第1章 压力容器安全监察体制与法规标准体系 1
1.1 压力容器安全监察体系 1
1.1.1 概述 1
1.1.2 我国压力容器安全监察历史 1
1.1.3 新形势下的压力容器安全监察 2
1.2 压力容器法规标准体系 2
1.2.1 行政法规 2
1.2.2 部门规章 3
1.2.3 安全技术规范 3
1.2.4 引用标准 3
2.1 设计许可证制度 5
第2章 压力容器设计管理 5
2.2 设计单位条件及设计资格申请程序 6
2.2.1 设计单位的条件 6
2.2.2 设计资格申请程序 7
2.2.3 设计资格新增项目或名称变更的申请程序 8
2.2.4 设计许可证换证程序 8
2.3 设计人员的资格及其考核 9
2.3.1 设计人员的资格 9
2.3.2 设计人员的考核 10
2.4 设计管理制度 10
2.4.1 各级设计人员岗位责任制 11
2.4.3 设计文件的管理 12
2.4.2 设计工作程序 12
2.5.1 设计单位日常管理 13
2.5.2 特种设备安全监察机构对设计单位的监督检查 13
2.5 监督管理 13
第3章 压力容器制造监督管理 14
3.1 制造许可工作程序 14
3.1.1 申请 14
3.1.2 申请受理 15
3.1.3 审查 15
3.1.4 许可证的批准、颁发和换证 16
3.1.5 许可证的注销、暂停和吊销程序 16
3.2.1 制造许可资源条件 17
3.2 制造许可条件 17
3.2.2 质量管理体系的基本要求 19
3.2.3 压力容器产品安全质量基本要求 22
3.3 产品安全性能监督检验 26
3.3.1 总则 27
3.3.2 监检项目和方法 27
3.3.3 监检单位和监检员 28
3.3.4 受检企业 28
4.1.4 办理使用登记的程序及时限规定 31
4.1.3 办理使用登记应提供的文件 31
4.1.2 办理使用登记的时间规定 31
4.1.1 使用登记总的规定 31
第4章 压力容器使用管理 31
4.1 使用登记 31
4.1.5 使用登记证的悬挂 32
4.2 变更登记 32
4.2.1 安全状况发生变化 32
4.2.2 停用压力容器的申报 32
4.2.3 压力容器的移装和过户 32
4.3.2 安全监察法规对压力容器操作人员的要求 33
4.3.3 建立管理机构 33
4.3.1 安全监察法规对压力容器使用单位的要求 33
4.3 使用单位的安全管理 33
4.3.4 建立管理制度 34
4.3.5 压力容器的技术档案管理 35
4.4 安全操作 36
4.4.1 使用条件的控制 36
4.4.2 环境条件的控制 37
4.4.3 压力容器的运行检查 38
4.4.4 压力容器紧急停止运行 38
4.5 压力容器安全等级的划分和含义 39
4.5.1 安全等级的划分和含义 39
4.5.2 安全状况的有关原则 40
5.1.2 检验检测机构的核准 41
5.1.1 总则 41
第5章 压力容器检验管理 41
5.1 检验检测机构管理 41
5.1.3 对检验检测活动的规定 42
5.1.4 监督管理 43
5.2 检验人员资格考核 44
5.2.1 总则 45
5.2.2 申报条件 45
5.2.3 考核机构及程序 46
5.2.4 考核科目、内容及方法 47
5.2.5 监督管理 48
6.1.1 安全监察法规关于事故调查处理的规定 50
第6章 压力容器事故调查与处理 50
6.1 压力容器事故调查 50
6.1.2 事故分类 55
6.1.3 事故调查 55
6.2 压力容器事故分析及处理 59
6.2.1 爆炸能量的估算和波及范围 59
6.2.2 技术检验和鉴定 62
6.2.3 事故原因分析 64
6.2.4 事故处理 79
6.3.1 蒸压釜爆炸事故 80
6.3 压力容器典型事故案例 80
6.3.2 酒精蒸发釜爆炸事故 81
6.3.3 蒸汽夹套反应釜失稳爆裂事故 84
6.3.4 外取热器爆炸事故 86
6.3.5 烘筒爆炸事故 88
6.3.6 氧气瓶爆炸事故 89
6.3.7 环氧乙烷汽车罐车罐体开裂事故 91
第7章 压力容器安全评定 93
7.1 断裂力学理论基础 93
7.1.1 断裂力学的形成与发展 93
7.1.2 断裂力学与传统设计的差别 94
7.1.3 线弹性断裂力学基本理论 95
7.1.4 弹塑性断裂力学基本理论 98
7.1.5 材料断裂韧性的测试 102
7.1.6 失效评定图技术及其基本原理 103
7.2 压力容器缺陷安全评定方法 105
7.2.1 “合乎使用”原则 105
7.2.2 安全监察法规对安全评定的基本要求 106
7.2.3 压力容器安全评定中的基础工作 107
7.2.4 压力容器缺陷安全评定规范 107
7.3 压力容器安全评定发展趋势 110
7.3.1 国际上结构完整性评定规范和技术的进展 110
7.3.2 我国压力容器缺陷安全评定规范和技术进展 111
第8章 压力容器失效分析 113
8.1 失效分析概念 115
8.1.1 失效的工程概念及失效分析 115
8.1.2 失效分析的目的和意义 116
8.1.3 压力容器失效分析的内容 116
8.2 失效分析方法 117
8.2.1 失效分析思维方法 117
8.3 压力容器失效分析技术基础知识 118
8.3.1 力学基础 118
8.2.3 失效预防方法 118
8.2.2 失效分析技术方法 118
8.3.2 金属学基础 120
8.3.3 焊接基础 121
8.3.4 无损检测基础 122
8.3.5 断口和裂纹分析基础 123
8.3.6 化学和腐蚀学基础 123
8.4 压力容器缺陷及失效形式 129
8.4.1 焊接缺陷 129
8.4.2 板材中缺陷 130
8.4.3 锻件中缺陷 131
8.5.1 韧性断裂 132
8.5.2 脆性断裂 132
8.5 压力容器的失效形式及其原因 132
8.5.3 疲劳断裂 133
8.5.4 腐蚀断裂 134
8.5.5 蠕变 134
8.6 失效分析试验和检测技术 134
8.6.1 无损检测技术 134
8.6.2 现场理化检验 138
8.6.3 实验室分析检测技术 140
8.7.2 技术鉴定 150
8.8 压力容器失效分析案例 150
8.7.3 综合分析 150
8.7.1 现场调查 150
8.7 压力容器失效分析步骤 150
8.8.1 案例1 φ1200mm氨冷凝器壳体开裂失效分析 151
8.8.2 案例2 甲醇水分离器爆炸失效分析 153
8.8.3 案例3 加氢反应器氢致开裂性能评价方法研究 156
8.9 压力容器失效预防研究 157
8.9.1 检测和评定方法研究 157
8.9.2 合理选材的重要性 160
8.9.3 腐蚀研究 161
8.9.4 世界各国缺陷评定规范的发展 162
8.9.5 中石化设备失效分析及预防研究中心简介 163
9.1.1 可靠性、安全性和风险性 166
第9章 压力容器的风险评估 166
9.1 概述 166
9.1.2 风险分析与风险评估 168
9.1.3 风险的可接受准则 168
9.2 风险分析原理与方法综述 170
9.2.1 初步危险分析（PHA） 170
9.2.2 失效模式与后果严重度分析（FMEA与FMECA） 171
9.2.3 故障树分析与事件树分析 172
9.2.4 基于可拓方法的风险分析 173
9.3 压力容器的风险评估方法 175
9.3.1 压力容器风险评估中重大危险源评价方法 175
9.3.2 压力容器重要度法的风险评估 180
9.3.3 压力容器的风险评估的模糊评估法 183
9.3.4 压力容器的风险矩阵法的评估 188
9.4 故障树在压力容器风险评估中的应用 190
9.4.1 故障树分析的一般程序 190
9.4.2 故障树在压力容器风险评估中的应用 192
9.5 压力容器的概率风险评估技术 195
9.5.1 概率风险评估的一般程序 195
9.5.2 压力容器失效概率模型与失效概率 197
9.5.3 压力容器概率风险评价的应用实例 201
参考文献 203