第一篇 金属液态与半固态及焊接成形原理与工艺 1
1 金属液态成形概述 1
1.1 金属液态成形工艺特点 1
1.2 金属液态成形主要工艺方法 2
2 金属液态成形工艺原理 3
2.1 液态金属的充型过程 3
2.2 液态金属充型过程的水力学特点 3
2.3 液态金属充型过程的水力学计算 4
2.3.1 计算目标 4
2.3.2 计算过程及结果 5
2.4 液态金属充型能力及停止流动机理 6
2.4.1 充型能力 6
2.4.2 停止流动机理 7
2.4.3 液态金属充型过程的主要缺陷及防止措施 8
2.5 液态金属成形凝固动态曲线 8
2.5.1 液态金属凝固动态曲线 8
2.5.2 液态金属凝固方式 9
2.5.3 影响金属成形凝固方式的因素 10
3 金属液态砂型成形工艺 11
3.1 金属液态砂型成形方法和工作条件 11
3.1.1 砂型成形方法 11
3.1.2 砂型结构 11
3.1.3 砂型工作条件 12
3.2 液态金属与砂型的物理作用 12
3.2.1 液态金属与砂型之间的传热和传质现象 12
3.2.2 液态金属对砂型的冲击和冲刷 17
3.2.3 砂型中的气体 18
3.3 液态金属与砂型的化学和物理化学作用 20
3.3.1 液态金属与砂型之间的气体化学反应 20
3.3.2 液态金属向砂型的渗入过程及与砂型的物理化学反应 21
3.3.3 砂型表面合金元素的作用 24
3.4 湿砂型成形工艺 27
3.4.1 湿砂型工艺特点 27
3.4.2 湿砂型用型砂的基本性能 27
3.4.3 湿砂型用原材料 31
3.4.4 湿砂型用型砂的成分及制备 41
3.4.5 高密度湿砂型的特性 44
3.5 树脂砂型成形工艺 46
3.5.1 热法覆膜树脂砂 46
3.5.2 热芯盒树脂砂 47
3.5.3 冷芯盒树脂砂 48
3.5.4 酸催化树脂自硬砂 50
4 金属液态成形特种工艺 53
4.1 连铸工艺 53
4.1.1 连铸工艺的发展概况 53
4.1.2 连铸机及主要产品 53
4.1.3 连铸工艺与铸坯质量 54
4.2 电磁铸造 61
4.2.1 基本原理 61
4.2.2 电磁铸造技术的应用 62
4.2.3 软接触电磁连铸 62
4.3 金属型成形工艺 63
4.3.1 金属型成形的特性 64
4.3.2 金属型成形工艺 66
4.3.3 金属型成形工艺研究发展趋势 68
4.4 负压实型铸造工艺 69
4.4.1 负压实型铸造工艺过程及特点 69
4.4.2 负压实型铸造工艺装置及生产线 71
4.4.3 模样材料及制模技术 74
4.4.4 负压实型铸造用涂料 75
4.4.5 负压实型铸造工艺要点 77
4.5 快速成形工艺 79
4.5.1 成形方式的分类 79
4.5.2 快速成形技术原理 80
4.5.3 快速成形方法 81
4.5.4 快速成形在铸造中的应用 83
5 半固态金属成形工艺 88
5.1 半固态金属成形工艺概况 88
5.2 半固态金属浆料制备方法 89
5.2.1 机械搅拌法 89
5.2.2 电磁搅拌法 90
5.2.3 其他方法 90
5.3 半固态金属成形原理与工艺方法 91
5.3.1 流变铸造 91
5.3.2 触变铸造 91
5.3.3 半固态金属轧制 91
5.4 半固态金属成形工艺特点 92
6 焊接成形工艺 94
6.1 概述 94
6.1.1 焊接的定义 94
6.1.2 焊接过程的物理本质 94
6.1.3 焊接方法的分类 95
6.1.4 焊接的特点 95
6.1.5 焊接方法的应用 95
6.2 焊接成形原理 96
6.2.1 焊接电弧 96
6.2.2 焊接热循环 97
6.2.3 焊接化学冶金过程 97
6.2.4 焊缝金属的凝固和组织 99
6.2.5 焊接接头的组织和性能 99
6.2.6 焊接变形和焊接应力 102
6.2.7 焊接缺陷 106
6.2.8 焊接检验 108
6.3 焊接方法简介 109
6.3.1 焊条电弧焊 109
6.3.2 埋弧自动焊 109
6.3.3 气体保护焊 110
6.3.4 电渣焊 111
6.3.5 等离子弧焊 112
6.3.6 电子束焊接 113
6.3.7 激光焊接 114
6.3.8 电阻焊 114
6.3.9 摩擦焊 116
6.3.10 扩散焊 117
6.3.11 高频焊 118
6.3.12 超声波焊 119
6.3.13 钎焊 119
复习思考题 122
参考文献 124
第二篇 金属挤压、拉拔与锻压原理及工艺 126
1 金属挤压概述 126
1.1 基本方法 126
1.2 挤压法的优缺点 127
1.3 挤压制品的种类及用途 128
1.4 挤压技术的发展与现状 128
2 挤压时金属的流动 130
2.1 正向挤压圆棒材时金属的流动 130
2.1.1 填充挤压阶段金属的流动行为 130
2.1.2 基本挤压阶段金属的流动行为 131
2.1.3 紊流挤压阶段 133
2.2 实心型材正向挤压时金属流动的特点 133
2.3 管材和空心型材挤压 134
2.4 反向挤压时金属的流动 134
2.5 影响挤压时金属流动的因素 135
2.5.1 挤压方法 135
2.5.2 金属与合金种类的影响 135
2.5.3 工模具结构和形状的影响 136
2.5.4 挤压温度的影响 136
2.5.5 变形程度的影响 136
2.5.6 挤压速度的影响 137
2.6 挤压时的典型流动类型 137
3 挤压制品的组织性能及质量控制 138
3.1 挤压制品的组织 138
3.1.1 挤压制品组织的不均匀性 138
3.1.2 粗晶环 138
3.1.3 层状组织 140
3.2 挤压制品的力学性能 140
3.2.1 力学性能的不均匀性 140
3.2.2 挤压效应 141
3.3 挤压制品的缺陷及防止措施 142
3.3.1 挤压裂纹 142
3.3.2 挤压缩尾 143
3.3.3 气泡与起皮 144
3.3.4 扭拧、弯曲和波浪 144
4 挤压力 145
4.1 影响挤压力的因素 145
4.1.1 挤压温度的影响 145
4.1.2 坯料长度的影响 145
4.1.3 变形程度的影响 145
4.1.4 挤压速度的影响 146
4.1.5 模角的影响 146
4.1.6 摩擦的影响 146
4.2 挤压力计算 147
4.2.1 棒材单孔挤压力 147
4.2.2 型材挤压力计算 148
4.2.3 管材挤压力计算 148
4.2.4 反向挤压力计算 149
4.2.5 穿孔力计算 149
4.2.6 分流组合模挤压力计算 151
4.2.7 连续挤压（Conform）力计算 152
4.2.8 挤压力计算简式与参数的确定 154
4.3 挤压力公式计算例题 157
5 挤压工艺 159
5.1 挤压工艺参数的确定 159
5.1.1 挤压温度的选择 159
5.1.2 挤压速度的选择 160
5.1.3 挤压过程优化 160
5.2 挤压时的润滑 161
5.2.1 铝及铝合金 161
5.2.2 铜及铜合金 161
5.2.3 高温高强合金 162
5.3 锭坯尺寸的选择 162
5.3.1 锭坯尺寸选择的原则 162
5.3.2 挤压比的选择 162
5.3.3 锭坯长度的确定 162
5.4 轻金属挤压 163
5.4.1 铝合金挤压 163
5.4.2 镁合金挤压 164
5.5 重金属挤压 165
5.6 稀有金属挤压 166
5.7 钢挤压 166
6 挤压新方法 168
6.1 静液挤压 168
6.2 连续挤压 168
6.2.1 Conform连续挤压 168
6.2.2 Castex连续铸挤 169
6.3 有效摩擦挤压 170
6.4 无压余挤压 170
6.5 复合材料挤压 171
6.6 等通道角挤压 172
7 拉拔概述 173
7.1 拉拔的一般概念 173
7.2 拉拔的分类 173
7.3 拉拔的特点 174
7.4 拉拔历史与发展趋势 174
7.5 拉拔技术的发展方向 175
8 拉拔理论基础 176
8.1 拉拔时的变形指数 176
8.2 实现拉拔过程的基本条件 176
8.3 拉拔后金属的组织性能 177
8.3.1 金属拉拔后的组织变化 177
8.3.2 金属拉拔后的性能变化 178
8.4 圆棒拉拔时的应力与变形 178
8.4.1 应力与变形状态 178
8.4.2 金属在变形区内的流动特点 178
8.4.3 变形区的形状 179
8.5 管材拉拔时的应力与变形 180
8.5.1 空拉 180
8.5.2 衬拉 182
8.5.3 扩径拉拔 184
8.6 拉拔制品中的残余应力 184
8.6.1 拉拔棒材中的残余应力分布 185
8.6.2 拉拔管材中的残余应力 185
8.6.3 残余应力的危害及消除 186
8.7 拉拔制品主要缺陷 186
8.7.1 实心材的缺陷 186
8.7.2 管材制品的主要缺陷 187
9 拉拔力 188
9.1 各种因素对拉拔力的影响 188
9.1.1 被加工金属的性质对拉拔力的影响 188
9.1.2 变形程度对拉拔力的影响 188
9.1.3 模角对拉拔力的影响 188
9.1.4 拉拔速度对拉拔力的影响 189
9.1.5 摩擦与润滑对拉拔力的影响 189
9.1.6 反拉力对拉拔力的影响 189
9.1.7 振动对拉拔力的影响 190
9.2 拉拔力的理论计算 190
9.2.1 棒线材拉拔力计算 191
9.2.2 管材拉拔力计算 192
9.2.3 拉拔机电机功率计算 196
9.3 拉拔力计算例题 196
10 拉拔工艺 198
10.1 拉拔配模 198
10.1.1 拉拔配模的分类 198
10.1.2 拉拔配模的原则 198
10.1.3 道次数和中间退火次数的确定 198
10.1.4 拉拔配模设计 199
10.1.5 拉拔配模计算例题 208
10.2 拉拔润滑 213
10.2.1 钢材拉拔的润滑 214
10.2.2 有色金属拉拔的润滑 214
10.3 其他拉拔方法 214
10.3.1 无模拉拔 214
10.3.2 辊式模拉拔 215
10.3.3 静液挤压拉线 216
10.3.4 集束拉拔 216
10.3.5 玻璃膜金属液抽丝 217
11 锻造概论 218
11.1 锻造生产的特点及在国民经济中的作用 218
11.2 锻造方法的分类及工艺流程 218
11.3 我国锻造发展的历史、现状和发展趋势 219
11.4 计算机辅助设计与制造（CAD/CAM） 220
12 锻造辅助工序 222
12.1 下料 222
12.1.1 剪切法 222
12.1.2 锯切法 222
12.1.3 折断法 223
12.1.4 气割法 223
12.1.5 其他下料方法 223
12.2 加热 223
12.2.1 锻前加热 223
12.2.2 锻造温度范围的确定 224
12.3 切边与冲孔 224
12.3.1 切边和冲孔的基本方式及模具类型 224
12.3.2 切边模和冲孔模 225
12.3.3 切边力和冲孔力计算 226
12.4 校正与精压 227
12.4.1 校正 227
12.4.2 精压 228
12.5 冷却与热处理 229
12.5.1 锻后冷却 229
12.5.2 锻件热处理 230
12.6 表面清理 230
13 自由锻造 232
13.1 自由锻基本工序与分类 232
13.1.1 镦粗 233
13.1.2 拔长 233
13.1.3 冲孔 234
13.1.4 扩孔 235
13.1.5 芯轴拔长 236
13.1.6 弯曲 236
13.1.7 错移 236
13.1.8 扭转 237
13.2 自由锻时的坯料变形规律与力能参数 237
13.2.1 镦粗过程变形特点和力能参数 237
13.2.2 拔长的变形特点和力能参数 240
13.3 自由锻工艺规程的制定 242
13.3.1 制定锻件图 242
13.3.2 确定变形工艺和锻比 243
13.4 胎模锻工艺 243
14 模锻工艺 245
14.1 概述 245
14.2 锤上模锻 246
14.2.1 锻件图的制定 246
14.2.2 模膛类型及其功用 248
14.2.3 模锻件工艺性分析 250
14.3 在其他锻压设备上的模锻 250
14.3.1 曲柄压力机上模锻 251
14.3.2 螺旋压力机上模锻 252
14.3.3 平锻机上模锻 252
15 冲压概论 255
15.1 概述 255
15.2 冲压的分类及发展方向 255
15.2.1 冲压加工的分类 255
15.2.2 冲压加工的发展方向 255
15.3 各种冲压成形方法的力学特点 256
15.4 冲压变形的趋向性与控制 257
15.5 冲压工艺性的试验方法 258
15.5.1 弯曲试验 258
15.5.2 胀形试验（杯突试验，Erichsen试验） 259
15.5.3 拉深成形试验 259
15.5.4 拉深-胀形成形性能试验（福井试验） 260
15.5.5 扩孔成形性能试验 261
16 冲裁 262
16.1 冲裁变形机理 262
16.2 凸模、凹模刃口尺寸的确定 263
16.2.1 合理间隙的确定 263
16.2.2 凸、凹模刃口尺寸的计算原则 266
16.2.3 凸、凹模刃口尺寸的计算方法 266
16.3 冲裁力及降低冲裁力的方法 268
16.3.1 冲裁力的计算 268
16.3.2 降低冲裁力的方法 268
16.4 冲裁件的整修 269
16.4.1 外缘的整修 269
16.4.2 内孔的整修 269
17 弯曲 272
17.1 弯曲变形过程分析 272
17.1.1 弯曲件的弹复 272
17.1.2 中性层位置的内移 273
17.1.3 弯曲变形区板料厚度变化 273
17.1.4 板料长度的变化 273
17.1.5 板料横断面的变形 273
17.2 弯曲时的应力和应变状态 273
17.2.1 应变状态 273
17.2.2 应力状态 274
17.3 应变中性层位置与最小弯曲半径的确定 274
17.3.1 应变中性层位置 274
17.3.2 最小弯曲半径 275
17.4 弯曲力的计算 276
17.5 弯曲件弹复的计算与减少弹复的措施 277
17.5.1 弹复的计算 277
17.5.2 影响弹复的因素 278
17.5.3 减少弹复的措施 278
17.6 弯曲毛坯长度的确定 279
17.6.1 r>0.5t有圆角半径的弯曲 279
17.6.2 r<0.5t无圆角半径或圆角半径很小的弯曲 280
17.7 弯曲模工作部分尺寸的确定 280
17.7.1 凸、凹模圆角半径 280
17.7.2 凹模深度 281
17.7.3 凸、凹模间隙 281
18 拉深 282
18.1 拉深过程的变形特点 282
18.1.1 拉深过程中坯料内的应力与应变状态 282
18.1.2 拉深过程的力学分析 283
18.2 拉深件的起皱与防止措施 286
18.3 圆筒形工件拉深工艺计算 287
18.3.1 板料尺寸的计算 287
18.3.2 拉深系数与拉深次数的确定 288
18.4 拉深模工作部分尺寸的确定 289
18.4.1 凸模、凹模圆角半径 289
18.4.2 凸模、凹模结构 290
18.4.3 拉深模间隙 291
18.5 变薄拉深 292
18.5.1 变薄拉深的变形特点 292
18.5.2 工艺计算 293
18.5.3 变薄拉深力计算 293
19 特种冲压工艺 294
19.1 软模成形 294
19.1.1 软凸模拉深和胀形 294
19.1.2 软凹模拉深 295
19.2 差温拉深法 295
19.3 加径向压力的拉深法 296
19.4 爆炸成形 296
19.5 电水成形 297
19.6 电磁成形 297
19.7 旋压成形 298
复习思考题及习题 299
参考文献 301
第三篇 轧制理论与工艺 303
绪论 303
1 轧制过程基本概念 306
1.1 变形区主要参数 306
1.1.1 轧制变形区及其主要参数 306
1.1.2 轧制变形的表示方法 308
1.2 金属在变形区内的流动规律 309
1.2.1 沿轧件断面高向上变形的分布 309
1.2.2 沿轧件宽度方向上的流动规律 311
2 实现轧制过程的条件 313
2.1 咬入条件 313
2.2 稳定轧制条件 314
2.3 咬入阶段与稳定轧制阶段咬入条件的比较 315
2.3.1 合力作用点位置或系数Kx的影响 315
2.3.2 摩擦系数变化的影响 316
2.4 改善咬入条件的途径 316
2.4.1 降低α角 317
2.4.2 提高β的方法 317
3 轧制过程中的横变形——宽展 318
3.1 宽展及其分类 318
3.1.1 宽展及其实际意义 318
3.1.2 宽展分类 318
3.1.3 宽展的组成 320
3.2 影响宽展的因素 321
3.2.1 影响轧件变形的基本因素分析 321
3.2.2 其他因素对轧件宽展的影响 324
3.3 宽展计算公式 328
3.3.1 А．И．采里柯夫公式 328
3.3.2 В．П．巴赫契诺夫公式 329
3.3.3 S．爱克伦得公式 330
3.3.4 С．И．古布金公式 330
3.4 在孔型中轧制时宽展特点及其简化计算方法 330
3.4.1 在孔型中轧制时宽展特点 330
3.4.2 在孔型中轧制时计算宽展的简化方法 332
4 轧制过程中的纵变形——前滑和后滑 334
4.1 轧制过程中的前滑和后滑现象 334
4.2 轧件在变形区内各不同断面上的运动速度 335
4.3 中性角γ的确定 337
4.4 前滑的计算公式 338
4.5 影响前滑的因素 339
4.5.1 压下率对前滑的影响 339
4.5.2 轧件厚度对前滑的影响 339
4.5.3 轧件宽度对前滑的影响 340
4.5.4 轧辊直径对前滑的影响 340
4.5.5 摩擦系数对前滑的影响 341
4.5.6 张力对前滑的影响 341
4.6 连续轧制中的前滑及有关工艺参数的确定 342
4.6.1 连轧关系和连轧常数 342
4.6.2 前滑系数和前滑值 343
4.6.3 堆拉系数和堆拉率 344
5 轧制压力及力矩的计算 346
5.1 轧制压力的工程计算 346
5.1.1 总轧制压力计算公式的一般表达式 346
5.1.2 平均单位压力公式简介 346
5.2 主电动机传动轧辊所需力矩及功率 351
5.2.1 传动力矩的组成 351
5.2.2 轧制力矩的确定 352
5.2.3 附加摩擦力矩的确定 354
5.2.4 空转力矩的确定 355
5.2.5 静负荷图 355
5.2.6 可逆式轧机的负荷图 356
5.2.7 主电动机的功率计算 357
6 轧材种类及其生产工艺流程 359
6.1 轧材的种类 359
6.2 轧材生产系统及生产工艺流程 360
6.2.1 钢材生产系统 360
6.2.2 碳素钢的生产工艺流程 361
6.2.3 合金钢的生产工艺流程 362
6.2.4 钢材的冷加工生产工艺流程 363
6.2.5 有色金属（铜、铝等）及其合金轧材生产系统及生产工艺流程 363
7 轧制生产工艺过程及其制定 365
7.1 轧材产品标准和技术要求 365
7.2 金属与合金的加工特性 366
7.2.1 塑性 366
7.2.2 变形抗力 366
7.2.3 导热系数 367
7.2.4 摩擦系数 367
7.2.5 相图形态 367
7.2.6 淬硬性 368
7.2.7 对某些缺陷的敏感性 368
7.3 轧材生产各基本工序及其对产品质量的影响 368
7.3.1 原料的选择及准备 368
7.3.2 连铸坯与轧制的衔接模式 369
7.3.3 原料的加热 370
7.3.4 钢的轧制 372
7.3.5 钢材的轧后冷却与精整 375
7.3.6 钢材质量的检查 375
7.4 拟订轧制产品生产工艺过程举例 376
7.4.1 拟订轧钢产品生产工艺过程举例 376
7.4.2 拟订有色金属轧材生产工艺过程举例 377
8 型材轧制工艺基础 379
8.1 型材分类及生产特点 379
8.1.1 型材分类及用途 379
8.1.2 型材的生产特点 381
8.2 型材轧制的咬入条件 381
8.3 型材轧制时的金属变形 382
8.3.1 轧制变形参数 382
8.3.2 孔型轧制时的延伸和宽展 382
8.3.3 孔型轧制时的前滑和后滑 383
8.4 型材轧制工艺 383
8.4.1 加热、轧制 383
8.4.2 精整 384
8.5 型材轧机及其布置形式 384
8.5.1 型材轧机分类 384
8.5.2 型材轧机的典型布置形式 385
8.6 型材轧制的孔型系统举例 386
9 大、中型型材及复杂断面型材生产 389
9.1 初轧开坯 389
9.1.1 初轧开坯生产的历史 389
9.1.2 我国初轧及开坯轧机的发展方向 389
9.2 典型产品生产 390
9.2.1 H型钢和工字钢 390
9.2.2 钢轨 394
9.2.3 经济断面型材和深加工型材 397
9.3 大型型材轧机的典型布置形式 398
9.3.1 串列式 398
9.3.2 横列式 398
9.3.3 半连续式 399
9.4 二辊孔型与四辊万能孔型轧制凸缘型钢的区别 399
9.4.1 凸缘型钢的轧制特点及使用万能孔型轧制凸缘型钢的优点 399
9.4.2 轧件在万能孔型和轧边端孔型中的变形特点 400
9.5 大、中型型钢生产新技术 401
9.5.1 连铸异型坯及连铸坯直接热装轧制 401
9.5.2 在线控轧控冷和余热淬火 402
9.5.3 长尺冷却和长尺矫直 402
9.5.4 热弯型钢 402
10 棒线材生产 404
10.1 棒线材的种类和用途 404
10.1.1 棒材的品种 404
10.1.2 线材的品种 404
10.1.3 棒线材的用途 404
10.1.4 对棒线材的质量要求 405
10.2 棒材生产 405
10.2.1 棒材的生产工艺 405
10.2.2 小型棒材轧机的布置 406
10.2.3 棒材轧制新技术 408
10.2.4 棒材轧后余热淬火 411
10.3 线材生产 412
10.3.1 线材的生产特点 412
10.3.2 线材的生产工艺 412
10.3.3 线材轧制的孔型 413
10.3.4 线材轧机的类型及布置 414
10.3.5 线材生产主要技术 418
10.3.6 线材控制冷却 419
11 板、带材生产概述 422
11.1 板、带产品特点、分类及技术要求 422
11.1.1 板、带产品的外形、使用与生产特点 422
11.1.2 板、带材的分类及技术要求 422
11.2 板、带轧制技术的发展 423
11.2.1 围绕降低金属变形抗力（内阻）的演变与发展 423
11.2.2 围绕降低应力状态影响系数（外阻）的演变与发展 425
11.2.3 围绕减少和控制轧机变形提高产品质量的演变与发展 427
12 热轧板、带材生产 430
12.1 中、厚板生产 430
12.1.1 中、厚板轧机的型式及其布置 430
12.1.2 中、厚板生产工艺 431
12.2 热连轧带钢生产 434
12.2.1 原料选择与加热 435
12.2.2 粗轧 436
12.2.3 精轧 439
12.2.4 调宽轧制（AWC）及自由程序轧制（SFR） 442
12.2.5 轧后冷却及卷取 443
12.2.6 热带连轧机工艺流程与车间布置 444
12.3 中小型企业薄板带钢生产 445
12.3.1 叠轧薄板生产 445
12.3.2 炉卷轧机热轧带钢生产 445
12.3.3 行星轧机热轧带钢生产 446
12.4 薄板带坯连铸-连轧及连续铸轧技术 447
12.4.1 SMS公司薄板坯连铸-连轧技术 447
12.4.2 MDH公司薄板坯连续铸轧工艺 448
12.4.3 轧材的组织性能特点 449
12.4.4 薄板坯连铸连轧技术新发展 450
12.4.5 薄带连续铸轧技术 450
13 冷轧板、带材生产 453
13.1 冷轧板、带材生产工艺特点 453
13.1.1 加工温度低，在轧制中将产生不同程度的加工硬化 453
13.1.2 冷轧中要采用工艺冷却和润滑 453
13.1.3 冷轧中的张力轧制 455
13.2 冷轧板、带材生产工艺流程 456
13.2.1 冷轧板、带材的主要品种、工艺流程及车间布置 456
13.2.2 原料板卷的酸洗与除鳞 458
13.2.3 冷轧 458
13.2.4 冷轧板、带钢的精整 460
14 板、带材高精度轧制和板形控制 462
14.1 板、带材轧制中的厚度控制 462
14.1.1 板、带材厚度变化的原因和特点 462
14.1.2 板、带材厚度控制方法 462
14.2 横向厚差与板形控制技术 465
14.2.1 板形与横向厚差的关系 465
14.2.2 影响辊缝形状的因素 469
14.2.3 轧辊辊型设计 471
14.2.4 辊型及板形控制技术 473
15 板、带材轧制制度的确定 481
15.1 制定轧制制度的原则和要求 481
15.1.1 在设备能力允许的条件下尽量提高产量 481
15.1.2 在保证操作稳便的条件下提高质量 482
15.2 压下规程或轧制规程设计（设定） 484
15.2.1 概述 484
15.2.2 中、厚板轧机压下规程设计 485
15.2.3 热连轧板、带钢轧制规程设定 489
15.2.4 冷轧板、带钢轧制规程制定 498
16 热轧无缝管材的主要加工形式和基本工艺过程 502
16.1 管材生产概述 502
16.1.1 钢管的特性及分类 502
16.1.2 钢管生产的发展趋势 504
16.2 热轧无缝管的主要加工形式 504
16.2.1 穿孔方法 504
16.2.2 轧管方法 506
16.2.3 毛管精轧 510
16.3 热轧无缝钢管生产的一般工艺过程 511
17 斜轧原理与工具设计 514
17.1 斜轧过程的运动学 514
17.2 斜轧过程中轧件的变形 517
17.2.1 变形计算 518
17.2.2 变形特点分析 519
17.3 斜轧的咬入条件 523
17.3.1 第一次咬入条件 523
17.3.2 第二次咬入条件 524
17.4 斜轧穿孔压力和力矩的计算 525
17.4.1 斜轧穿孔压力的计算 525
17.4.2 斜轧穿孔力矩的计算 526
17.5 斜轧穿孔机的工具设计 527
17.5.1 穿孔机轧辊设计 527
17.5.2 斜轧穿孔的顶头设计 528
17.5.3 斜轧穿孔的导向装置设计 530
18 管材纵轧原理和工具设计 532
18.1 管材纵轧变形区的特点 532
18.2 管材纵轧变形区的速度分析 534
18.3 管材纵轧的咬入条件 536
18.4 管材纵轧的轧制力和轧制力矩 537
18.4.1 接触表面水平投影面积计算 537
18.4.2 平均单位压力、芯棒轴向力计算 538
18.4.3 管材纵轧的力矩计算 541
18.5 纵轧管机的工具设计和轧机调整 542
18.5.1 连续轧管机 542
18.5.2 减径机 548
18.6 轧制表计算 555
19 管材冷加工 558
19.1 管材冷加工概述 558
19.1.1 管材冷拔的主要方法 559
19.1.2 管材冷轧的主要方法 559
19.2 周期式冷轧管机轧制的变形原理和工具设计 562
19.2.1 周期式冷轧管机的轧制过程 562
19.2.2 变形区内金属的应力状态分布 563
19.2.3 周期轧制中各主要变形参数的计算 566
20 焊管生产工艺 569
20.1 电焊管生产方法概述 569
20.1.1 辊式连续成型机生产电焊管 569
20.1.2 履带式成型机生产电焊管 570
20.1.3 几种大口径钢管的生产方法 570
20.2 辊式连续成型机生产电焊钢管的基本问题 571
20.2.1 机架的排列与布置 572
20.2.2 管坯成型的变形过程 572
20.2.3 成型底线 573
20.2.4 薄壁管成型 574
20.2.5 厚壁钢管生产 575
20.3 辊式连续成型机的轧辊孔型设计 576
20.3.1 带钢边缘弯曲法 576
20.3.2 带钢圆周弯曲法 577
20.3.3 带钢综合弯曲法 577
20.3.4 双面弯曲侧弯成型法 578
复习思考题及习题 579
参考文献 581