目录第1章 企业生产中的常见问题 1
生产现场常见的问题及错误的解决方式 2
常见的问题 2
常见问题的错误解决方式 5
探寻生产问题的产生源头 7
寻找问题源头的步骤 8
寻找问题的核心流程 10
第2章 全面分析生产问题的关键——明确流程关系 15
企业组织架构与组织运作产生冲突的原因 16
解决组织运作中的冲突：流程改造与组织重组 18
什么是流程（Process） 18
DAMIC改善流程 19
从流程角度解决组织运作中的冲突 21
企业问题的演变和确保流程有效的标准化技巧 28
企业发展过程中的问题的演变 28
标准化技巧确保流程有效：程序文件 29
第3章 解决生产问题的基础——流程改造 35
流程改造的概念和目标 36
流程改造的切入点 36
流程改造的切入点 39
衡量流程改善有效性的标准 43
流程改造的步骤 44
流程改造的具体步骤 44
不断成长和演化的管理系统 49
第4章 发现问题的工具——5S实务 53
5S实务的含义 54
异常处理的第一步：发现异常 54
正确认识和理解5S 55
5S实务的应用 58
5S的内容和具体要求 58
5S实务产生的效益 61
第5章 记录与归纳问题的法宝——3UMEMO（改善备忘录） 67
3UMEMO（改善备忘录） 68
为什么需要记录问题 68
记录问题的法宝：3UMEMO（改善备忘录） 69
观察3UMEMO的技巧 70
5W1H方法 70
3UMEMO的优先关注点 71
改善备忘录的应用及范例 72
改善备忘录的填写 72
改善备忘录的后续工作：知识管理 75
第6章 分析问题的方法之一——QC七大手法 79
QC手法的运用 80
运用QC手法的目的 80
QC七大手法 81
检查表法 82
直方图 83
层别法 83
特性要因图 85
散布图 85
管制图 87
流程图 88
QC各手法的适用场合 89
QC与作业标准化的循环 90
分析问题重点的角度 90
再标准化与再分析 92
第7章 分析问题的方法之二——PDCA手法与8D团队（上） 95
PDCA手法 96
P——计划（Plan） 97
D——实施（Do） 98
A——处理（Action） 99
C——检查（Check） 99
8D团队的概念 100
8D团队改善之D1与D2 101
8D团队改善之D1：成立适当的工作小组 101
8D团队改善之D2：用客户的语言描述问题 103
第8章 分析问题的方法之二——PDCA手法与8D团队（下） 111
8D团队改善之D3、D4和D5 112
8D团队改善之D3：制定临时措施 112
8D团队改善之D4：界定根本原因 114
8D团队改善之D5：落实长远的纠正措施 116
8D团队改善之D6、D7和D8 119
8D团队改善之D6：核实 119
8D团队改善之D7：防止问题的再度发生 120
8D团队改善之D8：嘉奖小组 122
第9章 改善工序的方法 127
产品的工艺分析及分析方法 128
产品的工艺分析 128
工序流程的分析方法——5W1H 129
工序流程的改善方向：ECRS原则 131
工序流程分析的自主检查和新产品的试制 134
自主检查的方法 134
产品工艺分析检查表的运用 135
新产品的试制和投产前的准备 139
新产品的试制 139
投产前的准备 139
第10章 解决生产线的浪费问题 141
成本意识 142
生产线中的八大浪费 142
生产线中的八大浪费现象 143
解决生产线浪费的法宝：平衡生产线 148
平衡生产线的含义 148
生产线平衡的改善方法 150
平衡生产线范例 154
第11章 解决作业效率与安全问题 159
动作分析的目的 160
动作分析法 160
动作分析的符号 161
不同加工类型生产线的作业配置原则 167
第12章 解决工作教导问题 175
现场作业中的人为失误 176
现场作业不良的主因：人为失误 176
产生人为失误的必然性分析 178
新人上岗培训的技巧：工作教导法 179
工作教导法的含义和步骤 180
工作教导法实例：四阶段法 183
第13章 从数据解读再次分析问题 187
管理工具的再思考：报表的三部曲 188
管理工具的用途 188
报表流程改善：报表的三部曲 189
关于数据的思考 191
“白纸与黑纸”的讨论 191
数据处理的内容 192
提防骗人的数据 196
第14章 解决影响质量的本质问题 201
质量问题的基本概念 202
生产线品质的管理和维护 204
建立品质保证制度（ISO 9000系统） 205
加强品质意识的训练 205
自主检验和自主确保 207
建立“次工程部是客户”的作业概念 208
确保品质情报和数据的流通 209
产品开发流程与制造 211
参考答案 216
附录 工具表单 219
表1—1 常见生产问题统计表 220
表2—1 流程改善和组织重组表 221
表3—1 流程改造计划表 222
表4—1 5S问题改进计划表 223
表5—1 5W1H分析表 224
表6—1 公司安全事故检查表 225
表7—1 PDCA分析问题表 226
表8—1 8D团体的改善计划表 227
表9—1 产品工艺分析检查表 228
表10—1 生产线平衡改善表 229
表11—1 动作分析表 230
表12—1 工作教导分析表 231
表13—1 报表流程改善记录表 232
表14—1 工程部门产品设计分析表 233