配置 440
2.6 保护气氛气体安全注意事项 441
3 烧结生产实践 442
3.1 铁基材料的烧结 443
3.2 不锈钢的烧结 449
3.3 高速钢和工具钢的烧结 454
3.4 铜基合金的烧结 459
3.5 铝和铝合金的烧结 462
3.6 硬质合金的烧结 466
3.7 钨和钼的烧结 470
3.8 钨基重合金的烧结 472
3.9 钛的烧结 473
3.10 镍和镍合金的烧结 474
4.2 燃烧合成反应烧结 476
4.1 反应烧结类型 476
4 反应烧结 476
4.3 工艺参数对液相形成的影响 478
5 液相烧结 481
4.4 加压反应烧结 481
5.1 热力学和动力学因素 484
5.2 烧结阶段 485
5.4 液相烧结的应用 486
5.3 制备过程的考虑 486
5.5 超固相线液相烧结 487
5.6 瞬时液相烧结 489
6 冷烧结-高压固结 490
5.7 活化液相烧结 490
6.2 粉末压制过程致密化 491
6.1 冷烧结试验技术 491
6.4 冷烧结工艺过程 493
6.3 冷烧结机理 493
1.1 熔浸机理 498
1 熔渗工艺 498
第5章 熔渗与组合烧结 498
1.2 熔浸工艺 499
1.3 熔浸材料系统 500
1.4 熔浸制品 505
2.1 烧结接合 510
2 组合烧结 510
2.2 熔渗接合 511
2.3 钎焊接合 512
3 组合烧结应用实例 513
1 概述 517
第6章 燃烧合成 517
2.1 燃烧理论 518
2 燃烧合成的基本理论 518
2.2 热力学和动力学 521
2.3 燃烧化学和化学合成 522
3.2 SHS制取粉末 525
3.1 概述 525
3 燃烧合成技术 525
3.3 SHS致密化技术 528
3.4 SHS冶金、涂层和焊接 529
3.5 反应加工技术 530
4.1 金属间化合物 532
4 燃烧合成材料 532
4.2 陶瓷 533
4.3 硬质合金和金属陶瓷 535
4.4 复合材料和梯度材料 536
4.5 有机物 537
1.2 热等静压粉末致密化机理 539
1.1 概述 539
第7章 高密度固结原理与生产工艺 539
1 金属粉末热等静压 539
1.4 热等静压成形用包套 541
1.3 热等静压的基本工艺及参数 541
1.6 热等静压压机 543
1.5 热等静压的压力介质 543
1.7 热等静压技术的应用 545
2.1 概述 547
2 粉末挤压成形 547
1.8 热等静压技术发展展望 547
2.2 粉末挤压分类及其工艺 548
2.3 粉末挤压成形技术的应用 551
3.1 概述 552
3 热压 552
2.4 粉末挤压成形技术的新发展 552
3.2 热压模具 553
3.3 热压的加热方式、气氛和设备 554
3.4 热压的应用 555
3.5 展望 558
1.1 粉末热锻 559
1 粉末锻造的类别 559
第8章 粉末锻造 559
2 粉末原料的选择 560
1.2 粉末冷锻 560
4 预成形坯的变形与致密 563
3 预成形坯的设计 563
5.1 多孔性预成形坯锻造时的变形特征 564
5 预成形坯的锻造 564
5.3 预成形坯的锻前预热 565
5.2 锻造工艺参数对锻件密度的影响 565
7.2 连杆的粉末锻造 567
7.1 行星齿轮的粉末烧结锻造 567
6 粉末锻造对模具与设备的要求 567
7 合金材料与零件的粉末锻造 567
7.4 高温合金的粉末等温锻造 569
7.3 高速钢的粉末锻造 569
7.6 铝合金的粉末锻造 570
7.5 12Cr2Ni4A和18Cr2Ni4WA钢的粉末锻造 570
7.7 钛合金的粉末锻造 571
9 粉末锻造钢的性能数据 572
8 粉末喷射锻造 572
参考文献 582
第5篇 后续加工与质量控制 587
1.1 烧结钢的组织特点 589
1 烧结钢热处理的特点 589
第1章 铁基粉末冶金制品的热处理 589
1.2 合金元素在烧结钢热处理中的作用 590
2.2 烧结钢的感应淬火 591
2.1 烧结钢的整体淬火-回火 591
2 烧结钢的热处理工艺 591
2.4 烧结钢的氮碳共渗 592
2.3 烧结钢的渗碳和碳氮共渗 592
2.5 烧结硬化 593
3.2 烧结钢热处理注意事项 594
3.1 烧结钢热处理后的力学性能 594
2.6 烧结钢的水蒸气处理 594
3 烧结钢的热处理指南 594
1.1 烧结钢的切削性 596
1 烧结钢的切削性与切削加工 596
第2章 粉末冶金制品的后续加工 596
1.2 烧结钢的切削加工 606
2.1 浸渗方法 612
2 粉末冶金零件含浸树脂 612
2.3 性能 613
2.2 浸渗用树脂 613
3.1 基体粉末 615
3 烧结零件尺寸公差的改进 615
3.2 成形 618
3.5 烧结 620
3.4 生坯运送 620
3.3 零件的密度及密度分布 620
3.7 与尺寸变化相关各种因素的综合影响 621
3.6 热处理 621
3.9 检测 623
3.8 复压（精整） 623
4.2 粉末冶金材料的连接方法 624
4.1 粉末冶金材料的焊接特点 624
4 焊接与连接工艺 624
4.3 粉末冶金材料的连接要点 626
1.2 Shewhart控制图 628
1.1 统计过程控制的概念 628
第3章 质量控制与评定 628
1 粉末冶金制品的生产规划与质量控制 628
1.3 合理取样 630
1.4 粉末冶金生产过程规划 631
1.5 质量控制与检验 632
1.6 生产过程控制 633
1.8 缺陷检查 634
1.7 检验注意事项 634
1.9 Shewharts缺陷数据控制图 635
1.10 公差控制 636
2.1 后续加工 637
2 后续加工的质量控制与检验 637
2.2 生产过程控制方法 639
2.3 连续改进与实例 640
3.1 尺寸评定 641
3 粉末冶金零件的试验与评定 641
2.4 总结 641
3.2 密度测量 643
3.4 力学性能测试 645
3.3 表观硬度和显微硬度 645
3.5 裂纹探测 646
3.6 超声波检验 647
1 试样准备 649
第4章 粉末冶金材料金相学 649
3 手工研磨与抛光 651
2 自动研磨与抛光 651
6 扫描电子显微镜（SEM） 653
5 宏观检验 653
4 金属粉末颗粒 653
7 微观检验 657
8 粉末冶金材料的显微组织 658
9 典型显微照片 674
参考文献 682
第6篇 粉末冶金材料 683
1 铁基粉末冶金材料 685
第1章 铁基粉末冶金材料 685
1.1 合金化方法 686
1.2 铁基粉末冶金材料 687
1.4 铁基粉末冶金材料的切削性 699
1.3 烧结材料的热膨胀系数与断裂韧度 699
1.5 铁基烧结材料的力学性能 701
1.6 粉末冶金结构零件的应用 703
2.1 熔渗的基本条件 705
2 渗铜烧结钢 705
2.3 材料 706
2.2 常规（部分）渗铜钢 706
2.4 熔渗工艺过程 708
2.5 充分熔渗的渗铜烧结钢 709
2.6 熔渗零件评定 710
1.1 粉末冶金不锈钢的发展和分类 711
1 粉末冶金不锈钢 711
第2章 粉末冶金不锈钢与工具钢 711
1.2 粉末冶金不锈钢的制取工艺 712
1.3 粉末冶金不锈钢钢种及性能 715
1.4 粉末冶金不锈钢的应用 722
1.5 全致密粉末冶金不锈钢 724
2.1 概述 726
2 粉末冶金高速工具钢 726
2.2 粉末冶金高速钢的生产工艺 727
2.3 粉末冶金高速钢的热处理 731
2.4 粉末冶金高速钢的质量特性 732
2.5 粉末冶金工具钢的发展 737
2.6 粉末冶金高速钢的应用举例 740
1.1 铜粉 744
1 粉末冶金铜基合金与复合材料 744
第3章 非铁金属基粉末冶金材料 744
1.2 铜合金粉 745
1.3 粉末压制 746
1.4 烧结 747
1.5 铜基合金的性能与应用 749
1.6 氧化物弥散强化铜材料 754
2.1 工艺 757
2 粉末冶金铝合金及铝基复合材料 757
2.2 成分及性能 759
2.3 应用和展望 763
3.3 粉末冶金钛合金的特性与制件 765
3.2 粉末冶金钛合金的制造工艺路线 765
3 粉末冶金钛合金 765
3.1 粉末冶金钛合金的特点 765
3.4 钛基复合材料和金属间化合物 771
3.6 粉末冶金钛合金的应用与发展 772
3.5 粉末冶金钛合金的新型制造技术 772
4.2 性质 774
4.1 概述 774
4 粉末冶金铍 774
4.3 制备工艺 776
4.5 铍的应用 780
4.4 粉末冶金铍合金 780
5.1 粉末冶金高温合金的成分 781
5 粉末冶金高温合金 781
4.6 安全与环保 781
5.2 粉末冶金高温合金的制造技术 782
5.3 粉末冶金高温合金的新进展 786
1.1 钼及其合金 788
1 难熔金属 788
第4章 难熔金属与硬质合金 788
1.2 锆及其合金 789
2.1 钨基重合金 790
2 钨基合金 790
1.3 铌、钽及其合金 790
2.2 电工用钨基合金 794
3.1 概述 797
3 硬质合金 797
3.2 硬质合金的制造工艺原理 800
3.3 硬质合金的特性 805
3.4 硬质合金的加工 809
3.5 硬质合金的应用 810
3.6 硬质合金的检测及质量控制技术 812
3.7 硬质合金材料和制备技术的发展 813
4.1 概述 815
4 金属陶瓷 815
4.2 制备工艺 816
4.3 几种主要的金属陶瓷 818
1 高性能粉末冶金零件材料的力学性能 820
第5章 粉末冶金材料性能 820
1.1 二次压制／二次烧结 821
1.2 温压 822
1.4 粉末锻造 823
1.3 表面致密化 823
1.6 全致密不锈钢 828
1.5 注射成形 828
2.1 粉末冶金材料 829
2 粉末冶金零件的疲劳与断裂 829
2.2 孔隙度的作用 831
3.1 磨损分类 833
3 粉末冶金合金的耐磨性 833
2.3 影响疲劳性能与断裂性能的其他因素 833
2.4 提高动力学性能的措施 833
3.2 影响耐磨性的因素 834
3.3 粉末冶金耐磨合金 835
3.4 表面技术与热喷涂 838
3.6 全密度钴合金 840
3.5 表面硬化合金粉 840
4 粉末冶金合金的耐蚀性 841
4.1 耐蚀性试验 842
4.2 粉末冶金不锈钢 847
4.3 工艺参数对粉末冶金不锈钢耐蚀性的影响 848
4.4 粉末冶金高温合金 851
1 ISO 5755:2000（E）烧结金属材料 规范（GB/T 19076—2003） 853
第6章 粉末冶金材料标准与材料性能测试方法标准要点 853
2.2 ISO 2738:1999 可渗性烧结金属材料 开孔率的测定 859
2.1 ISO 2738:1999 可渗性烧结金属材料 密度的测定 859
2 粉末冶金材料性能测试方法标准要点 859
2.3 ISO 2738:1999 可渗性烧结金属材料 含油率的测定 860
2.5 ISO 2740:1999 烧结金属材料（不包括硬质合金）拉伸试样 861
2.4 ISO 2739:1973 烧结金属衬套 径向压溃强度测定法 861
2.8 ISO 3369:1975 致密烧结金属材料和硬质合金密度测定方法 862
2.7 ISO 3325:1996 烧结金属材料（不包括硬质合金）横向断裂强度的测定方法 862
2.6 ISO 3312:1987 烧结金属材料和硬质合金弹性模量测定 862
2.9 ISO 4003:1977 可渗透性烧结金属材料气泡试验孔径的测定 863
2.10 ISO 4022:1987 可渗透性烧结金属材料流体渗透性的测定 864
2.12 ISO 4507:2000 渗碳、碳氮共渗的烧结铁基材料表面硬化层深度的测定与鉴定（显微硬度法） 867
2.11 ISO 4498-1:1990 烧结金属材料（不包括硬质合金）表观硬度的测定 867
2.13 ISO 5754 烧结金属材料（不包括硬质合金）无切口冲击试样 868
2.14 ISO/TR 14321:1997 烧结金属材料（不包括硬质合金）的金相制备与观察 869
参考文献 872
第7篇 粉末冶金材料应用与新发展 877
1.1 概述 879
1 汽车制造用粉末冶金结构零件 879
第1章 粉末冶金结构零件 879
1.2 粉末冶金零件在汽车发动机中的应用 880
1.3 粉末冶金零件在汽车变速器中的应用 883
1.4 减震器中的粉末冶金零件 884
2.1 粉末冶金齿轮的制造流程 886
2 粉末冶金齿轮 886
2.3 粉末冶金齿轮材料的选择 887
2.2 用粉末冶金法制造齿轮的优点与不足 887
2.4 粉末冶金齿轮的设计和模具 888
2.5 粉末冶金齿轮的成形 889
2.6 齿轮性能 891
1.1 烧结金属含油轴承在机电工业中的作用 894
1 粉末冶金自润滑轴承 894
第2章 粉末冶金轴承 894
1.2 烧结金属含油轴承的发展历程 895
1.3 烧结金属含油轴承的生产过程 896
1.4 烧结金属含油轴承的润滑原理 897
1.5 烧结金属含油轴承的特性 898
1.6 烧结金属含油轴承的材料种类、性能和用途 899
2.1 烧结铜合金-钢双金属滑动轴承 905
2 粉末冶金特种材料轴承 905
2.2 烧结金属-石墨轴承 907
1.1 摩擦材料及相关问题 911
1 摩擦材料基本知识 911
第3章 粉末冶金摩擦材料 911
1.2 摩擦材料种类 914
1.3 各种摩擦材料说明 915
2.2 分类 916
2.1 发展史 916
2 粉末冶金摩擦材料的分类、组成、制造方法及性能 916
2.5 性能 917
2.4 制造方法 917
2.3 材料组成 917
3.2 制品示例 921
3.1 主要用途 921
3 粉末冶金摩擦材料制品 921
1.2 金属纤维多孔材料 924
1.1 粉末烧结多孔材料 924
第4章 多孔性金属材料 924
1 多孔性金属材料分类 924
2.1 粉末烧结多孔材料的制备方法 925
2 多孔性金属材料的制备方法 925
1.3 泡沫金属多孔性材料 925
1.4 烧结复合丝网材料 925
1.5 微孔金属膜材料 925
2.3 泡沫金属多孔性材料的制备方法 927
2.2 金属纤维多孔性材料的制备方法 927
2.4 沉积法制备金属多孔材料 928
2.6 多孔性金属材料的辅助加工和再生处理 929
2.5 多孔性金属材料的其他制备方法 929
3.2 过滤性能 930
3.1 孔隙的表征 930
3 多孔性金属材料的性能与表征 930
4.4 其他用途 933
4.3 流体分布与控制 933
4 多孔性金属材料的应用 933
4.1 过滤与分离 933
4.2 电极材料 933
1.3 电触头材料的分类 934
1.2 电触头材料的基本性能 934
第5章 粉末冶金电触头材料 934
1 电触头及电触头材料的基本概念 934
1.1 电触头和电触头材料 934
2 常用电触头材料组成元素的基本性能数据 935
3.2 银-镍、银-铁电触头材料 936
3.1 银基电触头材料的特性与分类 936
3 粉末冶金银基电触头材料 936
3.4 银-氧化物电触头材料 937
3.3 银-钨、银-钼电触头材料 937
3.6 银基电触头材料使用中的几个问题 939
3.5 银-石墨电触头材料 939
4.1 钨（钼）基电触头材料的特性 940
4 粉末冶金钨（钼）基电触头材料 940
4.2 钨（钼）基电触头材料的牌号及性能 941
4.4 钨（钼）基电触头材料的应用 942
4.3 钨（钼）基电触头材料的制取 942
4.5 钨-铜型电触头在电弧下的烧蚀行为 943
5.2 真空电触头材料的分类 944
5.1 真空电触头材料的特性 944
4.6 关于整体电触头 944
5 粉末冶金真空电触头材料 944
5.5 铬铜系真空电触头材料 945
5.4 钨（钼）系真空电触头材料 945
5.3 常用的粉末冶金真空电触头材料 945
6.2 滑动电触头（电刷）材料的分类、性能和应用 948
6.1 滑动电触头材料的特性 948
6 粉末冶金滑动电触头材料 948
6.3 滑动电触头材料的制取 949
1.1 Sm-Co系永磁体 950
1 永磁材料 950
第6章 粉末冶金磁性材料 950
1.2 R-Fe-B系磁体 955
1.3 Sm-Fe-N系黏结磁体 963
2.1 烧结软磁材料 966
2 软磁材料 966
2.2 压粉磁芯（软磁复合材料） 971
1.3 烧结金刚石聚晶体制造以粉末冶金技术为基础 975
1.2 高温高压合成金刚石依靠粉末冶金技术而迅猛发展 975
第7章 粉末冶金金刚石工具材料 975
1 粉末冶金技术是金刚石工具发展的推动力 975
1.1 粉末冶金技术将天然金刚石工业推向盛世 975
2.2 金刚石聚晶体 976
2.1 高温高压合成磨料级金刚石 976
2 人工合成金刚石品种 976
3.1 金刚石与金属合金的浸润性 977
3 金刚石与金属合金的浸润性及金刚石表面金属化 977
2.3 化学气相沉积金刚石膜 977
3.3 金刚石表面金属化技术 978
3.2 金属合金与金刚石结合界面物相的微区分布 978
4.2 胎体粉末 979
4.1 基本工艺流程 979
3.4 金刚石表面金属化模型 979
3.5 金刚石表面金属化的几种途径 979
4 粉末冶金法制造金刚石工具的工艺 979
4.5 松装浸渍和冷压浸渍 980
4.4 热压工艺 980
4.3 烧结工艺 980
5.2 胎体合金骨架与耐磨性调节 982
5.1 金刚石工具对胎体性能的基本要求 982
5 金刚石工具胎体材料性能及成分 982
5.4 胎体合金对金刚石的可焊性 983
5.3 胎体合金组元的烧结性与力学性能 983
5.5 常用胎体材料合金元素作用综述 984
6.1 金刚石砂轮修正工具 985
6 金刚石工具制造工艺概述 985
6.2 金刚石岩层钻头 987
6.3 金刚石锯切工具 989
6.4 金刚石磨具 991
1.2 纳米材料的种类 993
1.1 纳米材料的概念 993
第8章 纳米材料与机械合金化 993
1 纳米材料 993
1.3 纳米材料的性质 997
1.4 纳米材料的制备 1000
1.5 纳米材料的应用 1005
2.2 机械合金化工艺及设备 1007
2.1 概述 1007
2 机械合金化工艺、材料及应用 1007
2.3 机械合金化原理 1009
2.4 机械合金化粉末 1010
2.5 机械合金化材料 1013
3 喷射成形的基本原理 1016
2 喷射成形技术的特点 1016
第9章 喷射成形技术、材料及应用 1016
1 概述 1016
6.1 喷射成形的工艺过程 1017
6 喷射成形工艺参数的预测及优化 1017
4 喷射成形工艺的技术优势 1017
5 喷射成形存在的主要问题 1017
6.3 喷射成形工艺参数的选择及优化 1018
6.2 喷射成形沉积物的冷却和凝固 1018
7 喷射成形的设备及工艺 1021
8.1 铝基合金 1022
8 喷射成形技术的应用现状 1022
8.3 铜合金 1023
8.2 钢铁 1023
8.4 高温合金 1024
8.5 金属基复合材料 1024
8.6 锌合金 1025
第10章 金属粉末的直接应用 1026
1 金属粉末在材料连接中的应用 1026
1.1 金属粉末在电弧焊中的应用 1026
1.2 金属粉末在钎焊中的应用 1030
2 金属粉末在火焰切割中的应用 1037
3 金属粉末在表面工程中的应用 1040
3.1 粉末涂层技术 1040
3.2 金属粉末在涂层技术中的应用 1043
4 金属粉末的特殊用途 1047
4.1 金属粉末用途归纳 1047
4.2 复印机用粉末 1051
4.3 片状金属粉末颜料 1052
4.4 燃料和推进剂 1054
4.5 填充物 1056
4.8 材料替代 1057
4.7 改善环境 1057
4.9 电磁应用 1057
4.6 食物增铁用铁粉 1057
参考文献 1059