第一章 高效铣削基础知识 1
第一节 高速加工概述 2
一、高速切削的优点 2
二、超高速切削的优点 2
三、实现超高速切削应具备的条件 3
四、超高速切削技术的应用 5
第二节 侧面铣削法 5
一、逆铣 6
二、顺铣 7
三、立铣刀直径与伸出长度的选择 7
四、侧面铣削法 8
五、圆角铣削法 10
六、铣侧面的表面粗糙度 13
第三节 端面铣削法 14
一、对称铣削法 14
二、不对称顺铣法 14
三、不对称逆铣法 15
四、倾斜铣削法 16
五、阶梯铣削法 17
六、铣削进给路径的选择 18
七、刀齿切入形式的选择 18
第四节 切断与切槽法 19
一、切断与切槽的特点 20
二、锯片铣刀 22
三、切削用量的选择 24
第五节 曲面铣削法 25
一、球头铣刀的种类 25
二、球头铣刀铣削方式 25
三、球头铣刀加工表面粗糙度 27
第六节 插铣法 31
一、插铣的特点与应用 31
二、插铣刀 32
三、插铣切削用量的选择 33
第七节 高进给铣削法 34
一、高进给铣削的优点 34
二、高进给铣刀的结构 35
三、高进给铣削方法 36
第八节 坡走铣削法 36
一、坡走铣削的特点 36
二、切削用量 37
三、坡走铣削的倾斜铣削法 39
第九节 圆周铣削法 40
一、圆周铣刀 40
二、铣削方法 40
三、切削用量 41
第十节 螺旋插补铣削法 42
一、数控螺旋插补铣孔 42
二、螺旋铣孔机铣孔 45
实例1铝合金7075板孔的铣削 49
实例2钛合金TC6板孔的铣削 50
第十一节 摆线铣削法 50
一、全宽铣削 50
二、摆线铣削原理 50
三、摆线铣削的特点与应用 51
四、次摆线铣削计算 52
实例1摆线铣削淬硬钢槽 53
实例2摆线铣削不锈钢槽 53
第十二节 车铣法 54
一、车铣技术的特点 54
二、轴向车铣法 55
三、正交车铣法 59
实例1溢流壳体的车铣加工 62
实例2用车铣中心加工针阀接头 64
第十三节 加热铣削法 66
一、加热切削原理 67
二、刀具切削的最佳条件 67
三、余热切削法 68
四、刀具加热切削法 68
五、激光加热切削法 70
第十四节 超声波铣削法 73
一、超声波铣削原理 73
二、超声波加工系统 73
三、磨料与工作液 74
四、超声波铣削参数的选择 75
实例 超声波铣削球面型腔 76
第十五节 铣削振动与防治 76
一、产生振动的原因 76
二、防止和减轻振动的措施 77
第十六节 绿色切削技术 80
一、环保型切削液 80
二、水蒸气冷却技术 80
三、微量润滑（MQL）切削技术 80
四、低温液氮冷却技术 81
五、干式切削技术 81
第二章 常用材料的高效铣削 82
第一节 铸铁的铣削 82
一、铸铁的加工特点 82
二、铣刀的选择 82
三、切削用量的选择 83
四、铸铁铣削的原则 84
五、铸铁铣削刀具的磨损 85
实例1高速铣发动机缸体 85
实例2高速铣变速箱连接面 86
实例3铣汽车发动机缸体 87
第二节 模具钢的铣削 88
一、模具钢的加工特点 88
二、高速加工模具的关键技术 89
三、切削用量的选择 93
四、铣削方法 94
五、刀具的磨损 101
实例1淬火模具钢的铣削 104
实例2遥控器前壳模具的高速铣削 106
实例3曲面薄壁电极模的数控加工 108
第三节 高锰钢的铣削 110
一、高锰钢的加工特点 110
二、铣刀的选择 111
三、切削用量的选择 113
四、铣削方法 114
五、刀具的磨损形式 115
实例1铣削ZGMn13高锰钢辙叉件 117
实例2“自滚切面铣刀”铣削ZGMn13高锰钢 118
第四节 不锈钢的铣削 119
一、不锈钢的加工特点 119
二、铣刀的选择 120
三、切削用量的选择 121
四、铣削方法 122
五、加强冷却延长刀具寿命 123
实例1螺旋槽筒的铣削 123
实例2不锈钢薄壁件的铣削 125
实例3在数控铣床上加工不锈钢弧形件 127
第五节 钛合金的铣削 129
一、钛合金的加工特点 129
二、铣刀的选择 130
三、切削用量的选择 132
四、铣削方法 133
五、刀具磨损与提高刀具寿命的措施 140
实例1 AR121钛合金飞机滑轨的加工 143
实例2航空TC21钛合金的加工 146
实例3超薄钛合金腹板类零件的加工 148
第六节 高温合金的铣削 149
一、高温合金的加工特点 149
二、铣刀的选择 151
三、切削用量的选择 153
四、加强冷却提高刀具寿命 153
实例1飞机发动机叶片高效加工 154
实例2机匣的高效加工 155
实例3铸造钴基高温合金圆环件的加工 157
第七节 铜合金的铣削 159
一、铜合金的加工特点 159
二、铣刀的选择 159
三、切削用量的选择 160
实例1“铜排”的铣面 161
实例2薄壁的铜合金零件加工工艺 162
第八节 镁合金的铣削 163
一、镁合金的加工特点 163
二、铣刀的选择 163
三、切削用量的选择 164
四、铣削方法 164
实例 大型镁合金铸件加工技术 165
第九节 铝合金的铣削 167
一、铝合金的加工特点 167
二、铣刀的选择 167
三、切削用量的选择 170
四、铣削方法 170
五、薄壁件的铣削方法 176
实例1铸铝框架零件的精加工 177
实例2防止铝合金件加工变形的工艺方法 179
实例3大型薄壁零件防变形加工工艺 181
实例4加工薄壁壳体类零件的防变形技术 185
实例5铝合金薄板多槽的高速加工 188
实例6大型薄壁深腔零件加工 190
第十节 颗粒增强铝基复合材料的铣削 192
一、金属基复合材料的加工特点 193
二、铣刀与切削用量的选择 194
三、铣削时振动的防治 196
四、刀具的磨损特性 196
五、加工表面质量 198
第十一节 碳纤维复合材料的铣削 198
一、碳纤维复合材料的加工特点 199
二、复合材料铣削加工中存在问题 200
三、刀具的选择 201
四、铣削方法 202
第十二节 玻璃钢的铣削 205
一、玻璃钢的加工特点 205
二、铣削方法 206
第十三节 工程塑料的铣削 207
一、工程塑料的加工特点 207
二、铣刀和切削用量的选择 207
三、铣削方法 208
实例 塑料薄壁盖板的数控加工 209
第十四节 石材的铣削 210
一、石材的高速切割 211
二、铣平面 215
第十五节 工程陶瓷的铣削 217
一、工程陶瓷的加工特点 217
二、陶瓷材料的常规铣削法 218
三、陶瓷材料的激光加热铣削法 218
第十六节 石墨的铣削 219
一、石墨的加工特点 220
二、刀具的选择 220
三、切削用量的选择 221
四、铣削方法 221
五、刀具的磨损特点 223
第三章 高速精铣 224
第一节 精铣刀的选择 224
一、刀具材料 224
二、几何角度的选择 225
三、对刀具表面质量的要求 227
第二节 精铣机床的选择 227
一、较高的精度 227
二、充足的功率和刚性 228
第三节 精铣切削用量的选择 229
一、每齿进给量的选择 229
二、切削速度的选择 229
第四节 降低表面粗糙度的措施 229
一、防止产生积屑瘤的措施 230
二、防止产生鳞刺的措施 230
三、防止产生扫刀的措施 231
四、减少毛刺或无毛刺的方法 231
五、提高表面质量的铣削方式 232
实例1精铣铝合金平面 233
实例2高速精铣铝合金变速器后盖 235
实例3高速精铣铸铁 236
实例4薄壁抛物面天线精加工 236
第四章 超精密铣削与微细铣削 239
第一节 超精密铣削法 239
一、超精密铣削对环境的要求 239
二、超精密铣床 240
三、金刚石铣刀 240
实例 多面反射镜面的超精密铣削 242
第二节 微细铣削法 245
一、微细机电产品的特征 246
二、微细铣床 246
三、微细铣刀 247
四、微细铣削技术的应用 249
实例 微小薄板零件的铣削 250
第五章 典型零件铣削 253
第一节 高速铣螺纹 253
一、旋风铣螺纹 253
二、螺纹铣床加工螺纹 261
三、影响螺纹加工误差的因素 264
四、影响螺纹表面粗糙度的因素 265
实例1车铣大型多头螺杆与螺母 267
实例2旋风铣滚珠丝杠 270
实例3高速铣大直径内螺纹 271
实例4高速铣波形螺杆 273
第二节 高速铣齿条 274
一、铣刀与交换齿轮的安装 274
二、工件装夹方法 275
三、加工方法 275
四、影响齿条加工精度的因素 278
第三节 圆弧锥齿轮的铣削 278
一、切齿原理 279
二、切齿工装 279
三、铣刀盘的选择 280
四、切齿计算 283
五、轮位 284
六、刀位 284
实例 圆弧锥齿轮单刀号切齿法 285
第四节 高精度球体的铣削 291
一、铣外球面 291
二、铣内球面 294
三、球体误差及计算 295
四、影响球体表面粗糙度的因素 297
实例 高精度铝合金球的铣削加工 298
第五节 平板凸轮的铣削 300
一、阿基米德曲线的形成 301
二、理论曲线夹角与实际曲线夹角 301
三、导程计算 303
四、加工方法 304
实例 车床进给凸轮的铣削 313
第六节 端面凸轮的铣削 314
一、阿基米德螺旋面形成 314
二、导程与螺旋角 315
三、加工方法 315
四、小导程凸轮的交换齿轮方法 321
实例“移动凸爪”上螺旋面的铣削 323
第七节 椭圆型腔的铣削 325
一、椭圆的定义与方程 325
二、椭圆的形成 325
三、铣刀直径的选择 325
四、椭圆型腔的加工方法 326
五、椭圆孔的加工方法 326
实例 固体激光器聚光腔的铣削 329
六、椭圆轴的加工方法 331
实例 椭圆模具轴的铣削 331
七、锥形椭圆孔的加工方法 332
八、锥形椭圆柱的加工方法 335
九、椭圆曲线形状误差与检验 336
实例 省煤器椭圆孔的铣削 338
第八节 渐开线模板的铣削 340
一、渐开线的形成 340
二、铣削方法 341
实例 渐开线仿形板 342
三、影响渐开线形状的因素 344
参考文献 346