第1章 冲压加工的基础知识 1
1.1 冲压加工的基本概念与基本工序 1
1.1.1 冲压加工的基本概念 1
1.1.2 冲压加工的基本工序 1
1.2 金属塑性变形的力学规律 4
1.2.1 塑性、变形抗力及其影响因素 4
1.2.2 加工硬化与硬化曲线 6
1.2.3 加载-卸载规律与反载软化现象 9
1.2.4 塑性变形时应力与应变的关系 10
1.3 冲压成形的力学特点及其变形趋向性 11
1.3.1 冲压成形时的力学特点 11
1.3.2 冲压变形的分类 11
1.3.3 冲压变形中的变形趋向性 12
1.3.4 变形趋向性的控制 13
1.4 冲压材料及其冲压成形性能 14
1.4.1 材料的冲压成形性能 14
1.4.2 对冲压材料的基本要求 15
1.4.3 冲压常用材料及选用 16
习题1 17
第2章 冲裁工艺与冲裁模设计 18
2.1 冲裁工艺分析 18
2.1.1 冲裁变形过程 18
2.1.2 冲裁断面质量分析 19
2.2 冲压力和压力中心的确定 21
2.2.1 冲裁力、卸料力及推件力的计算 21
2.2.2 压力机公称压力的确定 24
2.2.3 压力中心的确定 25
2.3 冲裁间隙 27
2.3.1 间隙的影响 27
2.3.2 间隙大小的确定 29
2.4 冲裁模工作部分的设计计算 34
2.4.1 冲裁模刃口尺寸的计算 34
2.4.2 计算举例 38
2.5 排样设计 40
2.5.1 材料利用率 41
2.5.2 排样方法 42
2.5.3 搭边和条料宽度的确定 44
2.6 冲裁工艺设计 49
2.6.1 冲裁件的工艺性 49
2.6.2 冲裁工艺方案的确定 52
2.7 冲裁模典型结构分析 54
2.7.1 冲裁模的分类 55
2.7.2 冲裁模的结构组成 55
2.7.3 冲裁模的典型结构 56
2.8 冲模主要零部件的设计 69
2.8.1 工作零件 69
2.8.2 定位零件 75
2.8.3 压料及卸料零件 81
2.8.4 固定与紧固零件 83
2.8.5 导向零件 85
2.8.6 冲模的标准组合 87
2.9 冲裁模设计步骤及实例 88
2.9.1 冲裁模设计步骤 88
2.9.2 冲裁模设计实例 92
习题2 99
第3章 弯曲工艺与弯曲模设计 102
3.1 弯曲变形分析 102
3.1.1 弯曲变形过程及特点 102
3.1.2 塑性弯曲变形区的应力、应变状态 104
3.2 弯曲工艺设计 107
3.2.1 最小弯曲半径的确定 107
3.2.2 弯曲件的工艺性 108
3.2.3 弯曲件的工序安排 112
3.3 弯曲力的计算 113
3.3.1 弯曲力的计算 113
3.3.2 顶件力和压边力 114
3.3.3 压力机公称压力的确定 114
3.4 弯曲件的毛坯长度计算 114
3.4.1 应变中性层的位置 114
3.4.2 r＞0.5t的弯曲件 114
3.4.3 r＜0.5t的弯曲件 115
3.4.4 铰链式弯曲件 115
3.5 弯曲模工作部分尺寸的设计 117
3.5.1 凸、凹模圆角半径 117
3.5.2 凹模工作深度 118
3.5.3 弯曲凸模和凹模的间隙 119
3.5.4 U形件弯曲凸、凹模宽度尺寸及公差 119
3.6 弯曲模的结构设计 120
3.6.1 弯曲模结构设计要点 120
3.6.2 弯曲模的典型结构 120
3.7 弯曲模设计实例 128
3.8 提高弯曲件精度的工艺措施 132
3.8.1 拉裂 132
3.8.2 截面畸变 133
3.8.3 翘曲 133
3.8.4 弯曲回弹 134
习题3 137
第4章 拉深工艺与拉深模设计 139
4.1 拉深变形分析 139
4.1.1 拉深变形过程分析 139
4.1.2 起皱与拉裂 144
4.2 旋转体拉深件毛坯尺寸计算 146
4.2.1 坯料形状和尺寸确定的依据 146
4.2.2 形状简单的旋转体拉深件毛坯直径的计算 147
4.2.3 形状复杂的旋转体拉深件毛坯直径的计算 149
4.3 圆筒形件的拉深系数和工序尺寸计算 150
4.3.1 拉深系数 150
4.3.2 无凸缘圆筒形件工序尺寸的确定 153
4.3.3 带凸缘圆筒形件拉深方法及工序尺寸的确定 156
4.3.4 阶梯圆筒件的拉深 162
4.4 其他旋转体零件的拉深 165
4.4.1 概述 165
4.4.2 球面零件的拉深 166
4.4.3 锥形零件的拉深 168
4.4.4 抛物面零件的拉深 171
4.5 盒形件拉深 171
4.5.1 盒形件拉深的特点 171
4.5.2 盒形（包括正方形）件毛坯尺寸的确定 173
4.5.3 盒形件多次拉深工艺计算 175
4.6 压料力、压料圈及拉深力的确定 180
4.6.1 压料力的计算 180
4.6.2 拉深力及拉深功的计算 183
4.7 拉深模工作部分的尺寸设计 184
4.7.1 凸、凹模的圆角半径 184
4.7.2 凸、凹模间隙 185
4.7.3 凸、凹模工作部分尺寸及公差的确定 186
4.8 拉深模结构与设计 187
4.8.1 拉深模的分类 187
4.8.2 单动压力机用拉深模 188
4.8.3 双动压力机用拉深模 190
4.9 拉深工艺设计 190
4.9.1 拉深件的工艺性 190
4.9.2 工序设计 191
4.9.3 拉深中的润滑 193
4.9.4 拉深工序间的坯件热处理 193
4.9.5 酸洗 194
4.10 其他拉深方法及模具 194
4.10.1 变薄拉深 194
4.10.2 温差拉深 197
习题4 198
第5章 其他冲压成形工艺与模具设计 201
5.1 胀形 201
5.1.1 胀形的变形特点 201
5.1.2 平板坯料的局部胀形 202
5.1.3 空心坯料的胀形 205
5.2 翻孔与翻边 211
5.2.1 翻孔 211
5.2.2 翻边 216
5.2.3 翻孔翻边模结构设计 217
5.2.4 翻孔模设计实例 219
5.3 缩口 221
5.3.1 缩口成形的特点与缩口系数 221
5.3.2 缩口工艺计算 223
5.3.3 缩口模结构设计 224
5.3.4 缩口模设计实例 225
5.4 校平与整形 226
5.4.1 校平 227
5.4.2 整形 229
5.5 旋压 230
5.5.1 不变薄旋压 230
5.5.2 变薄旋压 231
习题5 233
第6章 冷挤压工艺与冷挤压模设计 235
6.1 冷挤压分类、特点及应用 235
6.1.1 冷挤压的分类 235
6.1.2 冷挤压的特点及应用 237
6.1.3 当前应用冷挤压技术应解决的主要问题 238
6.2 冷挤压的变形程度 238
6.2.1 冷挤压变形程度的表示方法 238
6.2.2 许用变形程度 238
6.3 冷挤压用材料及坯料制备 241
6.3.1 冷挤压用材料 241
6.3.2 冷挤压的坯料制备 241
6.3.3 冷挤压坯料的软化处理 243
6.3.4 冷挤压坯料的表面处理和润滑 243
6.4 冷挤压工艺设计 244
6.4.1 冷挤压件的工艺性 244
6.4.2 冷挤压工艺过程的制订 247
6.4.3 冷挤压力计算 251
6.4.4 冷挤压变形工艺制定实例 256
6.5 冷挤压模具设计 258
6.5.1 冷挤压模具的基本结构 258
6.5.2 冷挤压模具设计 261
6.6 温热挤压简介 266
习题6 267
第7章 冲压模具材料与寿命 268
7.1 冲模材料 268
7.1.1 冲模材料的性能和种类 268
7.1.2 冲模材料的选用及热处理要求 271
7.2 冲模寿命 278
7.2.1 冲模失效的方式与原因 278
7.2.2 影响冲模寿命的因素及提高冲模寿命的措施 279
习题7 281
第8章 冲模的安装使用及冲压生产自动化 282
8.1 冲模的安装使用 282
8.1.1 冲压设备的选择 282
8.1.2 冲模的装配与调试 286
8.1.3 冲模安全技术 292
8.2 冲压生产自动化 295
8.2.1 冲压生产自动化概述 295
8.2.2 自动送料装置 295
8.2.3 自动出件装置 309
8.2.4 自动检测与保护装置 310
习题8 312
参考文献 313