第1章 绪论 1
1.1概述 1
1.1.1 CAD/CAM的基本概念 1
1.1.2 CAD/CAM集成的概念 5
1.1.3产品生产过程与CAD/CAM过程 6
1.2 CAD/CAM技术的应用和发展 7
1.2.1 CAD/CAM技术的应用 7
1.2.2 CAD/CAM技术的历史沿革 7
1.2.3 CAD/CAM技术的发展趋势 11
1.2.4 CAD/CAM技术产生的效益 16
思考题 17
第2章CAD/CAM系统 18
2.1 CAD/CAM系统基础 18
2.1.1 CAD/CAM系统的组成 18
2.1.2 CAD/CAM系统的功能 18
2.1.3 CAD/CAM系统的选型及配置 19
2.1.4 CAD/CAM系统的工作方式 20
2.1.5 CAD/CAM系统的工作过程 20
2.1.6 CAD/CAM系统集成的关键技术 21
2.1.7 CAD/CAM集成的体系结构 24
2.1.8 CAD/CAM集成的发展趋势 24
2.2 CAD/CAM系统的硬件与软件 25
2.2.1硬件的组成 25
2.2.2软件的组成 28
2.2.3操作系统 28
2.2.4 CAD/CAM系统的支撑软件 28
2.2.5 CAD/CAM软件的选择原则 29
2.3国内外典型CAD/CAM软件简介 29
2.3.1 I-deas软件 30
2.3.2 Pro/E软件 30
2.3.3 UG软件 31
2.3.4 MDT软件 31
2.3.5 MasterCAM软件 32
2.3.6 CAXA系列软件 32
2.4工程数据库与计算机网络技术在CAD/CAM系统中的应用 33
2.4.1 CAD/CAM系统和工程数据库 33
2.4.2计算机网络的拓扑结构 35
2.4.3客户机/服务器工作模式 36
2.4.4 CAD/CAM系统和网络 37
思考题 38
第3章CAD技术 39
3.1几何造型技术 39
3.1.1参数化造型技术 39
3.1.2变量化造型技术 40
3.1.3特征造型技术 41
3.2草绘 43
3.2.1草绘界面 43
3.2.2基本草绘 45
3.2.3约束 49
3.2.4标注尺寸 50
3.2.5修改尺寸 52
实训 52
3.3基本特征 56
3.3.1拉伸特征 57
3.3.2旋转特征 59
3.3.3扫描特征 60
3.3.4混合特征 61
实训 63
3.4基准特征 68
3.4.1基准平面 68
3.4.2基准轴 70
3.4.3基准点 71
3.4.4基准曲线 73
3.4.5坐标系 74
实训 75
3.5放置特征 78
3.5.1孔特征 78
3.5.2筋特征 81
3.5.3抽壳 82
3.5.4倒圆角特征 84
3.5.5倒角特征 85
3.5.6拔模特征 87
实训 90
3.6特征操作 96
3.6.1复制 96
3.6.2镜像 100
3.6.3阵列 100
实训 105
3.7装配 110
3.7.1创建装配文件 110
3.7.2装配约束关系 112
3.7.3【元件放置】操控板 115
实训 117
第4章CAM技术 120
4.1数控加工工艺基础 120
4.1.1数控机床的选择 120
4.1.2加工工序的划分 120
4.1.3工件的装夹方式 121
4.1.4对刀点与换刀点的确定 121
4.1.5选择走刀路线 121
4.1.6刀具选择 122
4.1.7切削用量的确定 122
4.2图形交互自动编程技术概述 123
4.2.1数控自动编程的一般过程、类型及特点 123
4.2.2图形交互自动编程系统的组成 124
4.2.3图形交互自动编程的基本步骤 126
4.2.4图形交互自动编程的特点 127
4.3数控加工工艺分析 127
4.3.1确定工件坐标系 128
4.3.2确定刀具尺寸 130
4.4铣削加工的刀具轨迹生成 139
4.4.1数控铣削工艺特点 139
4.4.2体积块铣削数控加工 140
4.4.3局部铣削数控加工 144
4.4.4曲面铣削数控加工 152
4.4.5表面铣削数控加工 155
4.4.6轮廓铣削数控加工 156
4.4.7腔槽铣削数控加工 157
4.4.8粗加工及精加工数控加工 158
实训 161
4.5孔加工、车削加工的刀具轨迹生成 177
4.5.1孔加工工步 177
4.5.2车削加工 180
实训 188
4.6相关技术 200
4.6.1加工过程仿真 200
4.6.2后置处理 204
4.6.3 CAD/CAM数据通信 211
第5章CAD/CAM集成技术及发展 212
5.1 21世纪制造业的特点 212
5.1.1产品、市场与环境特点 212
5.1.2技术特点 213
5.1.3 CAD/CAM技术和先进制造技术体系 215
5.1.4先进制造技术的特色和发展趋势 219
5.2 CIMS 221
5.2.1 CIMS的构成 222
5.2.2 CIMS的控制体系结构 223
5.2.3 CIMS中的信息集成 225
5.2.4 CIMS的关键技术 225
5.2.5 CIMS的实施要点 226
5.2.6 CIMS的经济效益 227
5.2.7 CIMS的研究发展趋势 227
5.3工业机器人 227
5.3.1工业机器人的基本概念 228
5.3.2工业机器人的机械结构 230
5.3.3工业机器人的控制原理 231
5.3.4工业机器人的应用及发展趋势 232
5.4三坐标测量仪 235
5.4.1三坐标测量仪的原理 235
5.4.2机械结构及测量系统 236
5.4.3测量数据的采集和处理 238
5.4.4工件在测量仪上的安装 239
5.4.5测量仪的用途和常用测量方法 240
5.5 CAPP技术 241
5.5.1 CAPP的概念及意义 241
5.5.2 CAPP系统的分类 242
5.5.3 CAPP系统的基础技术 243
5.5.4 CAPP软件的基本功能 244
5.5.5 CAPP与企业信息集成 246
5.5.6 CAPP技术的发展趋向 248
5.6并行工程 248
5.6.1并行工程的定义和特点 249
5.6.2并行工程的关键技术 251
5.6.3并行工程的效益 251
5.7成组技术 252
5.7.1成组技术产生的背景 252
5.7.2成组技术的原理 252
5.7.3零件的分类编码 253
5.7.4成组加工工艺 254
5.7.5成组加工生产的组织形式 255
5.7.6成组技术的成效 256
5.8逆向工程 256
5.8.1逆向工程的定义及应用领域 256
5.8.2逆向工程的关键技术及实施过程 257
5.8.3逆向工程中常用的测量方法 258
5.9快速成形技术 260
5.9.1快速成形技术的基本原理 260
5.9.2快速成形技术的特点 262
5.9.3典型快速成形工艺 262
5.9.4快速成形技术的应用和发展趋势 268
5.10虚拟制造 269
5.10.1虚拟制造的定义及特点 269
5.10.2虚拟制造系统的分类及功能 270
5.10.3虚拟制造系统的基本工作流程及关键技术 271
5.10.4虚拟制造系统存在的问题 274
5.10.5虚拟现实技术在生产制造上的应用 274
5.10.6 虚拟制造技术的经济效益 275
5.11产品数据管理（PDM） 276
5.11.1引入PDM的意义 276
5.11.2 PDM的基本概念 277
5.11.3 PDM系统的体系结构 278
5.11.4 PDM软件系统的功能 278
5.11.5 PDM的发展趋势 283
思考题 284
参考文献 286