第一章 概述 1
1．1 生产系统 1
1．2 生产系统的分析 1
1．3 信息库 2
1．4 本书的组成 3
第二章 预测和时间序列分析 5
2．1 概述 5
2．2 预测 5
2．3 预测方法 6
2．3．1 格里戈利-牛顿(Gregory-Newton)插值公式 6
2．3．2 回归方法 8
2．3．3 移动平均数 19
2．3．4 指数平滑法 25
2．3．5 双指数平滑法 27
2．3．6 a值的选择 29
2．3．7 季节变化的温特斯(Winters)方法 32
2．4 时间序列预测方法的比较 35
习题 35
第三章 存贮系统 40
3．1 概述 40
3．2 存贮费用 40
3．2．1 存货保管费用 40
3．2．2 缺货费用 40
3．2．3 订货费用 40
3．3 存贮系统的术语 41
3．3．1 需求量 41
3．3．2 提前时间和补充率 41
3．3．3 订货点水平 41
3．3．4 安全库存量 42
3．4 存贮策略 42
3．4．1 周期性检查策略 43
3．4．2 订货到最大存贮水平(Imxx)的策略 43
3．4．3 连续性检查策略 43
3．4．4 固定订货量策略 44
3．4．5 基础库存量策略 44
3．5 需求特征和存贮模型 44
3．6 确定性存贮模型的分析 45
3．6．1 单一产品模型 45
3．6．2 灵敏度分析 49
3．6．3 订货数量折扣 50
3．6．4 有约束、多产品存贮模型 52
3．7 概率型存贮模型 57
3．7．1 连续性检查模型 57
3．7．2 周期性检查模型 60
3．7．3 单周期模型 64
3．8 存贮系统的控制实践 68
3．8．1 ABG分类系统 68
习题 69
第四章 综合生产计划 74
4．1 综合生产计划的目的 74
4．2 线性生产费用和存贮费用的简单网络模型 74
4．2．1 生产计划的分解 76
4．3 线性生产计划模型：可变劳动力水平和备用贮备 78
4．4 综合计划的分解 82
4．4．1 常数型生产和需求速率 83
4．4．2 时变型生产和需求速率 87
4．5 二次费用模型 92
4．6 生产计划的动态规划模型 95
4．6．1 不允许积压 95
4．6．2 允许积压 98
4．7 总结 101
习题 101
第五章 物资需要量计划 105
5．1 概述 105
5．2 产品的零件分解 106
5．3 计算直接相关需要量 107
5．4 计算总需要量 108
5．5 用子矩阵结构计算需要量 111
5．6 工程变化 112
5．7 物资需要量计划系统 113
5．8 批量估计 121
5．9 MRP程序结构 123
习题 125
第六章 工程项目计划和进度安排 130
6．1 概述 130
6．2 工程项目计划和进度安排：无限资源 130
6．2．1 CPM基础知识 130
6．2．2 PERT基础知识 130
6．2．3 CPM／PERT在工业中的应用 131
6．2．4 工程网络结构 131
6．2．5 网络结构中的一般错误 132
6．2．6 检验优先关系的一致性 133
6．2．7 关键路线的算法 134
6．2．8 线性规划建模 138
6．2．9 费用模型 140
6．2．10 计划评审技术(PERT) 143
6．2．11 PERT和／或CPM的局限性 145
6．3 工程项目计划和进度安排：有限资源 145
6．3．1 资源时间(ROT)算法 146
6．3．2 活动时间(ACTIM)准则 148
6．3．3 活动资源(ACTRES)和时间资源(TIMRES)准则 148
6．3．4 TIMRES准则的修正——活动资源与时间加权法(GENRES) 149
6．3．5 ROT准则的修正(ROT－ACTIM，ROT－ACTRES) 151
6．3．6 活动最大资源与时间加权法TMROS 151
6．3．7 TMROS和GENRES加权法TG2 152
6．3．8 算法特性 153
6．3．9 多项目、多资源算法 153
习题 159
第七章 工件排序和作业计划 166
7．1 概述 166
7．2 工件排序 166
7．3 n个工件、1台机床的排序问题 168
7．4 n个工件、2台机床的排序问题 171
7．5 n个工件、3台机床的排序问题 173
7．5．1 n个工件、3台机床的排序问题的约翰逊(Johnson)算法 173
7．5．2 分枝定界法 174
7．6 2个工件、m台机床的排序问题 179
7．7 n个工件、m台机床的排序问题 180
7．7．1 坎贝尔(CAMPBELL)算法 181
7．7．2 斯汀森-斯密斯(Stinson-Smith)算法 182
7．8 准备费用最小(旅行推销员问题) 186
7．9 成批作业进度 190
7．10 装配线平衡问题 190
7．10．1 定义 191
7．10．2 基布里奇-韦斯特(Kibridge－Wester)启发式方法 192
7．10．3 穆迪-扬(Moodie－Young)方法 195
7．10．4 赫尔杰森-伯尼(Helgeson－Birnie)方法或位权法 198
7．11 概率型装配线平衡问题 199
7．11．1 方法1：正态概率分布 200
7．11．2 方法2：任意分布 200
7．12 自动传送线 203
习题 205
第八章 成批和单件生产系统的新方向 212
8．1 概述 212
8．2 看板(Kanban)生产系统 212
8．2．1 Kanban系统的存贮量控制和作业进度 213
8．2．2 Kanban实施中的某些问题 214
8．3 成组工艺 215
8．3．1 成组工艺的批量 217
8．3．2 成组工艺生产组织中的作业进度 219
8．3．3 实施成组工艺中的某些问题 219
8．4 柔性制造系统：概述 219
8．4．1 柔性制造系统的概念 220
8．4．2 柔性制造系统中的问题 220
8．4．3 柔性制造系统和计算机集成制造系统 221
8．4．4 自动化工厂的生产控制 224
附录A：式3．65的证明 225
附录B：累积标准正态分布函数表和t分布百分点表 226
参考文献 229