目次 1
第1章 基本知识 1
1.1 表面工程及表面处理技术的分类和用途 1
1.1.1 什么是表面工程 1
1.1.2 表面处理技术分类 1
1.1.3 表面技术应用 2
1.2 表面涂覆层及处理方法标记符号 3
1.2.1 表面涂覆层及处理方法标记符号 3
1.2.2 涂覆层表示方法举例 5
1.3.3 耐蚀性 6
1.4 金属的腐蚀与防护 6
1.3.5 电阻率 6
1.3.4 硬度 6
1.4.1 金属腐蚀与腐蚀分类 6
1.3.2 孔隙率及密度 6
1.3.1 结合强度 6
1.3 金属涂（镀）层基本性能 6
1.4.2 腐蚀机理 8
1.4.3 电极电位 9
1.4.4 电位—pH图 12
1.4.5 腐蚀速度 14
2.1 表面整平 15
2.1.1 磨光与抛光 15
第2章 基体前处理 15
2.1.2 成批光饰 22
2.1.3 其它机械整平方法 27
2.2 除油 31
2.2.1 有机溶剂除油 31
2.2.2 化学除油 32
2.2.3 电化学除油 37
2.2.4 低温除油 39
2.2.5 超声除油 40
2.2.6 擦拭除油 40
2.2.7 滚筒除油 41
2.3.1 浸蚀的分类 42
2.3.2 常用浸蚀剂的作用 42
2.3 浸蚀 42
2.3.3 浸蚀工艺 43
2.3.4 弱浸蚀 50
2.3.6 浸蚀－除油联合处理 51
2.3.7 工序间防锈 51
2.3.5 超声场内浸蚀 51
2.4 电抛光与化学抛光 52
2.4.1 电抛光 52
2.4.2 化学抛光 60
3.1.1 电镀原理 66
3.1 电镀基础 66
3.1.2 电镀的结晶过程及影响电镀层结晶粗细的因素 66
第3章 电镀 66
3.1.3 分散能力和覆盖能力及影响因素 68
3.1.4 析氢对电镀过程的影响 69
3.1.5 合金电镀 70
3.1.6 阳极过程 72
3.1.7 金属镀层的基本性能 73
3.2 单金属电镀 77
3.2.1 镀锌 77
3.2.2 镀镉 99
3.2.3 镀锡 110
3.2.4 镀铜 120
3.2.5 镀镍 137
3.2.6 镀铬 154
3.2.7 镀铅 166
3.2.8 镀铁 167
3.3 合金电镀 174
3.3.1 镀铜合金 174
3.3.2 镀锡合金 182
3.3.3 镀镍合金 185
3.3.4 镀锌合金 188
3.3.5 镀多元合金 191
3.4 稀贵金属电镀 192
3.4.1 镀银 192
3.4.2 镀金与金合金 193
3.4.3 镀钯与钯镍合金 197
3.4.4 其它稀贵金属的电镀 198
3.5 特种电镀 202
3.5.1 复合电镀 202
3.5.2 塑料及其它非金属的电镀 209
3.5.3 特种材料上的电镀 215
3.5.4 刷镀与局部电镀 219
3.5.5 双极性电镀 227
3.6 有关电镀的国家标准目录 228
4.1.2 氧化工艺流程 230
4.1.1 钢铁氧化的实质 230
4.1.3 溶液配制及工艺条件 230
4.1 钢铁的氧化 230
第4章 氧化、着色与染色 230
4.1.4 工艺操作中注意事项 231
4.1.5 氧化膜常见缺陷及处理 231
4.2.2 氧化工艺流程 232
4.2.1 铜及铜合金氧化的实质 232
4.2.3 溶液配制及工艺条件 232
4.2 铜及铜合金的氧化 232
4.1.6 钢铁氧化应用 232
4.3 铜及铜合金的钝化 233
4.2.5 铜及铜合金氧化应用 233
4.3.1 钝化工艺流程 233
4.2.4 工艺操作中注意事项 233
4.3.3 工艺操作中注意事项 234
4.4 铝及铝合金的氧化 234
4.3.2 钝化液化学成分及工艺条件 234
4.4.1 装饰性氧化 235
4.4.2 硬质阳极氧化 245
4.4.3 特种阳极氧化 249
4.5 染色与着色 253
4.5.1 着色方法分类及比较 253
4.5.2 整体着色法（自然显色法） 254
4.5.3 吸附着色法（化学着色法） 255
4.5.4 电解着色法 260
4.6 封闭处理 262
4.6.3 金属盐封闭 263
4.6.2 蒸汽封闭 263
4.6.1 热水封闭 263
4.7 铝及铝合金阳极氧化—着色阳极氧化膜耐晒度的人造光加速试验 265
5.1.3 电铸应用 266
5.1.2 电铸特点 266
第5章 电铸 266
5.1 电铸原理、特点及应用 266
5.1.1 电铸原理 266
5.2.3 芯模材料 267
5.2.2 芯模类型 267
5.2 电铸芯模设计、类型及材料 267
5.2.1 芯模设计 267
5.3.2 非导体芯模表面金属化 268
5.3.1 金属芯模表面剥离膜形成 268
5.3 电铸的前处理 268
5.4.1 硫酸铜电铸 269
5.4 电铸铜 269
5.4.2 氟硼酸电铸铜 270
5.5.1 电铸镍特点及种类 272
5.5 电铸镍 272
5.5.2 瓦特型电铸镍 273
5.5.3 氨基磺酸型电铸镍 275
5.5.4 高速电铸镍 277
5.7.2 加固 278
5.7.1 脱模 278
5.6 电铸铁 278
5.6.1 电铸铁特点 278
5.6.2 电铸液 278
5.7 电铸后处理 278
5.8.2 复合电铸工艺 279
5.8.1 概述 279
5.8 复合电铸 279
6.1 化学镀镍 281
第6章 化学镀 281
6.1.2 化学镀镍层的性能 282
6.1.1 化学镀镍的原理 282
6.1.4 化学镀镍的工艺条件及镀液的配制 284
6.1.3 化学镀镍的前处理 284
6.1.5 工艺条件和溶液组成对化学镀的影响 285
6.1.8 其它类型的化学镀镍工艺 287
6.1.7 镀液维护 287
6.1.6 化学镀层的用途 287
6.1.1 0新技术 289
6.1.9 不良镀层的消除 289
6.2.1 化学镀铜溶液及工艺条件 290
6.2 化学镀铜 290
6.2.2 化学镀铜溶液中各组分的使用和影响 291
6.2.4 化学镀铜装置 292
6.2.3 化学镀铜溶液的配制、使用和维护 292
6.3.2 化学镀金的工艺 293
6.3.1 化学镀金的应用 293
6.3 化学镀金 293
6.4.2 化学镀银溶液的配方和镀银工艺 294
6.4.1 化学镀银的应用 294
6.4 化学镀银 294
6.5.1 用次磷酸盐作还原剂的溶液成分和镀钯工艺 296
6.5 化学镀钯 296
6.6.1 用次磷酸钠作还原剂的化学镀钴溶液及工艺 297
6.5.2 用肼作还原剂的化学镀钯工艺6.6 化学镀钴 297
6.7.1 化学镀铜研究动向 299
6.7 化学镀的新技术发展 299
6.6.2 用硼氢化物作还原剂的化学镀钴溶液及工艺 299
6.6.3 用二甲胺基硼烷作还原剂的化学镀钴溶液及工艺 299
6.7.2 化学镀镍研究动向 300
7.1.2 磷化膜组成及性质 302
7.1.1 磷化原理 302
第7章 化学转换膜处理 302
7.1 钢铁的磷化 302
7.1.3 钢铁磷化的用途 303
7.1.5 磷化液成分及工艺条件 304
7.1.4 磷化处理分类 304
7.1.7 磷化工艺操作中注意事项 306
7.1.6 磷化工艺 306
7.1.9 磷化膜质量检验 307
7.1.8 磷化后处理 307
7.2.2 常温发蓝液成分及工艺条件 308
7.2.1 发蓝膜层构成 308
7.1.1 0磷化液总酸度及游离酸度的测定 308
7.2 钢铁的常温发蓝 308
7.3.2 铬酸盐处理液 309
7.3.1 铝铬酸盐转化处理实质 309
7.3 铝铬酸盐转化处理 309
7.6.1 化学着色工艺 310
7.6 着色磷化膜 310
7.3.3 金属的磷酸盐转化膜 310
7.4 转化膜试验方法 310
7.4.1 金属材料上的转化膜——单位面积上膜层质量的测定——重量法 310
7.4.2 锌和镉上铬酸盐转化膜试验方法 310
7.4.3 电镀锌和电镀镉层的铬酸盐转化膜 310
7.5 钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件 310
7.6.2 电化学着色工艺 311
7.6.3 应用举例 312
8.1.2 热浸镀工艺种类 313
8.1.1 热浸镀原理 313
第8章 热浸镀 313
8.1 引言 313
8.2.1 热镀锡原理 314
8.2 热镀锡 314
8.1.3 热浸镀层的性能及应用 314
8.2.2 热镀锡工艺 315
8.2.3 热浸镀锡钢板性能及应用 316
8.2.4 热浸镀锡钢板检验 317
8.3.1 热浸镀锌原理 319
8.3 热浸镀锌 319
8.3.2 热浸镀锌工艺 320
8.3.4 热镀锌涂层检测 324
8.3.3 热镀锌钢材应用 324
8.4.1 热镀铝原理 326
8.4 热浸镀铝 326
8.3.5 热镀锌标准 326
8.4.2 热镀铝工艺 327
8.4.4 热镀铝涂层检测 329
8.4.3 热镀铝钢材应用 329
9.1.2 热喷涂分类 331
9.1.1 什么是热喷涂 331
第9章 热喷涂 331
9.1 热喷涂定义、分类及特点 331
9.2.1 热喷涂原理及工艺 332
9.2 热喷涂原理、工艺及应用 332
9.1.3 热喷涂特点 332
9.2.2 热喷涂应用 333
9.3.1 喷涂与喷熔原理及特点 334
9.3 氧－乙炔火焰喷涂 334
9.3.2 重熔 336
9.3.3 喷涂与喷熔设备 337
9.3.4 喷涂用金属线材 340
9.3.5 喷涂（熔）用金属粉末 344
9.3.6 喷涂用非金属粉末 346
9.3.7 喷涂用复合材料 347
9.3.8 金属线材火焰喷涂工艺 348
9.3.9 金属粉末火焰喷涂工艺 351
9.3.1 0火焰喷熔工艺 352
9.3.1 1塑料粉末火焰喷涂工艺 353
9.4.1 超音速火焰喷涂原理 354
9.4 超音速火焰喷涂及爆炸火焰喷涂 354
9.4.2 超音速火焰喷涂设备种类及涂层性能 355
9.4.3 爆炸火焰喷涂原理 357
9.4.4 爆炸火焰喷涂特点及应用 358
9.5.1 电弧喷涂原理 359
9.5 电弧喷涂及线爆喷涂 359
9.5.2 电弧喷涂特点及应用 360
9.5.3 电弧喷涂设备 362
9.5.5 线爆喷涂 363
9.5.4 电弧喷涂工艺 363
9.6.1 等离子喷涂原理及特点 364
9.6 等离子喷涂 364
9.6.2 等离子喷涂设备 365
9.6.3 等离子喷涂工艺 366
9.6.4 等离子弧粉末堆焊 368
9.7.1 工艺性能检测 369
9.7 涂层性能检测 369
9.8.1 大型钢结构金属喷涂长效防腐 371
9.8 防腐蚀涂层 371
9.7.2 物理及化学性能检测 371
9.8.2 电弧喷涂防腐 374
9.8.3 实用工艺举例 377
9.9.2 曲轴氧－乙炔火焰线材喷涂修复工艺 379
9.9.1 模具喷熔修复 379
9.9 防磨损涂层 379
9.9.3 实用工艺举例 380
9.10.1 聚四氟基体锌铜复合涂层 382
9.10 特殊功能层及其它应用 382
9.11.1 北京工业大学科技总公司热喷涂技术中心 384
9.11 热喷涂单位简介 384
9.10.2 实用工艺举例 384
9.11.2 北京新迪表面技术工程有限公司 385
10.1.1 成膜物质 387
10.1 涂料组成 387
第10章 涂料与涂装 387
10.1.3 助剂 389
10.1.2 溶剂 389
10.2.2 涂料基础产品简介 390
10.2.1 涂料分类原则 390
10.1.4 颜料 390
10.2 涂料的分类 390
10.3.1 油脂涂料 391
10.3 涂料的性质 391
10.3.3 酚醛树脂涂料 392
10.3.2 天然树脂涂料 392
10.3.4 沥青涂料 393
10.3.5 醇酸树脂涂料 394
10.3.6 氨基树脂涂料 395
10.3.8 乙烯树脂涂料 396
10.3.7 硝基涂料 396
10.3.9 丙烯酸树脂涂料 397
10.3.10 聚酯树脂涂料 398
10.3.11 环氧树脂涂料 399
10.3.12 聚氨酯涂料 400
10.3.13 常用涂料举例 401
10.4.1 钢铁表面预处理 409
10.4 工件涂装前表面预处理 409
10.4.2 木材表面预处理 411
10.4.3 塑料表面预处理 412
10.5.1 涂装工艺分类 413
10.5 涂装工艺 413
10.5.3 电泳 414
10.5.2 高压无气喷涂 414
10.5.4 静电喷漆 416
10.5.5 静电喷粉 418
10.6.1 一般规定 419
10.6 埋地钢质管道防腐 419
10.7.1 材料 420
10.7 输水管道水泥砂浆衬里 420
10.6.2 环氧煤沥青防腐层 420
10.7.4 衬里质量检验 421
10.7.3 衬里工艺 421
10.7.2 衬里前的准备工作 421
10.8.2 耐腐蚀胶泥 422
10.8.1 概述 422
10.7.5 修补 422
10.8 砖板衬里 422
10.8.3 耐腐蚀砖板 432
10.8.4 衬里结构 436
10.8.5 砖板衬里施工 440
10.8.6 质量控制与安全技术 442
10.9.2 粘度 443
10.9.1 涂料外观 443
10.9 涂料和漆膜的质量检验 443
10.9.7 漆膜耐霉菌测定法 444
10.9.6 漆膜冲击试验测定法 444
10.9.3 漆膜厚度 444
10.9.4 漆膜外观 444
10.9.5 漆膜附着力测定法 444
10.12 防腐蚀企业简介 445
10.11.2 涂装作业安全规程 445
10.9.8 测定耐湿热、耐盐雾、耐候性（人工加速）的漆膜制备法 445
10.9.9 漆膜耐盐雾测定法 445
10.9.10 漆膜耐湿热测定法 445
10.9.11 漆膜老化（人工加速）测定法 445
10.9.12 漆膜柔韧性测定法 445
10.9.13 漆膜耐水性测定法 445
10.9.14 漆膜耐汽油性测定法 445
10.9.15 防锈油脂湿热试验法 445
10.9.16 色漆和清漆耐湿性的测定 445
10.9.17 漆膜硬度测定法 445
10.10 漆膜一般制备法 445
10.11 涂装作业安全规程 445
10.11.1 喷漆室安全技术规定 445
10.12.4 莱恩金属表面科技研究所 446
10.12.3 河南省防腐企业集团开发公司三公司 446
10.12.1 河北省承德市铸石厂 446
10.12.2 河南省濮阳市设备防护公司 446
11.1.1 概述 448
11.1 渗碳 448
第11章 化学热处理 448
11.1.3 渗碳质量的影响因素 449
11.1.2 渗碳原理 449
11.1.4 气体渗碳 450
11.1.5 液体渗碳 459
11.1.6 固体渗碳 461
11.1.7 其它渗碳方法 463
11.1.8 渗碳用钢及渗碳后的热处理 466
11.1.9 渗碳层的组织与性能 467
11.1.10 渗碳件的质量检验、常见缺陷及防止措施 468
11.2.1 概述 469
11.2 渗氮 469
11.2.2 渗氮过程及渗氮层组织 470
11.2.3 渗氮用钢及渗氮前的热处理 472
11.2.4 气体渗氮 474
11.2.5 离子渗氮 479
11.2.6 渗氮层的组织与性能 482
11.2.7 渗氮件的质量检验、常见缺陷及防止措施 483
11.2.8 其它渗氮方法 486
11.3.1 概述 487
11.3 钢的碳氮共渗 487
11.3.2 气体碳氮共渗 488
11.3.3 液体碳氮共渗 490
11.3.4 碳氮共渗后的热处理及渗层组织 492
11.3.5 碳氮共渗层的性能 493
11.3.6 碳氮共渗件的质量检验、常见缺陷及防止措施 494
11.3.7 氮碳共渗 495
11.4.1 固体渗硼 501
11.4 渗硼 501
11.4.2 熔盐渗硼 504
11.4.3 其它渗硼方法 505
11.4.4 渗硼层的组织与性能 507
11.5 渗铝 509
11.4.7 部分国内厂家开发的商用渗硼剂 509
11.4.5 渗硼材料 509
11.4.6 稀土元素的催渗作用 509
11.5.1 渗铝的方法及工艺 510
11.5.2 渗铝层的组织与性能 514
11.6 渗铬 516
11.6.1 渗铬的方法及工艺 517
11.6.2 渗铬层的组织与性能 518
11.7.1 渗硫 520
11.7 渗硫、硫氮共渗、硫碳氮共渗 520
11.7.2 硫氮共渗及硫碳氮共渗 523
11.8.1 渗硅的方法及工艺 525
11.8 渗硅 525
11.9.1 渗锌的方法及工艺 527
11.9 渗锌 527
11.8.2 渗硅层的组织 527
11.10 渗其它金属 528
11.9.2 渗锌层的组织 528
11.11.2 硼硅共渗 530
11.11.1 硼铝共渗 530
11.11 复合渗 530
11.11.3 硼铬共渗 531
11.11.5 铬铝共渗 532
11.11.4 铝硅共渗 532
12.1.2 堆焊的应用领域 533
12.1.1 金属表面堆焊的特点 533
第12章 堆焊 533
12.1 概述 533
12.2 堆焊合金的类型及性能 534
12.3.1 堆焊方法及工艺 536
12.3 堆焊方法 536
12.3.2 堆焊方法的选择 541
12.4.1 堆焊焊条 542
12.4 堆焊材料 542
12.4.2 焊丝 546
12.4.3 焊剂 553
12.4.4 其它堆焊材料 555
12.4.5 耐磨堆焊复合钢板 556
12.5 堆焊检验 557
12.4.6 堆焊材料的选择 557
12.5.4 堆焊层的耐磨试验 558
12.5.3 堆焊层的机械性能检验 558
12.5.1 外观检验 558
12.5.2 无损检验 558
13.1.1 真空物理基础 563
13.1 真空技术基础 563
第13章 物理气相沉积 563
13.1.2 真空的获得 567
13.1.3 真空的测量 570
13.2.1 真空蒸镀原理 571
13.2 真空蒸镀 571
13.2.2 真空蒸发镀膜设备 576
13.2.3 真空蒸镀工艺及应用 585
13.3.1 溅射镀膜原理 594
13.3 溅射镀膜 594
13.3.2 溅射镀膜设备 606
13.3.3 溅射镀膜工艺及应用 611
13.4.1 离子镀原理 613
13.4 离子镀 613
13.4.2 离子镀设备 618
13.4.3 离子镀膜工艺及应用 623
13.5.1 镀膜前处理 630
13.5 镀膜前处理及膜厚测量 630
13.5.2 膜厚测量 634
13.6.1 薄膜的成分、组织和结构分析 638
13.6 薄膜的分析测试技术 638
13.6.2 薄膜的性能测试 640
14.1.2 离子注入的特点 646
14.1.1 离子注入技术的发展 646
第14章 离子注入 646
14.1 概述 646
14.2.1 非晶靶注入离子的射程分布 648
14.2 离子注入的物理过程 648
14.1.3 离子注入的局限性 648
14.2.2 离子注入单晶靶中的射程分布 653
14.2.3 离子注入元素的分布 657
14.2.4 发能量淀积分布与注入辐射损伤 658
14.3.2 离子注入机的种类 664
14.3.1 概述 664
14.3 离子注入装置 664
14.3.3 离子源 671
14.3.4 离子束的加速 674
14.3.6 离子束的偏转、扫描和聚焦 675
14.3.5 质量分析器 675
14.3.7 离子注入剂量 676
14.3.8 靶室系统 677
14.3.9 真空系统 679
14.4.1 离子注入在双极器件中的应用 681
14.4 离子注入在半导体技术中的应用 681
14.4.2 离子注入在M0S电路中的应用 686
14.5.3 化合物半导体离子注入的特点 690
14.5.2 半导体材料离子注入的工艺特点 690
14.5 离子注入功能材料 690
14.5.1 半导体材料的离子注入 690
14.5.4 化合物半导体和注入离子种类 691
14.5.5 磁性材料的离子注入 693
14.5.6 离子注入在超导材料中的应用 694
14.6.1 离子束与材料的相互作用 696
14.6 离子注入与材料表面改性 696
14.6.2 金属材料离子注入改性 697
14.6.3 离子注入改善金属材料机械性能 698
14.7 离子注入与金属化合物化学效应 705
14.7.2 离子注入与抗化学腐蚀 706
14.7.1 荷能离子与衬底原子的化合 706
14.7.3 离子注入与金属抗氧化性能 708
14.8.1 金属离子注入奥氏体钢和相变 709
14.8 离子注入辐射损伤与金属相变 709
14.8.3 氧化物弥散强化钢的组织变化 713
14.8.2 铁素体钢照射组织相变 713
14.8.4 离子注入照射材料的近表组织损伤 714
14.8.5 金属基复合材料注入损伤 716
14.8.6 离子注入辐射相变 717
14.8.7 离子注入金属间化合物与合金相 718
14.9 离子注入测量技术 720
14.9.1 二次离子质谱技术（SIMS） 721
14.9.3 背散射能谱技术（RBS） 722
14.9.2 核反应分析法（NRA） 722
14.9.4 俄歇电子能谱分析（AES） 723
14.10.1 离子注入工艺要求 724
14.10 离子注入工艺及其它 724
14.9.5 正离子湮没技术（PAT） 724
14.10.2 离子束混合 725
14.10.3 离子束缝合 727
14.10.4 离子束反冲注入 728
14.10.6 离子束注入的安全与防护 729
14.10.5 等离子源离子注入 729
15.1.1 化学气相沉积定义 733
15.1 化学气相沉积通论 733
第15章 化学气相沉积 733
15.1.2 化学气相沉积的种类和应用 734
15.1.3 化学气相沉积（CVD）的特点及与其它涂层工艺技术的比较 736
15.2.1 化学气相沉积一般原理及过程分析 737
15.2 化学气相沉积原理 737
15.2.2 几种先进的化学气相沉积技术原理简介 743
15.3.1 化学气相沉积技术 749
15.3 化学气相沉积工艺与技术 749
15.3.2 化学气相沉积涂层 754
15.4 化学气相沉积的工业应用 789
15.4.1 工具钢用CVD法涂覆TiC 789
15.4.2 单层涂覆和多层涂覆技术的应用 791
第16章 其它方法 794
16.1 热烫印 794
16.1.1 热烫印原理 794
16.1.2 热烫印设备 795
16.1.3 热烫印工艺 797
16.1.4 热烫印质量 797
16.2 冲击镀 799
16.2.1 冲击镀原理 799
16.2.2 冲击镀锌 799
16.2.3 冲击镀锡 800
16.3.1 金刚石薄膜 801
16.2.4 冲击镀镉－锡－铅合金 801
16.3 超硬膜技术 801
16.3.2 立方氮化硼 803
16.4.1 概述 804
16.4.2 激光表面处理装备 804
16.4 激光表面处理 804
16.4.3 激光表面处理工艺原理 805
16.4.4 激光表面处理前的表面预处理 805
16.4.5 激光相变硬化 806
16.4.6 激光熔凝处理 811
16.4.7 激光表面合金化和激光涂敷 811
16.4.8 激光冲击强化 813
第17章 涂层性能及检测 814
17.1 涂层的外观检验 814
17.1.1 涂层表面缺陷的检验 815
17.1.2 涂层表面粗糙度的检验 816
17.1.3 涂层表面光泽度的检验 821
17.2.1 测厚方法概述 822
17.2.2 测厚方法 822
17.2 涂层的厚度检验 822
17.3 涂层的耐蚀性检验 838
17.3.1 大气暴露试验 839
17.3.2 盐雾试验 842
17.3.3 铜盐加速醋酸盐雾试验（CASS法） 847
17.3.4 湿热试验 848
17.3.5 腐蚀膏试验 849
17.3.6 二氧化硫工业气体腐蚀试验 850
17.3.7 周期浸润腐蚀试验 852
17.3.8 其它人工加速腐蚀试验 853
17.4.1 涂层孔隙率 855
17.4.2 涂层孔隙率测定法 855
17.4 涂层的孔隙率及检验 855
17.4.3 涂层孔隙率检验标准 858
17.5 涂层的结合力及检验 859
17.5.1 涂层结合力 859
17.5.2 涂层结合力的检验 860
17.5.3 几种涂层的结合强度 865
17.5.4 有关涂层结合强度试验的国家标准目录 867
17.6 涂层的硬度及检验 868
17.6.1 几种涂层的硬度 868
17.6.2 涂层硬度的特性 870
17.6.3 涂层的宏观硬度检验 871
17.6.4 涂层的显微硬度检验 872
17.7 涂层的其它性能及检验 873
17.7.1 涂层的内应力及检验 873
17.6.5 有关涂层硬度试验的国家标准目录 873
17.7.2 涂层的耐磨性及检验 875
17.7.3 涂层的热性能及检验 877
主要参考文献 881