第一章 锻锤 1
二、装卡 1
目次 1
一、热锻 1
1锻造的目的、成形特点和作用 1
第一章 金属锻造成形的基本知识 1
第四篇 自由锻造 1
1空气锤 1
一、使用中技术检查 1
第三篇 锻压设备 1
二、加热方法 1
一、加热目的 1
1金属加热的目的及加热方法 1
第一章 金属加热 1
第二篇 金属加热及其设备 1
第十篇 锻工车间机械化装置与锻工安全技术 1
第一章 锻工车间机械化装置 1
1胎模操作的机械化装置 1
1锻模使用中的技术规定 1
第一章 锻模使用和维修 1
第九篇 锻模的使用与制造要求 1
第一章 切边与冲孔 1
第八篇 锻件精整和热处理 1
一、辊锻的特点 1
1辊锻的特点和应用 1
第一章 辊锻 1
第七篇 辊轧与旋转锻造 1
1曲柄压力机上模锻特点及锻件分类 1
第一章 曲柄压力机上模锻 1
第六篇 各种压力机上模锻 1
目次 1
第五篇 胎模锻、锤上模锻和高速锤上模锻 1
第一章 胎模锻和自由锻锤上固定模模锻 1
1数的平方、立方、平方根、圆周长及面积的数值 1
附录 1
一、钢的分类 1
1钢和有色金属的分类及牌号表示方法 1
第一篇 锻造用原材料及其准备 1
第一章 锻造用金属材料的基本知识及常用数据 1
一、气动胎模 2
二、辊锻的分类和应用 2
2蒸汽－空气自由锻锤 2
三、辊锻常用的名词和术语 2
1胎模种类及应用范围 2
三、预热 2
一、锻件分模面的选定 3
1切边及冲孔力计算 3
一、氧化 3
2锻件图的制订 3
2金属加热时产生的缺陷及防止方法 3
一、凸模的固定 3
2切边凸模的固定及设计 3
二、脱碳 4
二、钢的牌号表示方法 4
二、锻件机械加工余量和公差 4
四、辊锻力和辊锻力矩 4
四、终锻温度 4
二、抬模装置 4
三、模锻斜度 4
五、冷却 4
2三角函数表 5
四、锻件圆角半径 5
五、冲孔连皮 5
三、过烧 5
四、过热 5
3设备吨位的选择 5
二、凸模设计 5
六、润滑 5
2锻件图制定 6
一、锻件分模面的选定 6
三、温锻 6
二、冷锻 6
一、辊锻机的类型、用途及结构特点 6
2辊锻机 6
3金属锻造温度范围的确定 6
五、内部裂纹 6
七、清除氧化皮 6
三、旋转式摔子 6
4工步选择 6
一、第Ⅰ类锻件的工步选择 6
2锻模寿命 7
3双盘式摩擦压力机 7
一、裂纹 7
2影响金属塑性的因素和提高塑性的措施 7
三、凸模与凹模的间隙 7
三、有色金属的分类和牌号表示方法 8
二、第Ⅱ类锻件的工步选择 8
二、磨损 8
一、金属组织及化学成分对塑性的影响 8
二、锻件机械加工余量及公差 8
二、温度和变形速度对塑性的影响 8
三、变形 8
四、焊合 8
2装出炉机械化装置 8
一、装料叉 8
二、装出炉夹钳 9
三、应力状态对塑性的影响 9
一、终锻工步设计 9
5工步设计与坯料尺寸确定 9
二、预锻工步设计 10
三、装出炉机械装置 10
3切边凹模的固定及设计 10
4蒸汽－空气模锻锤 10
一、凹模的固定 10
四、提高塑性的工艺措施 10
3锻工车间起重机运输装置 11
一、简易起重运输机械 11
四、金属材料的涂色标记 11
3锻模修理 12
一、焊条的选择 12
三、镦粗工步 12
3各种因素对金属塑性变形抗力的影响 12
一、变形力、平均单位压力与真实应力 12
4金属加热规范 12
二、凹模设计 12
二、通用起重运输机械 12
2金属机械性能的基本知识 13
5无砧座模锻锤 13
一、金属机械性能名词解释和表示符号 13
3公制计量单位 13
二、各因素对材料的真实应力的影响 13
二、焊前的准备 14
4度量衡和物理单位换算系数 14
三、机械输送机构 14
四、确定坯料尺寸 14
一、模架 15
4脱飞边器 15
三、焊接 15
6简易锻锤 15
6锻模结构 15
三、模锻斜度 15
二、辊锻机的技术规格 15
四、焊后处理 15
二、硬度的换算和对照 16
二、夹杆锤 16
一、弹簧锤 16
一、加热炉常用燃料特性及燃烧计算 16
5模座及紧固件 16
第二章 火焰加热炉 16
1燃料及其燃烧装置 16
1锻模钢的性能要求 16
第二章 锻模材料 16
2锻模钢的性能 17
四、圆角半径 17
5长度、面积换算（英制→公制） 17
一、时→毫米换算表 17
三、辊锻机的选用 18
五、冲孔连皮及压凹 18
3辊锻送料装置 18
七、锻件技术要求 19
3胎模锻工艺方案选定 19
一、胎模锻方案合理性的确定 19
六、热锻件冷缩率 19
三、钢丝锤 19
三、受力方式、应力状态和塑性条件 19
二、呎、时→米换算表 20
一、空气锤的常见故障及排除措施 20
二、回转体锻件工艺选定 20
3锻模钢的选用 20
7锻锤类设备的常见故障及其排除措施 20
三、非回转体锻件工艺方案的选定 21
一、根据锻件图设计辊锻毛坯图 21
4制坯辊锻 21
四、镦粗时变形力的计算 21
三、平方时→平方厘米换算表 22
四、型槽尺寸的确定 23
4设备吨位的选择 23
二、型槽系选择 23
一、磅→公斤换算表 23
6重量换算 23
五、降低变形力的途径 23
二、蒸汽－空气自由锻锤的常见故障及排除措施 23
三、辊锻道次的确定 23
4各种因素对锻造时金属变形的影响 24
一、工具与金属接触面上的摩擦对变形的影响 24
5胎模设计 24
一、摔子 24
4锻造操作机 24
6模具高度的计算 25
二、工具形状对变形的影响 26
二、扣模 26
一、200公斤有轨锻造操作机（机械传动） 26
二、200公斤有轨锻造操作机（液压传动） 26
二、英吨→公斤换算表 26
三、摩擦压力机的常见故障及排除措施 26
三、金属各部分之间内力对变形的影响 27
2压力加工方法制模 27
1机械加工方法制模 27
第三章 锻模制造方法 27
三、纯金属的机械性能 27
四、蒸汽－空气模锻锤的常见故障及排除措施 27
7应力和功换算（英制→公制） 28
一、磅／平方时→公斤力／平方毫米换算表 28
一、钢材 28
3锻造常用材料的成分、机械性能、用途和中外牌号对照 28
7冲孔模 28
四、设备吨位对变形的影响 28
五、坯料本身性质不均匀对变形的影响 28
一、热反印法 28
二、模膛冷挤压法 28
3电解加工制模 29
一、手锻工具 29
1手工锻和锤上自由锻用的工具 29
第二章 锤上自由锻及手工锻 29
二、燃料燃烧装置 30
8连续模 30
三、600公斤有轨锻造操作机 30
三、套模设计 30
二、英吨／平方时→公斤力／平方毫米换算表 30
9复合模 31
二、英制热量单位／磅→千卡／公斤换算表 31
一、英制热量单位→千卡换算表 31
8热工单位换算（英制→公制） 31
9温度换算（摄氏？华氏） 32
一、复合模工作过程 33
四、合模设计 33
二、工艺参数的确定 33
4电脉冲加工制模 33
1锻造水压机 33
第二章 液压机 33
5陶磁型精密铸造锻模 34
二、锤上自由锻造用的工具 34
四、1吨无轨锻造操作机 35
三、复合模高度计算要点及主要零件高度计算 35
2热切边油压机 36
二、锻模的平面加工技术要求 36
一、模块轮廓的技术要求 36
1锤锻模制造技术要求 36
第四章 锻模制造技术要求 36
2自由锻造的基本工序 37
一、镦粗 37
五、用于冲孔直径较小的复合模 38
四、上、下模座 38
三、锻模模膛加工技术要求 38
五、1.5吨有轨锻造操作机 39
二、镶块 39
3锻造水压机的常见故障及排除措施 39
1热模锻压力机 41
二、制订锻件图 41
一、一般使用的技术参数 41
5成形辊锻 41
二、拔长 41
第三章 机械压力机 41
四、锻模的翻新和缺陷的修整 41
三、终成形辊锻模设计 42
五、锻模的检验 43
一、凹模的表面加工 44
2平锻模制造技术要求 44
第二章 精压与校正 44
四、预成形辊锻模设计 44
一、精压的分类 44
五、锤上切边模 44
1精压 44
三、顶出器 44
二、影响精压件精度的因素 45
四、排气孔 45
2平锻机 46
6辊锻应用示例 46
五、模块尺寸的确定 46
二、凹模模膛加工 46
三、芯轴拔长 47
一、垂直分模平锻机 47
7典型锻件模锻工艺及模具举例 47
六、模具材料及热处理硬度 48
6胎模反印法 48
四、错移 48
三、精压件图与精压毛坯图（模锻件图）的制订 48
一、反印芯子的设计 49
二、水平分模平锻机 49
四、反印胎模的工艺要点 50
三、反印芯子的技术要求 50
二、反印芯子的制造 50
五、冲孔 50
五、反印模膛类型示例 51
六、2吨有轨锻造操作机 51
三、凸模及其零件的加工 51
7冷辊锻 52
六、扩孔 52
四、精压时所需压力的确定 53
五、精压件的缺陷 53
3切边压力机 53
7各类锻件的实用工艺示例 53
第二章 斜轧与横轧 53
1斜轧与横轧的特点和分类 53
六、精压模具的特点及典型结构 54
四、平锻模翻新及缺陷的修整 54
七、3吨有轨锻造操作机 54
2孔型斜轧 54
一、孔型斜轧设备 54
五、平锻模的检验 55
3切边模制造技术要求 55
一、用楔固定式切边模 55
七、弯曲 55
八、扭转 56
4精压机 56
九、切割 57
十、锻焊 58
八、5吨有轨锻造操作机 59
2校正 59
5通用压力机 60
一、经验指标法 60
2炉膛基本尺寸的确定及经验数据 60
3工艺过程的制订 60
二、用螺栓固定式切边模 60
一、锻件图的绘制及余量与公差的标准 61
二、经验比较法 62
一、校正模膛的设计与注意事项 62
二、轧辊的孔型设计 63
一、棒料剪床 63
6剪床 63
九、10吨有轨锻造操作机 63
三、火焰加热炉炉膛和燃烧室尺寸计算举例 63
3管道及送风装置 64
三、带有导柱式切边模 64
十、300公斤无轨电池驱动供料操作机 65
一、炉前煤气管道 65
二、炉前重油管道 65
四、复合模 65
二、校正模的典型结构举例 66
三、炉前空气管道 67
十一、3吨有轨供料操作机 67
二、联合剪床 67
四、风机选择 68
510吨模锻锤上曲轴模锻机械化生产线 69
一、热模锻压机的常见故障及排除措施 69
7机械压力机类设备的常见故障及其排除措施 69
第三章 锻件的冷却和热处理 70
1锻件的冷却 70
4排烟装置及余热利用 72
二、平锻机常见故障及排除措施 72
三、通用压力机（单柱、转键式离合器、固定工作台）常见故障及排除措施 73
一、烟道 73
第二章 摩擦压力机上模锻 74
1模锻的工艺特点 74
二、烟囱 74
四、剪床常见故障及排除措施 75
2锻件的热处理 75
2锻件图的制订 75
一、锻件分模面的选择 75
五、带有导柱式冲孔模 75
一、锻件的热处理种类及应用范围 76
三、模锻斜度与圆角半径 76
二、锻件机械加工余量和公差 76
四、冲孔连皮及压凹 77
七、切边模的光洁度 77
六、联合模 77
3摩擦压力机吨位的选择 78
三、余热利用 79
4终锻模膛及预锻模膛设计 79
4机锻模制造技术要求 79
二、常用钢锻件热处理规范 79
5锻件的制坯 80
一、毛坯图的制订 82
第二章 锻工安全技术 83
1锻工一般安全规则 83
2锻工安全操作规程 84
一、自由锻安全操作规程 84
二、制坯模膛设计 84
三、孔型斜轧时产品缺陷分析 84
三、曲轴压力机安全操作规程 85
二、模锻安全操作规程 85
三、型槽的布置、型砧的尺寸和材料选用 85
5加热炉的砌筑 86
一、筑炉材料 86
二、锻造常用有色金属 86
六、平锻机安全操作规程 86
五、精压机安全操作规程 86
四、摩擦压力机安全操作规程 86
3仿形斜轧 87
五、无飞边模锻坯料尺寸的确定 87
七、油炉安全操作规程 87
四、坯料规格的选择 87
八、煤气炉安全操作规程 88
二、砌体设计 88
一、三辊仿形斜轧设备 89
6模具结构设计 89
二、确定毛坯的重量和尺寸 91
一、模块的形式及规格 92
二、三辊仿形斜轧的轧辊及仿形板设计要点 94
三、决定变形工艺和工具 95
四、耐火混凝土介绍 97
三、加热炉常用砖的形状和尺寸 97
三、工艺参数对仿形斜轧的影响 98
二、模座的设计 98
4齿轮轧制 99
8自由锻锤上固定模模锻 99
四、仿形斜轧时产品缺陷分析 99
四、工时定额的编制和锻件的分类 99
一、自由锻锤上固定模模锻的特点 99
三、模块和模座的紧固 99
6炉型选择和结构介绍 99
一、对锻造加热炉的基本要求 99
二、炉型选择一般原则 99
一、齿轮热轧的原理及特点 99
二、模具设计要点 100
三、现有加热炉的改进方法 101
四、中小型工厂常见锻造加热炉介绍 101
二、齿轮轧机 101
三、模具的使用、调整与翻修 103
三、工件的装卡 103
四、典型件工艺举例 104
四、轧轮设计要点 105
一、钢材规格 106
五、轧制工艺参数 106
4钢材和钢锭的规格 106
4锤上自由锻件通用技术条件 106
四、模具导向部分的结构及设计 107
一、锻件试验分级 107
六、热轧齿轮时产品缺陷分析 108
二、技术要求 108
1辗环机 110
三、试验方法与验收规则 110
第三章 环形件辗压 110
5锤上自由锻工艺举例 111
一、连杆的锻造 111
三、锻件热处理工艺的选用 111
二、“反巴掌”的锻造 112
三、制动拉条的锻造 113
二、模锻件的机械加工余量 113
一、分模面的选择 113
1锻件图制订 113
7摩擦压力机上模锻工艺举例 113
第二章 锤上模锻 113
五、其他加热炉举例 114
2毛坯尺寸计算 115
四、卡瓦的锻造 115
一、径向辗环机上毛坯图的制订 116
二、径向－轴向辗环机上毛坯图的制订 116
五、195型单拐曲轴的锻造 116
三、锻件的公差 116
六、C-45曲轴的锻造 117
四、模锻斜度 117
二、钢锭规格 117
3辗压力计算 118
七、20吨吊钩的锻造 118
一、径向辗压力计算 118
二、轴向辗压力计算 119
4辗压模具及其设计 119
一、辗压轮 119
7锻造加热炉使用和维护 119
一、烘炉 119
二、开炉与停炉 119
五、圆角半径 120
二、芯辊 120
三、导向辊和信号辊 121
六、冲孔连皮及压凹 121
八、SH100吨吊钩的锻造 121
三、加热炉维护 122
四、辗压模工作部分的设计 122
九、30吨吊钩的锻造 123
四、常见故障分析 123
1算料的基本公式 123
第二章 算料 123
八、测硬度位置 123
七、锻件几何形状的偏差及表面缺陷 123
十、连杆的锻造 124
十一、方头螺钉的锻造 125
十二、十字钎头的锻造 126
十、其他问题 126
九、加工定位基准 126
十一、锻件图绘制的常用格式 126
十三、洗口栓座的锻造 127
2锻锤吨位的选定 127
四、锻件余热热处理 127
十四、齿轮的锻造 128
3终锻模膛和预锻模膛设计 129
一、终锻模膛的设计 129
2用计算尺算料的两种快速计算方法 130
一、系数法 130
一、钢锭及钢坯的加热规范 130
1钢锭及钢坯的加热 130
第三章 水压机上自由锻 130
第四章 锻件和坯料的清理 131
5辗环时常见的缺陷及排除措施 131
1电阻炉 132
第三章 电加热 132
二、预锻模膛设计 132
一、锻工车间常用电阻炉型号及选用 132
二、电热体 132
1旋转锻造的原理和特点 132
1滚筒清理 132
第四章 旋转锻造 132
2振动光饰 134
二、滑标刻线法 134
一、振动光饰机及辅助设备 135
三、电阻炉的维护和使用 136
3用算料盘算料的方法 136
二、磨料与填加剂 137
一、圆、方钢重量计算 137
三、钳口的选定 137
一、锤头的设计 137
2精锻用工夹具设计要点 137
第三章 平锻机上模锻 138
1平锻的特点与分类 138
一、平锻特点 138
2盐浴炉 138
三、改锻计算 138
二、扁钢重量计算 138
二、锻件分类 139
4制坯工步的选择与坯料尺寸的计算 140
四、钢球重量的计算 140
3喷砂、喷丸与抛丸清理 140
一、锻件的分类 140
二、夹钳钳口形式的选用 140
一、喷砂（丸）与抛丸清理设备 141
二、饼类锻件制坯工步选择与坯料尺寸计算 141
二、钢锭及钢坯加热操作说明 141
2锻件图的制订 141
一、锻件分模面的选定 141
3接触电加热 142
三、芯棒设计要点 142
一、接触电加热的基本原理及应用 142
5圆钢的经验算料法 143
一、估算法 143
3精锻工艺 143
一、精锻工艺的编制 143
三、杆类锻件工艺过程制订及坯料选择 143
4用算料图计算钢料重量 143
六、八角钢重量的计算 143
五、六角钢重量的计算 143
二、水压机车间设备 143
二、锻件机械加工余量和公差 143
2水压机车间设备性能及工具 143
一、水压机锻造能力及有关工艺尺寸 143
三、模锻斜度 144
三、锻造用工具 145
四、圆角半径 145
五、允许形状偏差 145
二、触头材料、结构和夹紧压力 146
二、工艺参数的选定 147
二、砂、丸材料和粒度尺寸的选择 147
4酸洗 148
一、硫酸和盐酸的酸洗过程及其比较 148
三、典型工艺举例 148
三、接触电加热计算 148
二、简便计算法 148
六、制订锻件图举例 148
3平锻机吨位的选择 149
二、酸洗附加剂 150
4精锻件的工艺缺陷和防止方法 150
1下料方法及其应用范围 150
第三章 下料 150
一、局部镦粗类锻件工步设计 150
4平锻工步设计 150
三、酸洗工艺 151
一、剪切力 152
2剪床下料 152
二、孔类锻件工步设计 153
4感应加热 154
5制坯模膛的设计 154
一、拔长模膛和拔长台 154
一、感应加热的基本原理和应用 154
二、刀片的类型 155
四、酸溶液浓度和亚铁盐含量的测定 155
二、滚压模膛 157
三、刀片设计 157
二、感应加热时电流频率和加热时间的确定 158
五、酸洗车间设备 159
三、棒料尺寸的确定 160
三、弯曲模膛 161
5平锻模膛设计 161
一、终锻模膛设计 161
一、手工和机械式清理 162
5热坯料的清理 162
二、预锻模膛设计 163
三、中频感应加热装置 163
二、高压水清理 163
三、顶锻模膛设计 164
五、剪刀紧固件 164
三、水中放电清理 164
四、镦粗台 164
四、刀片材料 164
一、风铲清理 165
6局部表面缺陷的清理 165
五、压扁面 165
六、剪床下料精度——毛坯长度公差 166
二、火焰切割与清理 166
6切断模膛设计 166
一、切断模膛的作用 166
七、毛坯剪切质量要求 166
二、切断模膛的型式 166
三、切断模膛的设计 166
四、夹紧模膛设计 167
7锻模结构及模块标准 167
一、模膛的排列 167
三、磨削清理 168
八、剪切温度及间隙的选择 169
1锻件缺陷的主要特征及其产生原因 170
第五章 锻件质量检验 170
六、卡细模膛设计 170
五、扩径模膛设计 170
二、锁扣 171
七、切断模膛设计 172
3冲床下料 173
一、冲床下料特点 173
三、模膛壁厚的确定 174
二、剪切模具结构及主要零件设计 174
五、工频感应加热 175
四、感应加热装置计算要点 175
八、穿孔模膛设计 175
四、模块尺寸的确定和锻模标准 175
九、切飞边模膛设计 177
十、弯曲和压扁模膛设计 178
一、安模空间 179
6平锻模具结构 179
第四章 金属加热温度测量的基本方法 180
1目测金属加热温度 181
一、镦粗 182
一、热电偶 182
3水压机锻造的基本工序 182
2用热电高温计测量金属加热温度 182
二、总体结构 184
五、镶块锻模 184
2锻件质量检验内容与各种检验方法 185
一、锻件几何形状与尺寸检验 185
三、凸模夹持器 186
三、冲床下料精度 186
一、啃刀 187
二、拔长 187
4锤上下料 187
二、显示仪表 188
8锻模设计举例 190
二、锤用下料模 190
二、锻件机械性能检验 190
四、热电高温计测温时误差修正 192
三、补偿导线 192
三、芯轴拔长 193
三、锻件表面质量检验 193
5冷折下料 194
3用光学高温计测量金属加热温度 195
四、凸模 195
四、错移 195
6热剁 196
四、锻件内部缺陷检验 196
一、光学高温计测温原理和结构 196
二、光学高温计技术特性 196
五、冲孔 196
三、光学高温计使用方法和维护 197
六、马杠扩孔 198
七、弯曲 201
九、切割 201
八、扭转 201
4关于采用新温标的几点说明 202
二、锻后坑冷、热处理类型及规范 203
一、锻后冷却和热处理的目的 203
4锻件的锻后冷却和热处理 203
五、锻件微观（高倍）缺陷检验 205
五、凹模 212
六、后挡板 215
5水压机自由锻工艺过程制订 216
一、编制工艺过程的步骤和内容 216
二、锻件图的绘制及有关标准 216
7典型锻件平锻工艺及模具举例 222
1高速锤的工作特点和主要特点 223
第三章 高速锤上模锻 223
2高速锤的结构 225
一、按悬挂方式分 225
二、按锤体结构分 227
3高速锤锻造工艺特点 227
一、高速锤锻模设计要点 228
4高速锤锻模设计要点和锻模材料选择 228
三、常见模具破坏形式 229
二、高速锤锻模材料的选择 229
一、润滑 230
5关于润滑、加热和备料 230
二、加热 230
一、驱动齿轮精密模锻工艺 231
6工艺举例 231
三、备料 231
1挤压的分类 232
二、叶片挤压工艺 232
第四章 热挤压与冷挤压 232
2挤压件的精度 235
3挤压件的变形程度 238
一、挤压力的计算 239
4挤压力的计算及挤压设备的选择 239
二、挤压设备的选择 241
三、确定钢锭重量 241
5挤压模结构设计 245
四、锻造比的选择和工艺方案制订 247
五、工时定额的编制和锻件的分类 253
6冷挤压坯料的表面处理与润滑 254
7挤压零件工艺举例 256
一、转子的锻造 264
6水压机自由锻典型工艺 264
二、汽轮机叶轮的锻造 268
三、护环的锻造 272
四、冷轧辊的锻造 275
五、热锻模块的锻造 277
六、宽板的锻造 279
七、厚壁封头的锻造 283
八、齿轮胎模锻造 286
九、起重吊钩锻造 290
十、大型整锻曲轴 298
十一、全纤维曲轴锻造 310
十二、简体锻造 315
一、锻件的质量检查 316
7锻件的质量检查和缺陷分析 316
二、锻件质量检查的取样 320
三、锻件的主要缺陷分析 325
第四章 合金钢锻造及有色金属锻造特点 331
1合金钢的分类及各种元素对钢性能的影响 331
2高合金钢锻造的特点和常见的问题 335
一、高合金钢的相的组成和再结晶特点 335
二、高合金钢的加热特点和锻造温度范围 335
四、高合金钢钢锭锻造的特点 337
三、高合金钢的锻造性能 337
五、高合金钢锻造中几个常见的问题 338
3高速钢锻造 338
一、高速钢的组织对性能的影响 338
二、高速钢原材料供货技术条件 341
三、高速钢钢坯的加热 341
四、锻造 343
五、锻件的冷却和退火 350
六、锻锤吨位的选择 351
七、典型缺陷分析和防止措施 351
八、典型工艺举例 356
九、高速钢锻件碳化物不均匀度的检验方法 360
4铬12型工具钢的锻造 370
一、锻造温度范围 370
二、纤维方向的选择 371
三、锻造方法 372
四、锻造操作中应注意事项 373
五、铬12型工具钢原材料技术条件 374
六、铬12型工具钢锻件技术条件 375
七、典型工艺举例 376
5高锰钢汽轮发电机护环的锻造 382
一、高锰奥氏体钢的成分特点及其对锻造工艺的影响 383
二、高锰钢护环的热锻要点及主要工艺参数 386
三、高锰钢护环的半热锻要点 387
四、高锰钢护环的冷变形强化的几种方法和要点 389
6不锈钢锻造 390
一、不锈钢的主要类别 390
二、奥氏体不锈钢的锻造 391
四、铁素体不锈钢的锻造特点 394
三、马氏体类不锈钢的锻造工艺特点 394
五、工艺举例 396
二、加热 398
一、下料 398
7高温合金的锻造 398
三、自由锻 399
四、模锻 400
8铝合金锻造 401
一、坯料准备 402
二、加热 403
三、变形速度和变形程度 403
四、锻件设计及工艺操作特点 404
五、润滑 405
六、清理及修伤 406
9镁合金锻造 407
一、坯料准备 407
二、加热 408
三、锻造 409
五、清理和热处理 411
四、切边和精压 411
10铜合金锻造 412
一、铜合金的加热 413
二、铜合金的锻造 414
三、工艺举例 418
11钛合金锻造 419
一、坯料准备 419
二、坯料加热 419
三、锻造温度 420
四、锻造 422
五、清理 422
六、关于模具设计 423
七、关于α+β两相钛合金的β锻造 423