目录 1
第1章 概论 1
1.1 工程塑料制品的生产 1
1.2 工程塑料加工方法的选择 4
参考文献 6
第2章 注射成型 7
2.1 传统注射成型 7
2.1.1 成型原理 7
2.1.2 成型设备 8
2.1.2.1 注射成型机 8
2.1.2.2 注射模具 19
2.1.2.3 注射机的工作过程 19
2.1.3 工艺及工艺条件 20
2.1.3.1 工艺流程 20
2.1.3.2 工艺条件的选择与控制 21
2.1.3.3 注射成型过程中工程塑料的取向、结晶和内应力 25
2.1.4.1 注射用热塑性工程塑料 31
2.1.4 热塑性工程塑料的注射成型 31
2.1.4.2 典型热塑性工程塑料的注射成型 32
2.1.5 制品缺陷及产生原因 52
2.2 精密注射成型 56
2.2.1 概述 56
2.2.2 原材料的选择 56
2.2.3 模具 57
2.2.4 精密注射成型机 58
2.2.5 成型工艺 59
2.2.6 制品评价 61
2.2.7 制品缺陷及产生原因 61
2.3 气体辅助注射成型 63
2.3.1 工作原理与设备结构 64
2.3.1.1 工作原理 64
2.3.1.2 设备结构 64
2.3.2 过程控制 65
2.3.2.1 成型方法 65
2.3.2.2 成型工艺条件 68
2.4 热固性塑料注射成型 69
2.3.3 制品缺陷及产生原因 69
2.4.1 工作原理与设备结构 70
2.4.1.1 工作原理 70
2.4.1.2 对注射原料的要求 71
2.4.1.3 设备结构 71
2.4.2 成型工艺 73
2.4.2.1 成型过程及工艺条件 73
2.4.2.2 热固性工程塑料的注射成型 76
2.4.3 制品缺陷及产生原因 77
参考文献 82
第3章 挤出成型 84
3.1 概述 84
3.2 挤出成型的设备 86
3.2.1 螺杆式挤出机 86
3.2.1.1 单螺杆挤出机 86
3.2.1.2 双螺杆挤出机 92
3.2.2 机头和口模 94
3.2.4 主要技术参数 97
3.2.3 辅助部分 97
3.3 挤出成型工艺 98
3.3.1 工艺流程 98
3.3.2 聚合物结晶 100
3.3.3 分子取向 101
3.3.3.1 聚合物的流动取向 101
3.3.3.2 拉伸取向工艺对挤出产品性能的影响 101
3.3.3.3 结晶型工程塑料的拉伸定向 102
3.4 挤出成型的进展 102
3.5.1.1 挤出流延法的工艺及其所用设备 103
3.5 挤出流延膜片制品 103
3.5.1 挤出流延平膜 103
3.5.1.2 影响挤出流延平膜质量的因素 106
3.5.2 流延法双向拉伸薄膜 107
3.5.2.1 概述 107
3.5.2.2 流延法双向拉伸薄膜的工艺 108
3.6 薄片制品的挤出 112
3.6.1 概述 112
3.6.2 设备 112
3.6.3.1 温度控制 117
3.6.3 工艺 117
3.6.3.2 片材厚度调节 118
3.6.3.3 牵引速度的调节 118
3.6.4 实例 118
3.6.5 制品缺陷及产生原因 119
3.7 熔体纺丝 119
3.7.1 概述 119
3.7.2.3 切片熔体纺丝的设备 120
3.7.2.2 切片熔体纺丝的工艺流程 120
3.7.2.1 可用于切片纺丝的工程塑料 120
3.7.2 工艺 120
3.7.2.4 切片熔体纺丝的工艺特点 123
3.7.2.5 典型工程塑料单丝的生产工艺 124
3.7.3 制品缺陷及产生原因 125
3.8 单层管挤出成型 126
3.8.1 概述 126
3.8.2 工艺流程 126
3.8.3.2 机头和口模 127
3.8.3.1 挤出机 127
3.8.3 设备 127
3.8.3.3 冷却定径装置 129
3.8.3.4 冷却水槽 132
3.8.3.5 牵引装置 133
3.8.3.6 切割装置 133
3.8.4 PA11管材的挤出 134
3.8.5 制品缺陷及产生原因 134
3.9.2 工艺路线 136
3.9.3 工艺流程 136
3.9.1 原理 136
3.9 多层管材的共挤出成型 136
3.10 异型材挤出成型 137
3.10.1 概述 137
3.10.2 成型设备 137
3.10.2.1 挤出机 137
3.10.2.2 机头 137
3.10.2.3 冷却定型 138
3.10.2.4 牵引装置 141
3.10.3 制品缺陷及产生原因 142
3.10.2.5 切断装置 142
3.11 典型工程塑料的挤出成型 143
3.11.1 聚酰胺的挤出成型 143
3.11.1.1 工艺特点 143
3.11.1.2 实例 144
3.11.2 聚碳酸酯的挤出成型 145
3.11.2.1 PC管材的挤出成型 145
3.11.4 聚对苯二甲酸乙二醇酯的挤出成型 146
3.11.2.2 PC棒材的挤出成型 146
3.11.3 聚苯醚和改性聚苯醚的挤出成型 146
3.11.5 聚苯硫醚的挤出成型 147
3.11.6 氟塑料的挤出成型 147
3.11.6.1 聚三氟氯乙烯的挤出成型 147
3.11.6.2 聚偏氟乙烯的挤出成型 148
3.11.6.3 聚全氟乙丙烯的挤出成型 148
3.11.6.4 可熔性聚四氟乙烯的挤出成型 148
参考文献 149
4.1 中空成型的基本方法和工艺特点 150
4.1.1 挤出-吹塑法 150
第4章 中空成型 150
4.1.2 注射-吹塑法 152
4.1.3 拉伸-吹塑法 152
4.1.4 多层吹塑法 153
4.2 中空成型的设备 154
4.2.1 挤出装置 154
4.2.3.1 转角式机头 155
4.2.2 注射装置 155
4.2.3 挤出型坯机头及口模 155
4.2.3.2 直通式机头 156
4.2.3.3 贮料缸式机头 157
4.2.4 注射型坯模 158
4.2.5 吹胀装置 158
4.2.5.1 吹气机构 159
4.2.5.2 吹塑模具 161
4.2.6.2 型坯长度控制装置 163
4.2.6 辅助装置 163
4.2.6.1 型坯厚度控制装置 163
4.2.6.3 制品自动取出装置 164
4.3 中空成型的工艺流程及影响因素 164
4.3.1 挤出-吹塑法的工艺流程及影响因素 164
4.3.1.1 工艺流程 164
4.3.1.2 影响因素 164
4.3.2.1 工艺流程 165
4.3.2.2 影响因素 165
4.3.2 注射-吹塑法的工艺流程及影响因素 165
4.3.3 拉伸-吹塑法的工艺流程及影响因素 166
4.3.3.1 工艺流程 166
4.3.3.2 影响因素 166
4.4 制品缺陷及产生原因 167
4.5 多层瓶类容器的中空成型 168
4.5.1 多层共挤出中空成型 169
4.5.1.1 原材料的选择 169
4.5.1.2 多层共挤出中空成型的设备 169
4.6.1 聚碳酸酯树脂的中空成型 171
4.6 典型工程塑料的中空成型 171
4.5.2 多层注坯吹塑中空成型 171
4.5.3 多次注射的注拉吹中空成型 171
4.6.1.1 挤出-吹塑成型 172
4.6.1.2 注射-吹塑成型 173
4.6.2 聚对苯二甲酸乙二醇酯的中空成型 174
4.6.2.1 挤出-吹塑成型 174
4.6.2.2 注射-拉伸-吹塑成型 175
参考文献 175
第5章 热成型 177
5.1 概述 177
5.2 热成型的种类 178
5.2.1 差压成型法 178
5.2.2 覆盖成型法 179
5.2.3 对模成型法 180
5.2.4 柱塞助压成型法 181
5.2.5 回吸成型法 182
5.3.1 设备 184
5.2.6 双片热成型法 184
5.3 热成型的设备及模具 184
5.3.1.1 加热系统 186
5.3.1.2 夹持系统 186
5.3.1.3 真空系统 187
5.3.1.4 压缩空气系统 187
5.3.2 模具 187
5.4 热成型的工艺及工艺条件 189
5.4.1 加热 189
5.4.2 成型 190
5.4.3 冷却脱模 191
5.5 制品缺陷及产生原因 191
5.6 典型工程塑料的热成型 192
参考文献 193
第6章 压缩模塑 194
6.1 概述 194
6.2.1.1 上压式液压机 195
6.2.1 压机 195
6.2 压缩模塑设备 195
6.2.1.2 下压式液压机 196
6.2.1.3 压机的主要技术参数 197
6.2.2 模具 197
6.2.2.1 溢式模具 197
6.2.2.2 不溢式模具 198
6.2.2.3 半溢式模具 199
6.3.1.1 预压 201
6.3.1 工艺过程 201
6.3 压缩模塑工艺 201
6.3.1.2 预热 202
6.3.1.3 模压 204
6.3.2 工艺参数 205
6.3.2.1 模压温度 205
6.3.2.2 成型压力 206
6.3.2.3 模压时间 207
6.3.3.1 聚苯硫醚的压缩模塑 208
6.3.3.2 氟塑料的压缩模塑 208
6.3.3 典型工程塑料的压缩模塑 208
6.4 制品缺陷及产生原因 210
参考文献 212
第7章 热固性工程塑料的层压与复合 213
7.1 高压成型 213
7.1.1 层压成型 213
7.1.1.1 概述 213
7.1.1.2 工艺 215
7.1.1.3 制品缺陷及产生原因 220
7.1.1.4 实例：聚苯硫醚的层压成型 222
7.1.2 模压成型 222
7.1.2.1 概述 222
7.1.2.2 模压料的组成 223
7.1.2.3 模压料的贮存和存放期 224
7.1.2.4 实例 224
7.1.2.5 BMC的模压成型 226
7.1.2.6 SMC的模压成型 232
7.1.2.7 制品缺陷及产生原因 235
7.2 低压成型 237
7.2.1 手糊成型概述 238
7.2.2 手糊成型的原材料 239
7.2.3 手糊成型的模具 241
7.2.4 手糊成型的工艺流程 242
7.2.5 手糊成型的工艺 242
7.2.6 制品缺陷及产生原因 245
参考文献 246
8.1 概述 247
第8章 树脂传递模塑成型 247
8.2 原材料 248
8.2.1 树脂体系 248
8.2.2 增强材料 248
8.2.3 辅助材料 249
8.2.3.1 填料 249
8.2.3.2 脱模剂 249
8.3 成型设备 250
8.3.1 树脂压注机 250
8.3.2 模具 251
8.3.2.1 模具的材质 252
8.3.2.2 模具的设计 252
8.3.2.3 模具结构 253
8.4 RTM工艺 253
8.4.1 工艺流程 253
8.4.1.1 模具清理 254
8.4.1.2 胶衣涂布和固化 254
8.4.1.3 增强纤维及嵌件等的放置 254
8.4.1.5 树脂注入和固化 255
8.4.1.4 模具的关闭与锁紧 255
8.4.1.6 开模和脱模 256
8.4.1.7 后加工 256
8.4.2 主要工艺参数及其控制 256
8.4.2.1 影响RTM工艺的主要因素 256
8.4.2.2 主要工艺参数及其控制 257
参考文献 258
第9章 挤拉成型 259
9.1 概述 259
9.2.1 挤拉成型机 262
9.2 挤拉成型的设备 262
9.2.2 模具 264
9.2.2.1 模具的组成 264
9.2.2.2 模具的材质 265
9.3 挤拉成型的材料和工艺 265
9.3.1 原材料 265
9.3.1.1 树脂基体 265
9.3.2.1 工艺流程 267
9.3.2 工艺 267
9.3.1.3 辅助材料 267
9.3.1.2 增强材料 267
9.3.2.2 主要工艺参数及其控制 269
9.4 制品缺陷及产生原因 271
9.5 典型工程塑料的挤拉成型 271
9.5.1 挤拉成型中应注意的事项 271
9.5.2 酚醛树脂的挤拉成型 272
9.5.3 热塑性树脂的挤拉成型 272
参考文献 273