目录 1
1 数控技术基础 1
1.1 数控机床的发展现状 1
1.1.1 数控机床的基本概念 1
1.1.2 数控机床的特点 1
1.1.3 数控机床的工作原理 4
1.2 数控机床的种类 4
1.3 数控技术的发展趋势 7
2 加工中心的结构 11
2.1 加工中心的特点及种类 11
2.1.1 加工中心的特点 11
2.1.2 加工中心的种类 12
2.2 加工中心的结构 16
2.2.1 加工中心的构成 16
2.2.2 加工中心对结构的要求 17
2.3 加工中心的主传动系统 18
2.3.1 加工中心主传动系统的特点 18
2.3.2 加工中心的主轴部件的结构 19
2.4 加工中心的伺服与进给系统 21
2.4.1 主轴伺服系统 21
2.4.2 进给伺服系统 22
2.5 加工中心的其他装置 22
2.5.1 加工中心的支撑系统 22
2.5.2 加工中心刀库及自动换刀装置 23
2.5.3 位置检测装置 31
2.5.4 对刀装置 42
3 加工中心的加工工艺设计 44
3.1 加工中心的工艺特点及适用范围 44
3.1.1 加工中心的工艺特点 44
3.1.2 加工中心的适用范围 45
3.2 加工中心加工的工艺性分析 46
3.3 加工中心常用的刀具和夹具 49
3.3.1 加工中心用刀具系统 49
3.3.2 加工中心用夹具系统 52
3.4 加工中心加工的工艺路线设计 53
3.4.1 工序的划分 53
3.4.2 工步的划分 54
3.4.3 加工顺序的安排 55
3.4.4 加工中心工序与普通工序的衔接 56
3.5 加工中心的工艺规程 57
3.5.1 零件的工艺分析 57
3.5.2 加工中心的选用 59
3.5.3 零件的工艺设计 66
4 加工中心的编程方法 71
4.1 数控编程基础 71
4.1.1 数控编程的步骤 71
4.1.2 数控编程的方法 73
4.1.3 数控程序结构 74
4.1.4 常用数控代码及程序编制 75
4.1.5 常用的G指令及其功能 80
4.1.6 常用的M指令及其功能 84
4.2 加工中心坐标系统 85
4.3 加工中心编程 87
4.3.1 加工中心编程基础 88
4.3.2 基本编程与刀具补偿 92
4.3.3 加工中心常用编程功能与编程实例 101
5 加工中心计算机辅助编程 108
5.1 计算机辅助编程软件简介 108
5.1.1 Pro/ENGINEER软件 108
5.1.2 UG Ⅱ软件 109
5.2 Pro/ENGINEER数控加工自动编程模块 110
5.1.3 CAXA制造工程师软件 110
5.3 Pro/ENGINEER数控加工自动编程过程 115
6 加工中心的操作 151
6.1 数控系统控制面板 151
6.1.1 FANUC系统操作面板及功能 151
6.1.2 SIEMENS系统操作面板及功能 156
6.2 加工中心手动操作 158
6.2.1 数控加工中心操作前的准备工作 158
6.2.2 数控加工中心的基本操作 158
6.3 加工中心自动操作 161
6.4 加工中心刀具参数设置与自动换刀 163
6.5.1 对刀点与换刀点的确定 166
6.5.2 对刀方法 166
6.5 加工中心的对刀 166
6.6 加工中心安全操作 171
6.6.1 日常维护保养 171
6.6.2 安全操作规程 172
7 加工中心操作中常见问题及处理办法 175
7.1 加工中心的安装与调试 175
7.1.1 机床的初就位 175
7.1.2 机床的连接 175
7.1.3 通电试车 176
7.1.4 机床精度和功能的调试 177
7.1.5 加工中心的试运行 179
7.2 加工中心的故障及特点 179
7.2.2 机械部件的维护 180
7.2.1 数控系统的维护 180
7.2.3 加工中心的故障及特点 182
7.2.4 综合分析故障的原因 183
7.2.5 加工中心常见机械故障的例子 184
7.3 机械系统故障诊断 185
7.3.1 数控机床机械故障诊断方法 185
7.3.2 典型机械部件的故障诊断方法 186
8 加工中心典型零件的加工 191
8.1 概述 191
8.2 凸轮加工 192
8.3 轴类零件的加工 198
8.4 箱体类零件的加工 201
参考文献 216