第1章 看漫画，识设备 1
最懂设备的人是我们！ 3
第2章 从TPM中学习提升现场力的秘诀 21
1．以构建舒适的工作环境为目标 23
2．目标是零灾害、零缺陷、零故障 26
3．体验自我成长的工作岗位 28
4．充分发挥团队力量 31
5．全员参加的体制改善从“干劲儿”、“能力”和“施展空间”开始 33
6．通过复合式团队为工作岗位注入活力 36
7．明确领导和成员各自的职责 38
8．自己的设备自己维护 40
9．做一个自律的操作人员 42
10．避免纸上空谈，应从现场入手（推荐三现主义） 45
11．清扫就是点检——理解设备结构的第一步 47
12．切断“差错”的发生源——维持设备的正常运转 49
13．从强制劣化到自然劣化 52
14．完善基础条件（清扫、注油、紧固） 54
15．检查设备的“健康情况”，以“应有状态”为目标 57
16．分步实施，推动人员和设备的体制改善 59
17．步步诊断式，即时体验成果 62
18．发现异常，复原异常——注意设备的异常 64
19．挂签、摘签——发现设备和工作中的异常！ 67
20．对“看不见的异常”也要挂签 69
21．使用“可视化”图表，让人一目了然 72
22．为了减少“失误” 73
23．运用“目视管理”洞悉异常信号 77
24．运用“三件神器”激发活力 79
25．使TPM活动“可视化”的必不可少的TPM活动板 82
26．One Point Lesson表的真正作用 84
27．令人意外的会议运作的重要性 87
第3章 实现持续改善的秘诀 91
28．“改善之星”要通过现场、现物把握现状 93
29．改善之前先复原 96
30．时刻铭记“E.C·R·S”改善原则 98
31．即时可行的改善和确定主题后实行计划性推进的改善 100
32．用QC的问题解决法推动课题改善（把握现状～确认效果、制止） 103
33．熟练运用QC七工具——各“工具”的作用 105
34．从故障中学习，以防再次发生 108
35．TPM“个别改善”的要点 111
36．找出企业利润大敌——“损失” 113
37．改善的最大着眼点是“现场的潜在损失” 115
38．让损失可视化，寻求改善方向 118
39．运用IE手法改善作业损失和浪费 120
40．挑战有助于缩短作业所需时间的“程序改善” 123
41．使用不花钱的智慧——“机关改善”的要点 126
42．反复追问“为什么”，追查真因 128
43．掌握“原理原则”，才不会得过且过！ 131
44．坚持零化策略，探究一切要因 133
45．在工序间营造品质的“零缺陷机制” 135
46．根据4M检核法制作QM矩阵！ 137
47．改善隐患就是预防重大事故 140
48．活用安全警示“黄签”，防灾于未然 141
49．以本质安全化确保工作岗位的安全 144
50．非常态化作业与灾害的关系 147
51．运用KYK、KYT、故障安全防护和愚巧装置 149
附录 TPM总复习 153