目录 1
第1章 机械加工工艺规程的制订 1
1.1 基本概念 1
1.1.1 生产过程与机械加工工艺过程 1
1.1.2 机械加工工艺过程的组成 1
1.1.3 生产类型与工艺特征 4
1.1.4 基准及分类 6
1.2 机械制造工艺规程概述 8
1.2.1 机械加工工艺规程的作用 8
1.2.2 制订机械加工工艺规程的原则 9
1.2.3 工艺规程的原始资料 9
1.2.4 机械工艺规程的格式 10
1.2.5 制订工艺规程的步骤 15
1.3 零件的工艺分析 15
1.3.1 产品的零件图和装配图分析 15
1.3.2 零件的结构工艺性分析 16
1.4 毛坯的选择 19
1.4.1 毛坯种类 19
1.4.2 毛坯的选择原则 20
1.4.3 毛坯尺寸和形状的确定 20
1.5 工件加工时的装夹及定位基准的选择 21
1.5.1 工件的装夹 21
1.5.2 基准的选择 22
1.6.1 表面加工方法的确定 27
1.6 机械加工工艺路线的拟定 27
1.6.2 加工阶段的划分 31
1.6.3 工序的集中与分散 32
1.6.4 加工顺序的安排 33
1.7 确定加工余量、工序尺寸及其公差 35
1.7.1 加工余量的概念 35
1.7.2 影响加工余量大小的因素 37
1.7.3 确定加工余量的方法 39
1.7.4 确定工序尺寸及其公差 39
1.8 工艺尺寸链 41
1.8.1 尺寸链的基本概念 41
1.8.2 尺寸链的基本计算公式（极值法） 42
1.8.3 工艺尺寸链的应用 44
1.9 设备与工艺装备的选择 51
1.9.1 机床的选择 51
1.9.2 工艺装备的选择 52
1.10 切削用量的确定与时间定额 52
1.10.1 切削用量的确定 52
1.10.2 时间定额的估算 53
1.11 机械加工的生产效率与经济性 54
1.11.1 提高劳动生产效率的途径 54
1.11.2 工艺方案的经济性分析 58
习题1 61
本章小结 61
2.1 机床夹具概述 65
2.1.1 夹具的分类 65
第2章 机床夹具设计基础 65
2.1.2 夹具的组成 66
2.1.3 夹具的功用 68
2.2 工件的定位 68
2.2.1 定位及定位原理 69
2.2.2 常见的定位方式及其所用的定位元件 75
2.2.3 定位误差计算 87
2.2.4 夹具误差构成 100
2.3.1 夹紧装置的组成及对夹紧装置的要求 102
2.3 工件的夹紧 102
2.3.2 夹紧力的确定 103
2.3.3 典型夹紧机构 107
2.3.4 其他夹紧机构 114
2.4 夹具的定位和夹具体 122
2.4.1 夹具的定位 122
2.4.2 夹具的对刀和引导 124
2.4.3 夹具的分度与转位 127
2.4.4 夹具体 131
2.5 专用夹具的设计方法 133
2.5.1 专用夹具设计要求和步骤 133
2.5.2 自动化夹具的设计要点 136
2.5.3 数控机床夹具的设计要点 137
本章小结 138
习题2 139
第3章 机械加工精度 143
3.1 概述 143
3.1.1 机械加工精度的概念及构成 143
3.1.2 机械加工精度的获取方法 143
3.1.3 加工误差的来源 145
3.2 影响机械加工精度的因素及提高机械加工精度的相应措施 146
3.2.1 原理误差 146
3.2.2 机床误差 146
3.2.5 调整误差 153
3.2.3 刀具的制造误差与磨损 153
3.2.4 工件的安装误差、夹具的制造误差与磨损 153
3.2.6 工艺系统的受力变形 154
3.2.7 工艺系统的受热变形 164
3.2.8 工件内应力引起的变形 171
3.3 加工误差的综合分析 174
3.3.1 加工误差的类型 174
3.3.2 加工误差分析方法 175
3.4 提高加工精度的工艺措施 183
3.4.1 直接减少误差法 183
3.4.2 补偿或抵消误差法 184
3.4.4 误差转移法 185
3.4.3 分组调整误差法 185
3.4.5 误差平均法 186
本章小结 186
习题3 187
第4章 机械加工表面质量及控制 189
4.1 概述 189
4.1.1 表面质量的概念 189
4.1.2 表面质量对机器使用性能的影响 190
4.2 表面粗糙度的影响因素 192
4.2.1 切削加工 192
4.2.2 磨削加工 194
4.3.1 表面层加工硬化 196
4.3 表面层物理机械性能的影响因素 196
4.3.2 表面层的金相组织变化 198
4.3.3 表面层的残余应力 201
4.3.4 表面强化工艺 204
4.4 机械加工中的振动 206
4.4.1 振动对机械加工的影响 206
4.4.2 振动的分类 206
4.4.3 减小或消除振动的基本途径 207
本章小结 209
习题4 210
5.1.1 外圆表面的加工 211
5.1 零件基本表面的加工 211
第5章 典型零件加工 211
5.1.2 圆孔的加工 214
5.1.3 平面的加工 219
5.1.4 圆锥面的加工 221
5.1.5 齿面的加工 224
5.1.6 螺纹表面的加工 227
5.2 轴类零件的加工 230
5.2.1 轴类零件工艺分析 230
5.2.2 轴类零件的定位及装夹 232
5.2.3 轴类零件加工工艺过程的特点 233
5.2.4 传动丝杠的加工 234
5.2.5 空心主轴的加工 237
5.2.6 曲轴的加工 242
5.3 套筒类零件的加工 245
5.3.1 套筒类零件的工艺分析 245
5.3.2 套筒类零件的装夹 247
5.3.3 套筒类零件工艺过程的特点 248
5.3.4 防止套筒类零件加工变形的措施 248
5.3.5 油缸本体零件加工工艺分析 250
5.4 轮盘类零件的加工 251
5.4.1 轮盘类零件的工艺分析 251
5.4.2 轮盘类零件的装夹 252
5.4.3 轮盘类零件加工工艺过程的特点 253
5.4.4 法兰盘的加工 254
5.4.5 盘状齿轮的加工 255
5.5.1 箱体类零件的工艺分析 260
5.5 箱体类零件的加工 260
5.5.2 箱体类零件的装夹 263
5.5.3 箱体类零件加工工艺过程的特点 266
5.5.4 箱体孔系的加工 267
5.5.5 车床主轴箱的加工 270
5.5.6 分离式箱体的加工 272
5.6 叉杆类零件的加工 272
5.6.1 叉杆类零件的工艺分析 273
5.6.2 拨叉的加工 274
5.6.3 连杆的加工 275
习题5 278
本章小结 278
第6章 机器装配工艺 280
6.1 概述 280
6.1.1 装配工作的基本内容 280
6.1.2 装配的组织形式 282
6.1.3 装配精度 282
6.2 装配尺寸链 284
6.2.1 装配尺寸链的概念及建立 284
6.2.2 装配尺寸链的计算 287
6.3 保证装配精度的方法 288
6.3.1 互换装配法 288
6.3.2 选择装配法 294
6.3.3 修配装配法 296
6.3.4 调整装配法（简称调整法） 298
6.4 装配工艺规程制订 300
6.4.1 制订装配工艺规程的基本原则及原始资料 301
6.4.2 制订装配工艺规程的基本原则 301
6.4.3 制订装配工艺规程的步骤 301
本章小结 304
习题6 305
第7章 先进制造技术 307
7.1 计算机辅助工艺设计技术 309
7.1.1 概述 309
7.1.2 CAPP系统的类型及应用 313
7.2 计算机集成制造系统 315
7.2.1 CIMS的基本概念 316
7.2.2 CIMS的体系结构 317
7.2.3 CIMS的主要功能模块 321
7.3 敏捷制造（AM） 323
7.3.1 概述 323
7.3.2 敏捷制造的基本原理及特点 325
7.3.3 敏捷制造的组成 327
本章小结 330
习题7 330
参考答案 332
参考文献 336