附录 国内现行的表面工程有关标准 附- 1
1 除锈 4- 3
1 镀层的主要特性及用途 6- 3
第2章 渗碳与碳氮共渗 3
3 发展趋势 5- 3
2 种类与目的 5- 3
1 作用与任务 5- 3
1.2 锈蚀的鉴别 4- 3
1.1 各种金属锈蚀的特征 4- 3
1.1 热喷涂方法分类 3- 3
1 热喷涂技术原理 3- 3
1.3 涂料命名和型号 2- 3
1.2 涂料分类 2- 3
1.1 涂料组成及各组分的作用 2- 3
1 涂料组成及分类 2- 3
第2章 常用涂料 3
2 涂料的作用 2- 3
1 涂料与涂装的定义 2- 3
2.2 按金属种类分类 7- 3
1 摩擦学系统的基本结构 10- 3
1.3 影响大气腐蚀主要因素 9- 3
1.2 大气腐蚀的机制 9- 3
1.1 概述 9- 3
1 大气腐蚀及其主要影响因素 9- 3
1 概述 8- 3
2.3 按用途分类 7- 3
1.1 防护性镀层 6- 3
2.1 按转化膜分类 7- 3
2 化学成膜处理法分类 7- 3
1 定义 7- 3
2.2 电化当量 6- 3
2.1 法拉第定律 6- 3
2 电化学计算 6- 3
1.3 功能性镀层 6- 3
1.2 防护装饰性镀层 6- 3
1 表面工程的基本涵义、特点、分类及常用工艺方法 0- 3
1 表面调整及净化的目的 1- 3
3 表面调整及净化法选择 1- 3
第2章 碱液清洗 3
1 碱液清洗的目的 1- 3
2 碱液清洗溶液 1- 3
2.1 碱液清洗原理和主要材料 1- 3
2 表面调整及净化分类 1- 3
第2章 镀前处理 4
1.2 各种热喷涂方法的技术特征 3- 4
2.4 镀层厚度等计算 6- 4
2 摩擦学系统的重要参数 10- 4
2.2 碱液清洗液配方 1- 4
2.3 电流效率 6- 4
1.1 渗碳工艺参数 5- 4
1 钢的渗碳 5- 4
2.2 线材火焰喷涂 3- 4
2.4 按施工方法分类 7- 4
3 化学转化膜的防护性能 7- 4
2.1 熔体金属注入喷涂 3- 4
2.1 摩擦副的材料 10- 4
2 热喷涂方法 3- 4
2.3 大气腐蚀性分类 9- 4
2.1 按表面湿润程度分类 9- 4
2 大气腐蚀的分类 9- 4
2.2 按大气环境分类 9- 4
2.5 粉末火焰喷熔 3- 5
3 表面工程技术发展趋势 0- 5
4 化学转化膜的应用范围 7- 5
第2章 电化学转化膜 5
1 铝和铝合金的阳极氧化 7- 5
1.1 概述 7- 5
1.2 阳极氧化膜的生成机理及其性质 7- 5
2.3 陶瓷棒火焰喷涂 3- 5
3.常见的大气腐蚀类型 9- 5
3.1 均匀腐蚀 9- 5
3.2 缝隙腐蚀 9- 5
3.3 应力腐蚀 9- 5
2 表面工程技术在国民经济中的地位与作用 0- 5
3.4 选择性腐蚀 9- 5
3.5 电偶腐蚀 9- 5
第1篇 表面调整及净化第1章 概 述 5
1.4 磨光轮 6- 5
1.3 除锈方法 4- 5
2.4 粉末火焰喷涂 3- 5
1.3 磨光机（抛光机） 6- 5
2.6 爆炸喷涂 3- 5
1.2 研磨 6- 5
1.1 概述 6- 5
1 研磨、抛光 6- 5
3 碱液清洗工艺方法 1- 5
3.1 工艺方法分类及主要特点 1- 5
2.7 高速火焰喷涂 3- 5
1.2 气体渗碳 5- 5
1.6 粘接剂 6- 6
2.8 电弧喷涂 3- 6
2.9 等离子喷涂 3- 6
1.5 磨料 6- 6
1 溶剂清洗的目的和内容 1- 6
第3章 溶剂清洗 6
3.2 清洗工艺方法的选择 1- 6
4 大气腐蚀数据表 9- 6
1.7 磨光带磨光 6- 6
2.2 负荷集 10- 6
2 常用表面分析技术及相应仪器 8- 6
2.1 X射线衍射谱（XRDS） 8- 6
2.2 电子衍射谱（EDS）和透射电子显微镜（TEM） 8- 6
2 涂料的性能 2- 6
2.1 油脂漆 2- 6
2.2 天然树脂漆 2- 6
1.9 抛光轮 6- 7
1.8 抛光 6- 7
25 醇酸树脂涂料 2- 7
2.4 沥青漆类 2- 7
2 溶剂清洗材料 1- 7
1.10 抛光膏 6- 7
第4章 水剂清洗工艺方法 7
2.3 酚醛树脂漆 2- 7
4.2 检验分类和检验方法 4-11 7
2.11 线爆喷涂 3- 7
2.10 反应等离子喷涂 3- 7
1.11 成批光饰 6- 7
3 溶剂清洗工艺方法 1- 7
2.3 负荷持续时间 10- 7
6.1 金色系列 6-14 7
2.4 扫描电镜（SEM）和电子探针（EPMA） 8- 7
2.3 X射线荧光谱（XRFS） 8- 7
2.6 氨基树脂漆 2- 8
4.1 用化学热处理的方法改善喷涂涂层性能 3- 8
3 涂层形成和裂纹产生过程 3- 8
2.12 激光喷涂 3- 8
1.1 水剂清洗的特点 1- 8
1.1 水剂清洗材料 1- 8
第2章 海洋环境的腐蚀与防护 8
5.3 金属腐蚀的评价方法国家标准 9- 8
2.5 俄歇电子能谱（AES） 8- 8
2.1 概述 6- 8
2 脱脂 6- 8
2.2 有机溶剂脱脂 6- 8
4 热喷涂技术和其他表面技术相互渗透的联合应用 3- 8
5.2 加速腐蚀试验国家标准 9- 8
5.1 大气腐蚀暴露试验 9- 8
5 大气腐蚀试验与评价方法国家标准 9- 8
2.6 X射线光电子谱（XPS） 8- 9
4.2 用电镀和热喷涂工艺技术的结合来改善喷涂层的性能 3- 9
4.3 用激光束重熔喷涂层提高涂层的耐磨性 3- 9
5 热喷涂在工业中的应用 3- 9
5.1 工艺控制 3- 9
5.2 模拟与诊断 3- 9
第2章 热喷涂涂层材料 9
1 材料在海水中的腐蚀 9- 9
2.7 硝基漆类 2- 9
1.1 金属材料耐海水腐蚀性能 9- 9
1.3 表面活性剂的分类及其特性指数 1- 9
1.2 水剂清洗液的组分与表面活性剂 1- 9
2.8 纤维素漆 2- 9
2.3 化学脱脂 6- 9
2.8 离子散射谱（ISS） 8- 10
2.11 丙烯酸树脂漆 2- 10
3.1 锌、铝、锌铝合金及低熔点合金丝 3- 10
3 热喷涂线材 3- 10
2 热喷涂涂层材料分类 3- 10
1 热喷涂工艺对涂层材料的基本要求 3- 10
2.10 烯树脂漆 2- 10
2.9 过氯乙烯漆 2- 10
2.4 接触条件 10- 10
1.2 防海水腐蚀金属镀涂层的耐蚀性 9- 10
2.7 二次离子质谱（SIMS） 8- 10
第2章 涂（膜）层及界面的形貌表面分析 11
2.10 激光拉曼谱（LRM） 8- 11
2.9 电子能量损失谱（EE1S） 8- 11
2.12 聚酯树脂漆 2- 11
2.13 环氧树脂漆 2- 11
3.2 镍及镍基合金丝 3- 12
3.3 铁基合金丝 3- 12
1 各种显微镜类型 8- 12
2 光学显微镜（OM）分析 8- 12
2.14 聚氨酯漆 2- 12
3.2 酸洗常用酸 6- 13
3.1 概述 6- 13
3 酸洗 6- 13
3 透射电子显微镜（TEM）分析 8- 13
4 扫描电镜（SEM）分析 8- 13
1.4 洗涤剂其他组分与洗涤剂 1- 13
1.3 海洋环境有机涂装体系的耐蚀性 9- 13
2.18 乳胶漆 2- 13
2.17 其他漆 2- 13
2.16 橡胶漆 2- 13
2.15 元素有机漆 2- 13
2.19 电泳漆类 2- 14
3.3 常用酸洗液的配方和工艺条件 6- 14
1.3 固体渗碳 5- 14
6 场离子显微镜（FIM）分析 8- 14
5 扫描透射电镜（STEM）分析 8- 14
2 水剂清洗工艺方法 1- 15
2 清洗 4- 15
1.4 液体渗碳与电解渗碳 5- 15
2.2 清洗方法分类法 4- 15
2.3 清洗材料分类法 4- 15
3 乳剂清洗 1- 15
2.20 粉末涂料 2- 15
2.1 概述 4- 15
第5章 化学除锈 15
3.5 钼丝 3- 15
3.4 铜及铜合金丝 3- 15
8 试样的制备 8- 15
7 各种显微镜的应用前景 8- 15
3.6 镍铝复合喷涂丝 3- 16
3.7 一步法耐磨涂层用复合丝 3- 16
3.8 陶瓷棒 3- 16
1.1 化学除锈的目的 1- 16
1.2 化学除锈内容 1- 16
1 表面微米级深度的元素分析 8- 16
2.21 高固体分涂料 2- 16
2.22 非水分散型涂料 2- 16
2.23 紫外线固化（UVC）涂料 2- 16
第3章 涂（膜）层及界面的成分与结构分析 16
9 图像分析技术 8- 16
2.1 化学除锈原理 1- 16
2 化学除锈溶液 1- 16
3.5 电化学抛光 6- 16
第3章 电镀单金属 16
1 化学除锈的目的和内容 1- 16
3.4 电化学浸蚀 6- 16
2.1 俄歇电子谱 8- 17
1 镀铜 6- 17
4 热喷涂粉末材料 3- 17
4.1 热喷涂粉末主要特性 3- 17
4.2 金属及合金粉末 3- 17
2.4 化学除锈液配方 1- 17
2.3 各种酸除锈性能比较 1- 17
2 海洋环境腐蚀的防护 9- 17
2.1 合理的选材与设计 9- 17
3 摩擦副中磨损造成损伤的机理和现象 10- 17
3.1 磨损造成损伤的基本类型 10- 17
2.24 电子束固化（EEC）涂料 2- 17
3.2 粘着磨损 10- 17
1.5 离子渗碳与其他渗碳方法 5- 17
1.1 铜镀层的性质和用途 6- 17
2 几个原子表层的元素分析 8- 17
2.2 缓蚀剂的作用与品种 1- 17
1.2 氰化镀铜 6- 18
2.2 俄歇线扫描曲线 8- 18
2.3 俄歇像 8- 18
2.4 原子浓度-深度剖面图 8- 18
3.2 溶剂的通性及其作用 2- 18
2.5 中和与水洗 1- 18
3 常用涂料的稀释剂 2- 18
3.1 概述 2- 18
3 最外表面单原子层的元素分析 8- 19
4 其他微区元素分析和比较 8- 19
2.7 去油除锈综合处理 1- 19
2.6 碱去锈及除氧化皮 1- 19
3.3 磨料磨损 10- 19
第6章 机械清理 20
3 不同基材化学除锈方法 1- 20
2.9 用除锈电极除锈 1- 20
2.8 化学除锈膏除锈 1- 20
3.4 疲劳磨损 10- 20
3.3 各类溶剂及特性 2- 20
3.6 油浴脱水 4- 21
3.5 晾干或滴干 4- 21
3.4 擦干 4- 21
3.3 红外线干燥 4- 21
3.1 压缩空气吹干 4- 21
第2章 防锈水剂及防锈切削液 21
1 水溶性缓蚀剂 4- 21
3.2 干燥器烘干等加热干燥 4- 21
1.1 中性介质缓蚀剂的作用机理 4- 21
2.4 清洗应注意事项 4- 21
1 机械清理的目的、内容 1- 21
2 机械清理方法 1- 21
第7章 表面精整 21
3.4 常用涂料的稀释剂 2- 21
3.5 摩擦化学磨损 10- 21
1.3 硫酸盐镀铜 6- 21
5 X射线光电子能谱（XPS）分析表面化学态 8- 21
4.3 自熔性合金粉末 3- 21
3 干燥 4- 21
第3章 大型贮罐防护 22
6 激光拉曼谱（LRM）分析表面分子态 8- 22
7 表面微区晶体结构分析 8- 22
3.5 溶剂的选择与使用 2- 22
1.3 阳极氧化方法的分类 7- 22
2.2 海洋环境防蚀涂覆保护层 9- 22
4.1 磨损率 10- 22
4 磨损特性与可靠性 10- 22
1.2 常用的中性介质缓蚀剂 4- 23
第4章 涂（膜）层及界面的电镜分析图谱 23
4 涂料的选择 2- 23
8 各种晶体结构分析技术的比较 8- 23
1.6 渗碳用钢及渗碳后的热处理 5- 24
第3章 表面工程技术的耐磨损作用 24
5 涂料的施工条件 2- 24
6 涂料选用的原则 2- 24
第3章 涂装前处理工艺及设备 24
4.3 可靠性 10- 24
4.2 磨损表征 10- 24
2 防锈水剂 4- 25
2.1 防锈水剂的特性 4- 25
2.2 防锈水剂的种类 4- 25
1.4 焦磷酸盐镀铜 6- 25
1 涂装前处理的目的 2- 25
2 除油处理工艺 2- 25
2.1 金属除油 2- 25
1 电镀、刷镀和化学镀 8- 25
1.7 渗碳层的组织和性能 5- 25
2.2 木材表面除油及其他预处理工艺 2- 26
2.3 塑料表面前处理 2- 26
2.4 混凝土表面前处理工艺 2- 26
2.3 防锈水的配制和使用 4- 26
4.4 陶瓷粉末 3- 26
1.1 精整目的 1- 27
1.2 精整方法 1- 27
3 除锈工艺 2- 27
3.1 除锈方法的分类与应用 2- 27
3.2 除油除锈综合处理及除锈等级 2- 27
1 精整方法 1- 27
3 防锈切削液 4- 27
3.1 防锈切削液的作用和要求的性能 4- 27
3.2 防锈切削液的分类 4- 27
4 磷化工艺 2- 28
4.1 磷化的作用与分类 2- 28
1.5 铜镀层的镀后处理 6- 29
1.6 不良铜镀层的退除 6- 29
2 镀镍 6- 29
2.1 镍镀层的性质和用途 6- 29
4.5 塑料粉末 3- 29
1 耐磨表面保护的基本模型 10- 29
第8章 表面清洁度一般要求及检测方法 29
2 精整工作介质 1- 29
4.2 磷化膜形成的原理及特征 2- 29
1.2 涂层选择 9- 30
1.1 工艺方法 9- 30
1.8 渗碳件质量检验、常见缺陷及防止措施 5- 30
4.3 磷化液配方及工艺参数 2- 30
2.3 镀镍溶液的种类 6- 30
1 工艺方法及涂层选择 9- 30
2 耐粘着磨损表面保护的基本要求 10- 30
2.2 原理 6- 30
4.4 磷化膜的质量检验 2- 31
2.4 镀镍液各种组分的作用和影响 6- 31
4.6 复合粉末 3- 31
3 耐磨料磨损表面保护的基本要求 10- 31
2.1 流程设计依据 9- 32
2.6 镀镍光亮剂 6- 32
2.5 工艺条件的影响 6- 32
2 钢的碳氮共渗 5- 32
2 流程设计及施工工艺 9- 32
2.1 气体碳氮共渗 5- 32
第9章 铸、锻、焊件毛坯表面净化 32
4 耐疲劳磨损表面保护的基本要求 10- 32
2 检测方法 1- 32
1 一般要求 1- 32
4.5 影响磷化膜质量的主要因素 1- 32
2.2 涂装工艺流程 9- 33
第4章 耐磨表面工程技术及其应用 33
2.3 涂装工艺 9- 33
附录 国内热喷涂材料生产厂家见附表 3- 33
第4章 高温环境钢结构防护 33
第3章 基体表面预处理 33
5 主要耐磨表面保护技术类型 10- 33
4.6 磷化过程中出现的病态及防治方法 2- 33
4.7 金属钝化 2- 34
2.7 镀镍液的杂质处理 6- 34
4.8 去油、除锈、磷化或钝化“三合一”处理工艺 2- 34
1 概述 3- 34
2 基体表面预处理方法 3- 34
第3章 防锈油脂 34
3.3 防锈切削液的配制和使用时应注意事项 4- 34
第2篇 有机涂装第1章 概 述 35
2 表面净化方法 1- 35
4.9 去油、除锈、磷化、钝化“四合一”处理工艺 2- 35
1 铸、锻、焊件毛坯表面特点 1- 35
1 油溶性缓蚀剂 4- 35
1 热喷涂 10- 35
1.1 油溶性缓蚀剂的作用机理 4- 35
3 基体表面预处理设备与材料 3- 35
1.1 概述 10- 35
2 转化膜 8- 36
5.2 设备的结构 2- 36
1.2 油溶性缓蚀剂的分类 4- 36
5 浸渍式涂装前处理设备 2- 36
4.10 有色金属件的预处理 2- 36
1.2 热喷涂层的摩擦学性能 10- 36
2.2 液体碳氮共渗 5- 36
5.1 设备的类型 2- 36
1.2 耐热涂层设计 9- 37
4.2 磨料粒度与类型选择 3- 37
4.1 喷砂工艺参数选择指南 3- 37
4 喷砂工艺参数的选择 3- 37
2.3 离子碳氮共渗与真空碳氮共渗 5- 37
2.4 碳氮共渗用钢与共渗后的热处理 5- 37
2.5 碳氮共渗层组织和性能 5- 37
1 工艺方法及涂层设计 9- 37
1.1 工艺方法及涂料 9- 37
2.1 防锈油脂应具备的性能 4- 38
2 防锈油脂 4- 38
2.2 防锈油脂的分类 4- 38
6.1 设备类型 2- 38
6 喷淋式涂装前处理设备 2- 38
2 施工工艺流程设计 9- 38
2.1 工艺流程设计 9- 38
4.3 基体预热温度选择 3- 38
2.3 耐温涂料涂装实例 9- 39
1 概述 3- 39
第4章 线材火焰喷涂 39
5 基体表面的保护与遮蔽 3- 39
2.2 涂装用主要工具和设备 9-- 39
6.2 设备结构 2- 39
2.6 碳氮共渗件质量检验与常见缺陷及防止措施 5- 40
2 线材火焰喷涂原理 3- 40
3 线材火焰喷涂装置 3- 40
3.1 喷枪 3- 40
第3章 低温化学热处理 40
第5章 长输管线的外防护 41
3 成本估算 9- 41
2.4 耐热涂料施工中可能出现的缺陷及防止方法 9- 41
2.8 不良镍镀层的退除 6- 41
3.1 性质和用途 6- 42
3.2 氰化镀锌 6- 42
1.2 涂层设计 9- 42
3 镀锌 6- 42
4.1 火焰形态和燃气流量的选择 3- 42
4 线材火焰喷涂工艺 3- 42
3.2 线材火焰喷涂装置供气系统 3- 42
3 化学热处理及物理气相沉积 8- 42
7 气相式除油清洗设备 2- 42
2 其他有色金属的阳极氧化 7- 42
2.1 镁合金的阳极氧化 7- 42
1.1 工艺方法 9- 42
1 工艺方法及涂层设计 9- 42
2.1 工艺流程设计 9- 43
第4章 涂装工艺和设备 43
8.2 喷抛丸除锈清理设备的主要结构 2- 43
1.3 热喷涂工艺参数对涂层摩擦学性能的影响 10- 43
2 施工工艺流程设计 9- 43
8 涂装前机械除锈喷抛丸设备 2- 43
8.1 喷抛丸除锈清理设备的类型 2- 43
4.2 喷涂时压缩空气的压力选择 3- 43
1 低温化学热处理的特点和工艺方法 5- 43
4.3 喷涂距离的选择 3- 43
4.6 送丝速度与线材规格 3- 44
3.3 锌酸盐镀锌 6- 44
2.2 铜和铜合金的阳极氧化 7- 44
4.5 喷涂角度的选择 3- 44
4.4 基体的材质及规格 3- 44
2.1 渗氮用钢及预备热处理 5- 44
2 渗氮 5- 44
2.3 管道防腐施工举例 9- 44
2.2 施工主要工具和设备 9- 44
5 线材火焰喷涂涂层 3- 45
5.1 涂层特征 3- 45
5.2 涂层的结合 3- 45
6 线材火焰喷涂技术的应用 3- 45
2.3 国外（美、英、日）防锈油脂的种类、质量和性能 4- 45
6.1 轴及曲轴的修复 3- 45
2.3 硅、锗、钽、锆、钛、锌和镉的阳极化 7- 45
2.2 气体渗氮 5- 45
1 概述 7- 46
第3章 化学转化膜 46
1.4 热喷涂（焊）层的摩擦学工业应用 10- 46
6.5 材料表面改性 3- 46
6.4 钢结构、储罐的长效保护 3- 46
6.3 常用于机械零件表面强化和修复的耐蚀及耐磨材料 3- 46
6.2 机械轴或辊表面修复及强化 3- 46
2.4 钢的阳极氧化 7- 46
3.4 氯化物镀锌 6- 46
第5章 涂（膜）层厚度测量 47
4 热喷涂（焊）涂层 8- 47
2.1 钢铁的化学氧化（钢铁发蓝） 7- 47
2 化学氧化法 7- 47
第6章 复合管道 48
2.4 选择防锈油的基本要点 4- 48
2 堆焊 10- 48
2.1 堆焊层的摩擦学特性 10- 48
1.2 涂料的选用原则 2- 48
1.1 涂层的分类 2- 48
3 成本估算 9- 48
1 涂装工艺设计原则 2- 48
1.3 涂装方法的选用原则 2- 48
1.4 涂装工艺设计原则 2- 48
2喷涂（空气喷涂）工艺和喷漆室 2- 49
2.1 空气喷枪的种类和选用 2- 49
附录 常用线材的火焰喷涂工艺参数表 3- 49
第5章 等离子喷涂 49
1 等离子喷涂技术基础 3- 49
1.1 等离子体基本概念 3- 49
1.2 等离子的物理基础 3- 49
2.2 钢铁化学发黑新工艺 7- 50
2.2 堆焊层的摩擦学工业应用 10- 50
1.3 等离子弧的形式和特征 3- 50
2.3 离子渗氮 5- 50
1.4 等离子喷涂的基本原理和特点 3- 51
2.2 空气喷涂的工艺要点 2- 51
3.5 镀锌层的钝化处理 6- 51
3 化学热处理 10- 52
1.5 等离子喷涂的分类 3- 52
2 大气等离子喷涂 3- 52
2.3 喷漆室 2- 52
2.5 防锈油的使用方法和使用应注意事项 4- 52
第4章 气相缓蚀剂和气相防锈材料 52
2.1 特点 3- 52
2.3 铝和铝合金的化学氧化 7- 52
2.2 设备 3- 52
3.1 概述 10- 52
3.2 渗碳和碳氮共渗层 10- 52
1 概述 8- 53
1.1 涂（膜）层厚度测量方法的种类与特点 8- 53
3.6 不良锌镀层的处理 6- 53
4 镀锡 6- 53
4.1 锡镀层的性质和用途 6- 53
2 气相缓蚀剂的种类 4- 53
1 气相缓蚀剂的特性 4- 53
1.2 涂（膜）层厚度测量方法的选择 8- 53
2.4 喷漆室辅助装置 2- 53
2.4 其他渗氮方法 5- 53
2.5 自动空气喷涂 2- 54
3 静电喷涂工艺和静电喷涂设备 2- 54
3.1 静电喷涂的特点 2- 54
3 重要的气相缓蚀剂的成分和性能 4- 54
4.2 碱性镀锡 6- 54
3.1 气体氮碳共渗 5- 55
3.3 渗硼层 10- 55
1 衬橡胶管及管件 9- 55
2 显微镜法测定涂（膜）层厚度 8- 55
2.1 涂（膜）层横截面厚度显微镜测量 8- 55
4.3 光亮硫酸盐镀锡 6- 55
1.1 衬里用橡胶种类及牌号 9- 55
3 氮碳共渗 5- 55
3.2 静电喷枪的种类和选用 2- 55
4 浸涂工艺和浸涂设备 2- 56
4.1 浸涂的特点和用途 2- 56
3.4 静电涂装的工艺条件 2- 56
3.3 自动静电喷涂 2- 56
1.2 衬里用橡胶的物理力学性能 9- 56
4.2 浸涂设备 2- 56
1.3 硫化橡胶的耐蚀性能 9- 57
3 射线法涂（膜）层厚度测量 8- 57
2.2 涂（膜）层横截面厚度扫描电子显微镜测量 8- 57
1.4 衬里层选择及使用说明 9- 57
5 电泳涂装工艺和设备 2- 57
4.3 浸涂漆工艺条件 2- 57
3.2 盐浴氮碳共渗的复合处理 5- 57
3.1 X射线光谱测量方法 8- 57
4 气相缓蚀剂的作用机理 4- 57
5.1 电泳涂装的特点和用途 2- 57
5.2 电泳涂装设备 2- 57
1.5 管道、管件橡胶衬里的施工 9- 58
4 涂（膜）层厚度的测厚仪测量 8- 58
4.1 磁性法涂（膜）层厚度测量 8- 58
4.2 涡流法涂（膜）层厚度测量 8- 58
3.2 β反散射法 8- 58
5 气相防锈材料的应用方式 4- 58
5.1 气相防锈粉末、片剂、丸剂 4- 58
3.4 渗金属层 10- 58
4.4 氟硼酸盐镀锡 6- 58
5.5 气相防锈油 4- 58
5.4 气相防锈塑料薄膜 4- 58
5.3 气相防锈纸 4- 58
5.2 气相防锈水剂（溶液） 4- 58
5.2 原理 6- 59
5 镀铬 6- 59
2.3 工艺 3- 59
5.1 铬镀层的性质和用途 6- 59
4.3 阳极溶解库仑法涂（膜）层厚度测量 8- 59
1.6 衬胶对管道、管件的要求 9- 59
5 化学溶解法涂（膜）层厚度测量 8- 59
5.1 点滴法 8- 59
5.2 液流法 8- 59
5.3 称重法 8- 59
4.1 渗硫 5- 59
4 渗硫、硫氮共渗与硫氮碳共渗 5- 59
5.3 镀铬液的种类 6- 59
6 常用的气相缓蚀剂配方 4- 59
6.1 常用的气相防锈纸及粉末和溶液的配方 4- 59
6.2 气相防锈薄膜和气相防锈油的配方 4- 59
5.7 气相防锈缓冲材料及其他气相防锈材料 4- 59
5.6 气相防锈粘胶带 4- 59
4.2 硫氮共渗及其与蒸气处理结合的复合处理 5- 60
4.3 硫氮碳共渗 5- 60
1 涂（膜）层表面粗糙度测定法的分类 8- 60
第6章 涂（膜）层表面粗糙度的检验 60
1.8 衬胶管、管件的安装和使用注意事项 9- 60
1.7 橡胶衬里层质量检查 9- 60
6.3 涂（膜）层厚度轮廓仪测量方法 8- 60
6.2 微波法 8- 60
6.1 电容法 8- 60
6 涂（膜）层厚度其他测定方法 8- 60
5.4 分析法 8- 60
2.4 铜和铜合金的化学氧化 7- 60
2 钢塑复合管道及管件 9- 60
5.4 防护装饰性镀铬 6- 60
3 低压等离子喷涂 3- 60
3.1 特点 3- 60
2.2 耐化学腐蚀性能 9- 61
6.1 粉末涂装的特点和用途 2- 61
5 低温化学热处理渗层组织与性能 5- 61
5.1 渗层相组成 5- 61
2 样板对照法 8- 61
2.1 聚氯乙烯、聚丙烯力学物理性能 9- 61
6 粉末静电喷涂工艺和设备 2- 61
3.2 设备 3- 61
5.3 电泳涂装管理 2- 61
3.5 渗氮和氮碳共渗层 10- 62
2.3 钢塑复合管道理化性能及耐蚀性 9- 62
2.4 钢塑复合管成型工艺 9- 62
5.2 力学性能 5- 62
第5章 漆膜干燥工艺和设备 62
6.2 静电粉末涂装设备 2- 62
3 磷酸盐处理 7- 62
7 国外气相缓蚀剂的种类、配方和有关技术规格 4- 62
3.3 工艺 3- 62
3.2 磷化膜形成的基本原理 7- 62
3 显微镜调焦法和触针法 8- 62
3.1 概述 7- 62
3.4 低压等离子喷涂涂层性能 3- 63
4 超音速等离子喷涂 3- 63
4.1 特点 3- 63
1 漆膜干燥方法 2- 63
1.1 自然干燥 2- 63
4.2 设备 3- 63
2.5 钢塑复合管规格 9- 63
1.2 人工干燥 2- 63
3 玻璃内衬管道及管件 9- 63
4 散斑法和扫描隧道显微镜（SIM）法 8- 63
第7章 涂（膜）层的硬度检测 63
2.7 钢塑复合管运输及安装要求 9- 63
2.6 钢塑复合管质量检查 9- 63
1 概述 8- 64
2 直接硬度测量 8- 64
2.1 温度 2- 64
3.1 衬玻璃管及管件的性能 9- 64
3.2 衬玻璃管及管件规格 9- 64
2.2 干燥时间及升温梯度 2- 64
2.3 空气湿度 2- 64
4.3 工艺 3- 64
2 影响漆膜干燥的因素 2- 64
4.4 涂层特征 3- 64
3.1 生产纲领和工件最大外形尺寸 2- 65
3 间接硬度测量 8- 65
2.4 空气流速 2- 65
2.5 加热器与工件的距离 2- 65
2.6 加热方式 2- 65
3 漆膜人工干燥的设计原则 2- 65
3.2 涂装工艺 2- 65
3.3 涂料性质和涂层厚度 2- 65
3.4 工件性质和形状 2- 65
5 水稳等离子喷涂 3- 65
5.1 特点 3- 65
5.2 设备 3- 65
5.5 功能性镀铬 6- 65
3.3 衬制工艺 9- 66
4 硬度测量技术的比较 8- 66
5 应用 8- 66
第8章 涂（膜）层结合强度的检测 66
3.6 FeS减摩层 10- 66
4.5 双行程或多行程烘干室 2- 66
4.4 垂直升降式烘干室 2- 66
4.3 桥式烘干室 2- 66
4.2 直通式烘干室 2- 66
4.1 固定式烘干室 2- 66
4 干燥设备类别及其适应性 2- 66
3.6 烘干室结构 2- 66
3.5 能源状况和经济性 2- 66
5.3 工艺 3- 66
5.4 涂层特征 3- 66
1 概述 8- 67
6 等离子喷涂的应用 3- 67
第6章 粉末等离子堆焊 67
1 粉末等离子堆焊的技术基础 3- 67
1.1 粉末等离子堆焊的基本原理 3- 67
1.2 粉末等离子堆焊的特点 3- 67
5 人工干燥设备能源选择 2- 67
6 干燥设备加热器型式选择及其适应性 2- 67
6.1 对流式加热器 2- 67
6.2 辐射式加热器 2- 67
2.1 堆焊电源 3- 68
5.6 不良铬镀层的退除 6- 68
2 结合力 8- 68
3 理想的结合力检验要求 8- 68
6.3 硫酸盐镀铁 6- 69
3.3 磷化膜的性质 7- 69
4 搪瓷管及管件 9- 69
4.1 搪瓷管及管件的性能 9- 69
2.2 电气控制系统 3- 69
4 结合力测量 8- 69
6.2 镀铁溶液的种类 6- 69
6.1 铁镀层性质和用途 6- 69
6 镀铁 6- 69
8 使用气相防锈材料应注意事项 4- 69
第5章 可剥性塑料 69
3.4 衬玻璃管及管件质量检查 9- 69
3.5 安装及使用注意事项 9- 69
3.7 硫氮碳共渗层 10- 70
1 热熔型可剥性塑料 4- 70
1.1 热熔型可剥性塑料的特性 4- 70
1.2 组分及其作用 4- 70
6.4 氯化物镀铁 6- 70
7 烘干设备结构 2- 71
7.1 室体 2- 71
4.2 搪瓷管及管件的规格 9- 71
1.3 配方及配制方法 4- 71
1.4 涂覆方法 4- 71
5.3 耐腐蚀性能 5- 71
2.3 等离子堆焊机床 3- 72
第9章 涂（膜）层的内应力和应变的检测 72
5 应用 8- 72
3.8 钒氮硫共渗层 10- 72
3.1 概述 6-1 72
7.2 加热系统 2- 72
7.3 废气处理系统 2- 73
5.4 抗腐蚀疲劳与腐蚀持久强度 5- 73
7.1 镉镀层的性质和用途 6- 73
7 镀镉 6- 73
7.3 氰化镀镉 6- 73
7.4 空气过滤器 2- 73
7.2 常用镀镉溶液的种类 6- 73
7.4 氨羧络合剂镀镉 6- 74
1 概述 8- 74
2 电镀层内应力的测定 8- 74
2.1 挠度法 8- 74
2.2 螺旋收缩仪法 8- 74
第4章 电镀合金 74
7.7 温度控制系统 2- 74
7.6 风幕 2- 74
7.5 热风循环系统 2- 74
4 表面淬火 10- 74
1 镀锌基合金 6- 75
5 表面重熔和表面合金化层的摩擦磨损性能 10- 75
8.1 固定式烘干室应用 2- 75
2.4 喷枪气路系统 3- 75
3 喷涂层内应力的测定 8- 75
2.3 电阻应变法 8- 75
1.1 镀锌镍合金 6- 75
2.5 堆焊水路系统 3- 75
3.4 各种金属的磷酸盐处理 7- 75
8.2 直通式烘干室应用 2- 75
第6章 涂装作业安全 75
4.3 搪瓷管及管件的生产工艺 9- 75
8 烘干室设备应用举例 2- 75
4.5 搪瓷管和管件使用注意事项 9- 76
2.2 组分及其作用 4- 76
2.6 常用设备的技术参数及使用性能 3- 76
4.4 搪瓷管及管件质量检验 9- 76
2.3 配方及配制方法 4- 76
5 聚四氟乙烯内衬管及管件 9- 76
4 X射线衍射分析测定内应力的方法 8- 76
2 溶剂型可剥性塑料 4- 76
2.1 溶剂型可剥性塑料的特性 4- 76
6 化学气相沉积（CVD）层的摩擦学性能 10- 76
5.3 制造工艺 9- 77
2.7 等离子堆焊枪 3- 77
6 低温化学热处理工艺方法选择 5- 77
1.2 镀锌钴合金 6- 77
2.1 涂料不安全的因素 2- 77
2 安全涂料及选择 2- 77
1 涂装作业安全的重要性 2- 77
第10章 涂（膜）层的孔隙率的检测 77
5.2 规格 9- 77
4.2 微观内应力的测定方法 8- 77
6.2 低温化学热处理综合技术对比 5- 77
6.3 几类典型工件的适用工艺 5- 77
6.1 选择工艺方法的原则 5- 77
5.1 衬F4管及管件的性能 9- 77
4.1 宏观内应力的测定方法 8- 77
第6章 环境封存 78
2.4 涂覆方法 4- 78
3 防毒安全 2- 78
3.1 毒源与危害 2- 78
1 充氮封存 4- 78
2.2 安全涂料的选择 2- 78
5.4 衬聚四氟乙烯管及管件质量检查 9- 78
1 概述 8- 78
2 电镀层孔隙率的检验 8- 79
2 干燥空气封存 4- 79
2.1 茧式包装 4- 79
2.1 贴滤纸法 8- 79
2.3 刚性容器干燥空气封存 4- 79
2.2 封套式包装 4- 79
1.3 镀锌铁合金 6- 79
7 物理气相沉积（PVD）层的摩擦学性能 10- 79
3.2 防毒技术措施 2- 79
4 防火防爆安全 2- 80
4.1 涂装作业中的危险物及性能 2- 80
7.2 常见缺陷及防止措施 5- 80
3 除氧封存 4- 80
1 轴承防锈 4- 80
2.2 涂膏法 8- 80
第7章 热交换设备的腐蚀与防护 80
5.5 安装及使用注意事项 9- 80
第4章 渗硼与渗金属 80
第7章 典型机械制品的防锈工艺 80
7 质量检验、常见缺陷及防止措施 5- 80
7.1 质量检验 5- 80
3.1 等离子堆焊的主要工艺指标 3- 81
3.1 浮力法 8- 81
4.2 成膜基本原理 7- 81
3.2 直接称量法 8- 81
3 等离子堆焊工艺 3- 81
4.1 概述 7- 81
4.2 爆炸危险性及火灾危险的分级 2- 81
3.2 主要工艺参数及其预选 3- 81
3 喷涂层孔隙率的检验 8- 81
4 钢铁的草酸盐处理 7- 81
3.3 工艺动作程序及控制方式 3- 81
8 离子注入层的摩擦学性能 10- 81
1.4 镀锌钛合金 6- 81
2.3 孔隙率的其他测试方法 8- 81
1 热交换器的涂层防腐 9- 82
1.1 涂层对换热效率的影响 9- 82
1.2 涂层换热器涂料的选用 9- 82
4.3 防火、防爆措施 2- 82
1.5 镀锌锰合金 6- 82
1 渗硼 5- 82
1.1 渗硼方法与工艺 5- 82
3.4 工件堆焊面毛坯的设计 3- 82
3.5 合金粉末材料的选用 3- 82
3.6 几种典型产品工艺规范 3- 82
3.3 渗透液体的秤量方法 8- 82
3.4 根据透气性进行比较的方法 8- 82
第9篇 腐蚀防护与防腐工程设计第1章 大气腐蚀与防护 82
1.6 镀锌铬合金 6- 83
1.7 镀锌镍铁合金 6- 83
2 机床防锈 4- 83
5.2 基本原理 7- 83
5.1 概述 7- 83
5 锌、镉、铜及其他有色金属的铬酸盐处理 7- 83
5.3 膜的基本性质 7- 84
5.1 粉尘的来源及危害 2- 84
2.1 性质和用途 6- 84
5 防尘安全 2- 84
3 量具与刃具防锈 4- 84
5.2 防尘安全措施 8- 84
1.8 镀锌铁钴合金 6- 84
2 镀铜锌合金 6- 84
1.3 施工工艺选择 9- 84
1.4 施工方法分析 9- 84
2.3 镀液配方和工艺规范 6- 85
2.4 镀液配制方法 6- 85
2.5 镀液各种成分的作用 6- 85
2.2 铜锌合金电沉积原理 6- 85
6.2 防静电安全措施 2- 85
6 防静电安全 2- 85
6.1 涂装作业中静电产生及危害 2- 85
9 电镀和化学镀层的摩擦学性能 10- 85
9.1 硬铬镀层及其复合镀层 10- 85
1.2 渗硼用钢与渗后热处理 5- 85
4 堆焊层质量缺陷及解决措施 3- 85
2.8 槽液维护和故障处理 6- 86
2.7 工艺条件的影响 6- 86
2.6 添加剂 6- 86
1.3 渗硼层的组织与性能 5- 86
5 堆焊层质量检测 3- 86
5.1 宏观检查 3- 86
5.2 微观检查 3- 86
第7章 电弧喷涂 86
1.5 工艺质量要求 9- 86
1.6 实用举例 9- 86
7.1 涂装作业的噪声源 2- 86
7 防噪声安全 2- 86
4 汽车防锈 4- 86
7.2 噪声治理的一般原则 2- 87
2 粉末等离子堆焊设备 3- 87
1 电弧喷涂原理及特点 3- 87
1.1 电弧喷涂原理 3- 87
1.2 电弧喷涂的主要特点 3- 87
7.3 涂装作业的噪声治理 2- 87
2.9 无氰镀液电镀铜锌合金 6- 87
5 大型机械防锈 4- 87
2 电弧喷涂设备 3- 88
2.11 不良镀层的退除 6- 88
5.4 各种金属的铬酸盐处理工艺 7- 88
2.10 电镀铜锌合金镀层的后处理 6- 88
2.1 电源 3- 88
8.1 涂装作业中的腐蚀因素及危害 2- 89
2.2 送丝系统 3- 89
2.3 电弧喷涂枪 3- 89
8 防腐蚀安全 2- 89
6 光学仪器防锈 4- 89
9.2 电镀和化学镀镍及镍基复合层 10- 89
3.2 氰化物镀液电镀铜锡合金 6- 89
3.1 性质和用途 6- 89
3 镀铜锡合金 6- 89
2 渗铝钢制热交换器 9- 90
1.7 换热器涂层的防腐 9- 90
3.2 电弧喷涂层材料选择 3- 90
3.1 表面预处理 3- 90
3 电弧喷涂工艺 3- 90
2.4 控制系统 3- 90
7 船舶防锈 4- 90
2.1 浸铝钢管的加工工艺 9- 90
8.2 防腐蚀安全措施 2- 90
2.2 设计与制造过程中应注意的问题 9- 91
2.3 应用 9- 91
9.1 涂装作业中危及个人的因素 2- 91
9 个人安全技术措施 2- 91
3.3 喷涂 3- 91
3.2 喷铝或锌结合涂层防护 9- 91
3 热交换器的金属喷涂及其与涂层联合防护 9- 91
9.2 个人安全技术措施 2- 91
第7章 涂装作业环境保护 91
3.1 喷铝防护 9- 91
第8章 建、构筑物的腐蚀防护 92
4 其他防护技术 9- 92
1 建筑物的腐蚀防护 9- 92
1.1 建、构筑物的腐蚀特点及影响因素 9- 92
4.1 长效防腐涂层的应用 3- 92
1 涂装作业环境污染及其控制原则 2- 92
1.1 涂装作业中环境污染的来源 2- 92
1.2 控制三废的原则 2- 92
9 通用设备防锈 4- 92
3.3 焦磷酸锡酸盐镀液电镀铜锡合金 6- 92
3.4 后处理 3- 92
4 电弧喷涂应用 3- 92
8 飞机防锈 4- 92
3.5 不良镀层的退除方法 6- 93
1.4 渗硼共晶化处理 5- 93
1.5 渗硼工业应用 5- 93
2 涂装前处理除油废水处理 2- 93
2.1 除油废水的来源和组分 2- 93
1.6 渗硼工件的质量检验常见缺陷及防止措施 5- 93
10 农业机械防锈 4- 93
3.4 焦磷酸一两价锡盐镀液电镀铜锡合金 6- 93
4.3 工业锅炉受热管件耐高温腐蚀涂层的应用 3- 93
11 机械配件防锈 4- 93
12 建筑五金防锈 4- 93
13 手工工具防锈 4- 93
第8章 火焰粉末喷熔及重熔 93
4.4 电弧喷涂快速制模技术 3- 93
4.2 机械零件修复与预保护 3- 93
9.3 镀铜层及其复合镀层 10- 94
14 家用金属制品防锈 4- 94
1.2 建、构筑物腐蚀防护方法 9- 94
1.2 火焰粉末喷熔材料及要求 3- 94
2.2 除油废水处理方法 2- 94
3 酸废水的处理 2- 94
4 镀镍铁合金 6- 94
4.1 性质和用途 6- 94
4.2 镀液配方及工艺规范 6- 94
1 火焰粉末喷熔技术基础 3- 94
1.1 火焰粉末喷熔原理 3- 94
6 常用化学转化膜典型工艺特征 7- 95
2.2 火焰粉末喷焊枪 3- 95
2.1 火焰粉末喷熔设备组成 3- 95
2 火焰粉末喷熔及重熔设备 3- 95
1.3 火焰粉末喷熔分类及特点 3- 95
第4章 金属着色技术 95
9.5 钴基复合镀层 10- 95
9.4 镀铅层、镀锡层及其合金镀层 10- 95
第8章 防锈包装 95
16 库存产品防锈 4- 95
15 露天材料防锈 4- 95
4.3 镀液配制方法 6- 95
4.4 镀液各成分的作用 6- 95
1 概述 4- 96
10.1 阳极氧化膜 10- 96
4.5 工艺条件的影响 6- 96
4.6 槽液维护和故障处理 6- 96
4.7 不良镀层的退除方法 6- 96
2.3 重熔枪 3- 96
10 转化膜 10- 96
2 防锈包装方法的选择 4- 97
2.4 辅助设备 3- 97
3.1 火焰粉末喷熔工艺流程 3- 97
3.2 喷熔前准备 3- 97
5.3 镀液的配制方法 6- 97
5.2 镀液配方及工艺规范 6- 97
5.1 镀层的性质和用途 6- 97
5 镀铅锡合金及铅锡铜合金 6- 97
4 电泳涂漆废水处理 2- 97
3 火焰粉末喷熔及重熔工艺 3- 97
2.1 防锈包装方法的分类 4- 97
2.2 渗硅层的组织和性能 5- 98
10.2 磷化膜 10- 98
3.4 二步法喷熔及重熔工艺 3- 98
2 建筑钢结构（包括桥梁）的腐蚀防护 9- 98
第5章 耐磨表面工程技术的选用 98
5.4 镀液各成分的作用 6- 98
5.5 工艺条件的影响 6- 98
5.6 常见故障及处理方法 6- 98
2.1 渗硅方法与工艺 5- 98
1 概述 7- 98
2 渗硅 5- 98
3.3 一步法喷熔工艺 3- 98
6.1 性质和用途 6- 99
2 摩擦学系统分析 10- 99
1 选用的基本原则 10- 99
5.7 铅锡合金镀层的钝化处理 6- 99
6 镀铜锡锌合金 6- 99
5.9 镀铅锡铜三元合金 6- 99
5.8 不良铅锡合金镀层的退除 6- 99
3 表面保护覆层类型的确定 10- 99
2 铝和铝合金的阳极氧化的着色处理 7- 99
3.5 火焰粉末喷熔后工件的冷却措施 3- 99
2.1 自然发色法 7- 99
3.1 表面保护覆层类型选择专家系统的结构 10- 99
3.6 铸铁件的喷熔修补 3- 100
37 喷熔层产生缺陷的原因和防止措施 3- 100
5 喷漆室废水处理 2- 100
6.3 电镀仿金三元合金工艺 6- 100
6.2 电镀银白色铜锡锌三元合金 6- 100
2.2 封存包装级别 4- 100
3.1 基础与设备基础的防护 9- 100
5.1 喷漆室废水的特点 2- 100
2.2 电解着色法 7- 100
5.2 处理方法 2- 100
6 涂装溶剂废气处理 2- 100
6.1 溶剂废气的来源及特点 2- 100
6.2 废气处理方法 2- 100
3 建筑物厂房的防护 9- 100
6.5 镀后处理 6- 101
2.3 防锈包装一般技术要求及方法实施要点 4- 101
2.3 渗硅工业应用 5- 101
2.4 渗硅层常见缺陷及防止措施 5- 101
3 渗铝 5- 101
6.4 镀液的维护与控制 6- 101
4 火焰粉末喷熔工艺的应用 3- 101
1 火焰粉末喷涂技术基础 3- 101
第9章 火焰粉末喷涂 101
1.1 气体燃烧火焰基础 3- 101
6.6 仿金镀液的常见故障及处理方法 6- 102
3.1 渗铝方法与工艺 5- 102
1.3 火焰的形貌、构成和性质 3- 102
1.2 回火预防措施 3- 102
3.2 楼面与地面的防护 9- 102
7.1 镀金钴合金 6- 102
7 镀金合金 6- 102
1.4 （焰温度 3- 103
7.2 镀金银合金 6- 103
3 防锈包装材料的选择 4- 103
2 火焰粉末喷涂的原理及分类 3- 104
2.1 火焰粉末喷涂的原理 3- 104
2.3 吸附染色法（化学染色法） 7- 104
2.2 火焰粉末喷涂方法分类 3- 104
3 普通火焰粉末喷涂 3- 104
7.3 镀金镍合金 6- 104
7.4 镀金铜合金 6- 104
3.1 包装纸 4- 104
3.2 塑料薄膜及复合包装材料 4- 104
3.3 包装容器 4- 104
3.2 热浸渗铝 5- 105
3.3 地沟、地坑及贮槽的防护 9- 106
3.2 类型选择算法的说明 10- 106
1 涂装生产线的类别 2- 106
4.1 原理 3- 106
8.1 电镀镍磷合金 6- 106
8 非晶态合金电镀 6- 106
7.5 镀金铜镍、金铜镉合金 6- 106
7 涂装前处理含酸废气治理 2- 106
第8章 涂装生产线 106
4 塑料粉末火焰喷涂 3- 106
8 涂装废渣处理 2- 106
1.3 往复移动式涂装生产线 2- 107
2.3 工艺时间对生产线的影响 2- 107
1.1 连续式涂装生产线 2- 107
3.4 衬垫、缓冲材料 4- 107
1.2 间歇式涂装生产线 2- 107
2.1 年生产纲领的挂具数 2- 107
3.1 涂装生产线的组成 2- 107
2 连续式涂装生产线生产能力的确定 2- 107
2.2 挂具间距（T） 2- 107
3 涂装生产线的区划与设备布置 2- 107
4.3 火焰喷塑工艺 3- 107
4.2 火焰喷塑设备 - 107
第9章 防腐工程预算 107
3.4 厂房墙、柱、梁板等的防护 9- 107
3.1 概述 7- 108
3 铜和黄铜层的着色 7- 108
8.2 电镀镍硫合金 6- 108
3.3 着色工艺举例 7- 108
8.3 电镀铁钼合金 6- 108
3.2 着色前处理 7- 108
4.4 涂层后处理 3- 108
4 涂装机器人的应用 2- 109
3.3 渗铝层的组织与性能 5- 109
4.3 涂装机器人的结构 2- 109
4.2 涂装机器人的分类 2- 109
4.1 涂装机器人的使用概况 2- 109
5.1 高速火焰粉末喷涂工作原理 3- 109
3.2 涂装生产线上设备的布置 2- 109
4.5 涂层质量检验 3- 109
4.6 火焰喷塑涂层应用 3- 109
9.1 镀锡锌合金 6- 109
9 镀其他合金 6- 109
5 高速火焰粉末喷涂 3- 109
4 镍层的着色和染色 7- 110
4.1 镍层的着色 7- 110
4.2 镍层的染色 7- 110
5 锌层的着色和染色 7- 110
5.1 锌层着色 7- 110
4.5 涂装机器人与生产线的组合 2- 110
4.4 涂装机器人的性能及规格 2- 110
1.1 直接费 9- 110
3.5 干燥剂的种类及性能 4- 110
1 建筑安装工程费的组成 9- 110
5.3 高速火焰喷涂涂层特征 3- 110
5.2 高速火焰粉末喷涂设备组成 3- 110
5.2 锌层染色 7- 111
第11章 涂层的后处理与加工 111
1 涂层的后处理 3-- 111
1 热喷涂金属表面预处理方面标准 3- 111
第10章 热喷涂技术检验和试验方法标准 111
6 火焰粉末喷涂技术应用 3- 111
9.2 镀锡镍合金 6- 111
2 热喷涂涂层材料方面标准 3- 111
3 热喷涂涂层及性能检测方面标准 3- 111
1.2 间接费 9- 111
2 建筑安装工程预算定额 9- 112
1.3 计划利润 9- 112
1.4 税金 9- 112
1.5 其他直接费 9- 112
9.3 镀锡钴合金 6- 112
9.4 镀镍钴合金 6- 112
2.1 建筑安装工程定额及其计算 9- 112
6.3 不锈钢着色举例 7- 112
6.2 不锈钢氧化着色法原理 7- 112
6.1 概述 7- 112
6 不锈钢着色 7- 112
2.2 热喷涂涂层的切削加工 3- 113
3.4 渗铝工业应用 5- 113
5 涂装生产线实例 2- 113
第9章 涂装车间工艺设计 113
7.1 银层着色 7- 113
7 其他镀层的着色与染色 7- 113
2 热喷涂涂层的机械加工 3- 113
2.1 涂层机械加工特点 3- 113
7.2 锡层着色 7- 114
7.3 镉层的着色和染色 7- 114
第5章 特种电镀 114
9.5 镀银基合金 6- 114
2.2 单位估价表 9- 114
第5章 转化膜工艺质量控制 114
2.3 刷油、绝热、防腐蚀工程预算定额 9- 115
1 复合镀 6- 115
1.1 概述 6- 115
3.5 渗铝件的质量检验、常见缺陷及防止措施 5- 115
4 渗铬 5- 115
4.1 渗铬方法与工艺 5- 115
1 转化膜的检验 7- 115
1.1 铝和铝合金的阳极氧化膜的检验 7- 115
2 涂装车间工艺设计的阶段、程序与设计文件 2- 116
3.1 概述 9- 116
3 防腐保温施工图预算的编制 9- 116
2.4 工业建筑防腐蚀工程预算定额 9- 116
1 概述 2- 116
2.3 涂层的机加工工艺 3- 116
2.1 设计阶段与程序 2- 116
2.2 各设计阶段中工作的主要内容 2- 116
4.1 检验管理 4- 116
4 封存包装的质量控制和有关标记 4- 116
3.6 湿度指示剂 4- 116
2.4 喷涂层的磨削加工及工艺 3- 116
4.3 包装标记 4- 117
3.2 除锈、刷油施工图预算的编制 9- 117
5.2 涂装 4- 118
5.1 涂装前表面预处理 4- 118
4 表面保护覆层类型的评价 10- 118
5 应用实例：大型出口锅炉、电站成套设备防锈包装 4- 118
1.2 复合电镀基本原理 6- 118
4.1 技术性评价 10- 118
2.3 涂装车间初步设计文件（工艺部分）目录 2- 118
5.3 防锈的要求与方法 4- 119
3.3 工作制度与年时基数 2- 119
3.2 项目投资和建筑面积 2- 119
3.1 生产纲领 2- 119
第12章 热喷涂安全与防护 119
2.6 涂层其他加工方法 3- 119
2.5 自熔合金焊层磨削工艺的选择 3- 119
3 涂装车间工艺设计的基本限制条件 2- 119
2.4 涂装车间施工图设计文件（工艺部分）目录 2- 119
4 涂装车间工艺设计中需解决的重点问题 2- 120
4.1 涂装车间在全厂中位置的确定 2- 120
3.6 国家有关法律、法令、政策 2- 120
4.2 涂料品种的选择 2- 120
第9章 防锈封存与包装材料的检验方法与分析方法 120
1 概述 3- 120
2 热喷涂设备的安全使用与防护 3- 120
2.1 热喷涂用气体 3- 120
2 防锈油脂的检验方法 4- 120
1 防锈与包装材料的取样规定 4- 120
5.4 包装 4- 120
3.4 涂漆标准 2- 120
3.3 防腐蚀施工图预算的编制 9- 120
4.2 经济性评价 10- 120
第10篇 表面工程技术的摩擦学工业应用第1章 概 述第2章 摩擦、磨损的产生 120
3.5 项目工厂自身的限制条件 2- 120
2.2 喷枪 3- 121
4.2 渗铬层的组织与性能 5- 121
1.2 磷酸盐膜的检验 7- 121
4.4 涂装工艺流程及设备的确定 2- 121
4.3 表面保护覆层的磨损特征值汇集 10- 121
4.1 工件表面预处理安全防护 3- 121
4 热喷涂的操作安全 3- 121
2.3 喷砂机 3- 121
3 热喷涂材料的安全使用与防护 3- 121
1.3 复合电镀工艺 6- 121
4.5 涂装车间工艺平面布置 2- 121
4.3 涂装作业的组织形式 2- 121
4.6 公用动力耗量的计算与确定 2- 122
4.2 操作场地的安全性 3- 122
4.3 热喷涂操作者的安全与防护 3- 122
附录 3- 122
第4篇 防锈封存与包装第1章 金属表面的预处理 122
1.4 复合电镀应用 6- 123
1.3 铬酸盐膜的检验 7- 124
11 苏打水的分析 4- 124
参考文献 2- 124
第3篇 热喷涂第1章 热喷涂的原理和方法 124
3 气相缓蚀剂主要试验方法 4- 124
4.7 涂装车间对土建的要求 2- 124
2 转化膜处理液的检测 7- 126
2.1 铝和铝合金阳极氧化电解液的分析 7- 126
4 气相防锈纸试验方法 4- 128
5 应用实例 10- 128
2.2 磷酸盐处理液的检验及试验方法 7- 128
5 通用水基金属净洗剂试验方法 4- 129
4.3 渗铬用钢与合金及渗后热处理 5- 130
6 乳化液试验方法 4- 130
1.5 复合化学镀 6- 130
4.4 渗铬工业应用 5- 131
4.5 渗铬工件的质量检验、常见缺陷及防止措施 5- 131
7 包装材料试验方法 4- 131
9 压敏胶粘带性能测试方法 4- 132
8 可剥性塑料性能测试方法 4- 132
5 渗锌 5- 132
5.1 渗锌方法与工艺 5- 132
2.3 草酸处理液的分析 7- 132
3 转化膜标准规范 7- 132
2.4 铬酸处理液的分析 7- 132
10 纸张的试验方法及其标准号 4- 133
3.1 关于铝上氧化膜的标准 7- 133
2 刷镀 6- 134
2.1 概述 6- 134
2.2 刷镀原理 6- 134
12 乳化液的分析 4- 134
第8篇 表面涂（膜）层质量检测技术第1章 涂（膜）层及界面特性的表面分析方法 134
3.2 关于磷酸盐膜的标准 7- 134
3.3 关于铬酸盐膜的标准 7- 134
5.2 热浸锌 5- 134
13 碳酸钠-亚硝酸钠防锈液的分析 4- 135
16 15号气相剂的分析 4- 135
15 三乙醇胺－苯甲酸钠防锈液的分析 4- 135
14 三乙醇胺-亚硝酸钠防锈液的分析 4- 135
2.3 刷镀设备 6- 135
5.3 渗锌层的组织与性能 5- 135
17 酸洗溶液的分析 4- 136
5.4 渗锌工艺应用 5- 137
2.4 镀件的表面准备 6- 137
6 渗钒、渗钛、渗铌与渗钽 5- 138
2.6 刷镀镀层的设计要求 6- 138
附录 4- 138
附录A 防锈技术有关的一些产品及试验方法的国内外标准 4- 138
6.1 碳化物型覆层的形成模式 5- 138
6.2 碳化物型覆层方法与工艺 5- 138
2.5 刷镀液 6- 138
6.4 渗钛 5- 139
6.3 渗钒 5- 139
3.1 概述 6- 139
3 电铸 6- 139
2.7 刷镀工艺条件 6- 139
6.5 碳化物型覆层的组织与性能 5- 140
3.3 芯模 6- 140
3.2 电铸的应用 6- 140
3.4 电铸溶液 6- 141
4.2 热机械镀锌（干法） 6- 143
4 机械镀 6- 143
3.5 电铸后处理 6- 143
4.3 冷机械镀锌 6- 143
4.1 概述 6- 143
附录B油溶性缓蚀剂一览表 4- 143
6.6 碳化物覆层工业应用 5- 144
5.2 适用电镀层罩光的有机涂料种类和特点 6- 145
5.1 概述 6- 145
5 电镀-有机涂层 6- 145
7.1 硼和其他元素共渗与复合渗 5- 146
5.3 涂层施工方法 6- 146
7 共渗、复合渗与镀渗复合 5- 146
6 彩色电镀 6- 147
6.2 仿古系列 6- 150
7.2 铝和其他元素共渗与复合渗 5- 150
6.3 黑色系列 6- 151
7.3 铬和其他元素共渗与复合渗 5- 151
7.1 概述 6- 153
附录C防锈油脂配方一览表 4- 153
7 脉冲电镀 6- 153
7.2 脉冲镀银 6- 154
7.3 脉冲镀金 6- 154
8 高速电镀 6- 155
8.1 概述 6- 155
7.4 脉冲镀镍 6- 155
8.2 铜带、铜引线电镀光亮锡 6- 156
8.3 铜引线电镀铅锡合金 6- 156
8.4 钢带、钢线电镀锌 6- 156
8.5 钢带、黄铜带镀镍 6- 156
8.6 铜带、铜引线快速镀银 6- 157
8.7 喷流法高速局部镀金 6- 157
第6章 特殊基材上的电镀 157
1 锌合金压铸件的电镀 6- 157
1.1 概述 6- 157
1.2 前处理 6- 158
第5章 气相沉积 158
7.4 镀渗复合 5- 158
1 概述 5- 159
2.2 真空蒸镀 5- 161
2.1 物理气相沉积种类与特点 5- 161
2 物理气相沉积 5- 161
1.3 预镀 6- 161
1.4 锌合金压铸件上的电镀 6- 163
1.5 不合格镀层的退除方法 6- 163
2.3 离子镀 5- 163
2 铝件电镀 6- 164
2.1 概述 6- 164
2.2 镀前预处理 6- 165
2.4 溅射镀 5- 166
2.3 钎焊铝零件镀前预处理 6- 166
2.4 中间处理 6- 167
2.5 预镀 6- 171
2.6 直接镀 6- 171
2.7 退镀 6- 171
3.1 化学气相沉积的原理及特点 5- 171
3 化学气相沉积 5- 171
3 铁基粉末冶金件电镀 6- 172
3.2 封孔法 6- 172
3.2 化学气相沉积的装置 5- 172
3.3 化学气相沉积工艺及影响覆层的因素 5- 172
第7章 电镀工程与基础实践 173
3.3 喷砂与滚光 6- 173
1.2 挂具常用的金属材料 6- 174
1.1 挂具设计原则 6- 174
1 电镀挂具 6- 174
4.1 等离子体化学气相沉积的原理及持点 5- 175
4.3 等离子体化学气相沉积的装置与工艺参数 5- 175
4 等离子体化学气相沉积 5- 175
第5篇 化学热处理及新型表面改性技术第1章概 论 175
附录D液体手套 4- 175
1.3 挂具材料截面的计算 6- 175
4.2 等离子体化学气相沉积的种类及其特点比较 5- 175
1.6 零件形状对电流分布的影响 6- 175
1.4 挂具的导电接触 6- 175
1.5 设计挂具考虑电流分布影响 6- 175
1.7 阴阳极之间电流分布影响 6- 175
1.8 通用挂具形式和结构 6- 176
1.9 挂具制造和使用时应注意的事项 6- 176
5.1 沉积层的组织结构与特性 5- 177
1.10 专用挂具形式和结构 6- 177
5 气相沉积层的组织与性能 5- 177
1.12 绝缘处理方法 6- 178
5.2 沉积层的摩擦磨损性能 5- 178
1.11 挂具的绝缘处理 6- 178
2 镀槽设计与安装 6- 179
2.1 镀槽设计 6- 179
2.2 钢槽 6- 181
2.3 硬聚氯乙烯塑料槽 6- 182
5.3 沉积层的切削性能、应力与疲劳性能 5- 184
5.4 沉积层的耐腐蚀性能与抗高温氧化性能 5- 185
2.4 钢槽的衬里 6- 186
5.5 沉积层的装饰性 5- 186
2.5 非金属材料的耐腐蚀性能 6- 188
5.6 沉积层的其他性能 5- 188
6 气相沉积的工业应用 5- 188
第6章 高能束表面改性 188
2.6 镀槽的材料选用 6- 190
1.2 激光表面改性的原理与装置 5- 190
1.1 激光表面改性分类与特点 5- 190
1 激光表面改性 5- 190
2.7 碳钢的耐腐蚀性能 6- 191
2.8 不锈钢的耐腐蚀性能 6- 192
1.3 激光表面淬火 5- 193
2.9 铅及铅合金的耐腐蚀性能 6- 193
2.10 钛的耐腐蚀及其他性能 6- 194
2.12 耐酸陶瓷 6- 195
2.11 常用耐腐蚀材料的耐腐蚀性能 6- 195
1.4 激光表面合金化及其他激光表面改性 5- 196
2.13 耐酸搪瓷 6- 196
2.14 有机玻璃 6- 197
3.1 蒸汽加热装置 6- 198
3 加热及冷却设备 6- 198
2.15 铸石与铸石粉耐酸混凝土、花岗石 6- 198
3.3 热交换器加热 6- 200
3.2 槽液温度自动控制 6- 200
3.5 溶液冷却装置 6- 201
3.4 燃油、燃气加热设备 6- 201
3.6 制冷剂与冷媒 6- 202
4.1 干燥设备 6- 203
4 干燥设备及其他辅助设备 6- 203
1.5 激光表面改性工业应用 5- 205
4.2 其他辅助设备 6- 206
2.1 电子束加热的原理与设备 5- 207
2 电子束表面改性 5- 207
2.2 电子束表面改性的特点与工艺控制 5- 207
2.3 电子束改性层的性能及应用 5- 208
4.3 无油吹吸两用气泵 6- 209
4.4 微电脑自动药液添加机 6- 210
3 离子注入 5- 211
3.1 离子注入的原理与特点 5- 211
3.2 离子注入装置 5- 211
4.5 pH自动测量控制仪 6- 211
4.6 电镀用电热元件 6- 211
4.7 各种整流器 6- 211
4.9 各种镀层测厚仪 6- 213
4.8 制造纯水设备 6- 213
5 线材电镀设备 6- 213
6 半自动及自动生产线 6- 213
3.3 离子注入工艺及注入层的性能 5- 213
6.1 半自动生产线 6- 214
6.3 直线式电镀自动线 6- 214
6.2 自动生产线 6- 214
6.4 环形电镀自动线 6- 215
6.5 滚镀设备 6- 217
第8章 电镀车间工艺设计 217
3.4 离子注入技术的工业应用 5- 223
1 总则 6- 224
2 工艺资料的收集 6- 224
3 车间设置位置 6- 224
第6篇 电 镀第1章 概 论 224
3.5 离子束沉积注入新技术 5- 224
6 设备的选用及设计要求 6- 225
5.3 设备尺寸规格的确定 6- 225
5.2 设备的确定 6- 225
5.1 工艺方法的确定 6- 225
5 工艺方法及设备的确定 6- 225
4.3 工人年时基数 6- 225
4.2 设备年时基数 6- 225
4.1 工作制度 6- 225
4 工作制度及年时基数 6- 225
7 车间区划及设备布置 6- 226
8 厂房形式、跨度及高度 6- 227
9 人员计算 6- 227
10 车间面积及人员分类 6- 227
11 动力消耗量的计算 6- 228
12 其他要求 6- 228
第7篇 转化膜技术第1章 概述 228