1.1 板金成形基本原理 3
1.1.1 内容与范围 3
1.1.2 板料塑性变形力学基本知识 3
1.1.2.1 应力、应变、实际应力曲线 3
1．基本知识 3
1.1.2.2 应变速度 4
1.1.2.3 卸载规律和反载软化现象 4
1.1.2.4 简单加载条件 5
1.1.2.5 复杂应力状态下，应力与应变之间的关系 5
1.1.2.6 各向同性板工程计算的基本公式 6
1.1.3 基本成形类型和典型成形方式 7
1.1.3.1 成形类型 7
1.1.2.8 塑性变形能及其热效应 7
1.1.2.7 厚向异性板工程计算的基本公式 7
1.1.3.2 典型成形方式 8
1.1.3.3 成形方式的复合 10
1.1.4 板金成形的限制 11
1.2 板金材料的成形性能及其试验方法 12
1.2.1 内容与范围 12
1.2.2 基本成形性能指数及其试验 14
1.2.2.1 单向拉伸试验 14
1.2.2.2 液压胀形试验 25
1.2.2.3 硬度试验 29
1.2.3 模拟成形性能指数及其试验 30
1.2.3.1 弯曲成形试验 30
1.2.3.2 扩孔成形试验 32
1.2.3.3 拉胀成形试验 33
4.1.6.2 材料控制 1 34
1.2.3.4 压延成形试验 35
1.2.3.5 复合成形试验 37
1.2.4 成形极限曲线及其试验 39
1.2.4.1 成形极限曲线的概念 39
1.2.3.6 其他模拟成形试验 39
1.2.3.7 BCS-30A型通用板材成形性试验机 39
1.2.4.2 建立板料FLC的试验方法 42
1.2.4.3 一些板料的成形极限曲线 46
1.2.4.4 BHB21型坐标网格印制仪 49
1.2.4.5 FLC-Ⅰ型板料成形极限曲线试验机 50
1.2.5 金属学的成形性能指数及其试验 51
1.2.6 特定成形性能指数及其试验 51
1.2.6.1 凸耳试验（Earing Test）及其指数 51
1.2.6.2 下陷成形试验（Joggle Test）及其指数 53
1.2.7 一些常用日本板料的成形性试验值 54
1.3.2.1 黑色板金材料 62
1.3 常用板金材料的一般知识及有关标准和资料 62
1.3.1 内容与范围 62
1.3.2 与板金材料有关的国标和冶金部标 62
1.3.2.2 有色板金材料 63
1.3.3 常用资料 64
1.3.3.1 黑色金属品种及常用规格 64
1.3.3.2 黑色金属产品名称、用途、特性、工艺方法命名符号 66
1.3.3.3 有色金属及合金产品牌号表示方法（GB340-76） 68
1.3.3.4 美国板料厚度编级表 71
1.3.4 常用金属材料牌号的国内外对照表 72
1.3.5 板金成形用钢板的特点 82
1.3.5.1 冷轧薄钢板 82
1.3.5.2 冲压用热轧钢板 85
8．我国新旧国标及OCT公差与配合对照表 86
1.3.6.1 轧制薄钢板品种（GB708-65） 86
1.3.6 常用黑色板金材料 86
1.3.6.2 常用黑色金属的机械性能 88
1.3.6.3 优质碳素结构钢薄钢板（GB710-65） 90
1.3.6.4 深冲压用冷轧薄钢板（YB215-64） 93
1.3.6.5 不锈钢冷轧钢板 （GB3280-84） 94
1.3.6.6 合金结构钢薄钢板（YB204-63） 100
1.3.6.7 航空用合金结构钢板（YB540-65） 101
1.3.6.8 汽车大梁用钢板（GB3273-82） 102
1.3.6.9 搪瓷用热轧薄钢板（YB474-64） 104
1.3.6.10 变形高温合金钢板 105
1.3.6.11 连续热镀锌薄钢板和钢带 （GB2518-81） 107
1.3.6.12 电镀锡薄钢板和钢带（GB 2520-81） 110
1.3.6.13 一般结构用热连轧钢板和钢带（GB 2517-81） 111
1.3.6.14 优质碳素结构钢冷轧钢带（GB3522-83） 112
1.3.6.15 冷轧不锈、耐热钢带（GB2598-81） 114
1.3.7 常用有色板金材料 117
1.3.7.1 常用有色金属的机械性能 117
1.3.7.2 铝及铝合金板材的尺寸及允许偏差（GB3194-82） 118
1.3.7.3 可热处理强化的铝合金板（GBn167-82） 121
1.3.7.4 不可热处理强化的铝及铝合金板（YB606-66） 125
1.3.7.5 铝及铝合金薄壁管（YB611-66） 126
1.3.7.6 铝及铝合金挤压型材（YB615-66） 127
1.3.7.7 工业用纯铝箔 （GB3198-82） 129
1.3.7.8 铝合金箔（GB3614-83） 131
1.3.7.9 铝及铝合金的其他性能参数 132
1.3.7.10 镁合金板金材料（YB628-73） 136
1.3.7.11 铜及铜合金板金材料 138
1.3.7.12 钛及钛合金板金材料 150
1.3.7.13 镍及镍合金板（GB2054-80） 155
1.3.8 常用非金属材料的抗剪强度 157
1.4.2.1 解析法 159
1.4.2 模具的压力中心及其决定方法 159
1.4.1 前言 159
1.4 模具零件强度计算 159
1.4.2.2 图解法 161
1.4.3 冲裁凸模的强度计算及稳定性验算 162
1.4.3.1 凸模固定端面抗压强度的计算 163
1.4.3.3 凸模纵向弯曲稳定性的验算 163
1.4.3.2 凸模最小剖面抗压强度的计算 163
1.4.4 冲裁凹模的强度计算 164
1.4.4.1 整体凹模的强度计算 164
1.4.5.1 模板的强度计算 166
1.4.5 模板的强度计算及垫板的选择 166
1.4.4.3 凹模承受的劈裂力的计算 166
1.4.4.2 分段凹模的固定力的计算 166
1.4.5.2 垫板的选择 168
1.4.6.1 标准橡皮的选用 168
1.4.6 橡皮的选用及计算 168
1.4.6.2 非标准橡皮的选用 169
1.4.7 弹簧的选用及计算 170
1.4.7.1 圆柱形压缩弹簧的计算 170
1.4.7.2 碟形弹簧的计算 172
1.4.8 提高模具寿命的措施 173
1.4.8.1 冲裁凸模末端断裂的解决办法 173
1.4.8.3 避免凹模热处理时产生裂纹的办法 174
1.4.8.2 改进压延模几何形状，延长寿命 174
1.5 板金成形中的摩擦磨损与润滑 176
1.5.1 板金成形中的摩擦特点 176
1.5.2.1 摩擦起因与减小措施 176
1.5.2 摩擦 176
1.5.2.2 纯净金属的摩擦系数 177
1.5.2.3 常用金属材料间的摩擦系数 177
1.5.2.4 各种工程塑料的摩擦系数 177
1.5.3 板金成形中的摩擦分析 178
1.5.3.1 影响摩擦的因素 178
1.5.2.5 常用材料的滚动摩擦系数 178
1.5.3.2 各种板金成形中的摩擦 179
1.5.4 磨损 184
1.5.4.1 磨损的成因 184
1.5.4.2 估算磨损的公式 184
1.5.4.3 擦伤的成因 186
1.5.4.4 耐擦伤的判别方法 187
1.5.5.1 常用测试方法 188
1.5.5 摩擦、磨损、润滑效果常用试验方法 188
1.5.5.2 常用测试板金摩擦的方法 189
1.5.6 润滑 190
1.5.6.1 润滑的机理 190
1.5.6.2 液体润滑的方式 190
1.5.6.3 液体润滑剂的成分 192
1.5.6.5 固体润滑剂 195
1.5.6.4 润滑油脂 195
1.5.6.6 高温保护润滑剂 196
1.5.6.7 润滑剂的选用原则 196
1.5.6.8 润滑剂的涂覆方法 196
1.5.6.9 板金成形常用润滑剂配方 197
1.6.1 热处理 207
1.6.1.1 定义与范围 207
1.6.1.2 变形铝合金的热处理 207
1.6 板金成形中的热表处理 207
1.6.1.3 镁合金的热处理 209
1.6.1.4 铜及铜合金的热处理 210
1.6.1.5 钛合金的热处理 211
1.6.1.6 黑色金属热处理 213
1.6.2 表面处理 216
1.6.2.1 定义与范围 216
1.6.2.2 铝合金的表面处理 216
1.6.2.3 镁合金的表面处理 218
1.6.2.4 钢的表面处理 220
1.6.2.5 铜及铜合金的表面处理 222
1.6.3 国外铝合金热处理规范 223
1.6.3.1 2024铝合金热处理规范 223
1.6.3.2 7075铝合金热处理规范 223
1.7.1 定义与范围 225
1.7.2 一般冲模的典型结构 225
1.7 一般冲模的典型结构和材料选择 225
1.7.2.1 冲裁模 225
1.7.2.2 弯曲模 232
1.7.2.3 压延模 232
1.7.3 冷冲模标准模架 235
1.7.3.1 冷冲模滑动导向模架 235
1.7.3.2 冷冲模滚动导向模架 269
1.7.3.3 冷冲模模架技术条件 275
1.7.4 一般冲模零件的材料 276
1.8 通用机械压力机及冲压机械化与自动化 278
1.8.1 内容与范围 278
1.8.2 通用锻压设备的型号表示方法及含义 278
1.8.3 机械压力机的分类和特点 280
1.8.4 机械压力机的主要参数和特性 282
1.8.4.1 曲柄压力机的主要参数 282
1.8.4.2 曲柄压力机的主要参数与模具的关系 283
1.8.4.3 曲轴压力机的许可压力和行程的关系 283
1.8.4.4 曲柄压力机的公称压力 285
1.8.5 压力机的选择原则 286
1.8.6 根据生产批量选择压力机的形式 286
1.8.7.1 冲压工艺对压力机的要求 287
1.8.7 根据冲压工艺的特点选择压力机的形式 287
1.8.7.2 压延压力机的特性 288
1.8.7.3 精压机的特性 289
1.8.7.4 精密冲裁压力机的特性 290
1.8.7.5 金属冷挤压机的特性 291
1.8.7.6 高速压力机的特性 292
1.8.8.1 根据冲压变形力选择压力机 293
1.8.8 选择普通机械压力机的规格 293
1.8.8.3 计算加工所需的变形力和变形功 294
1.8.8.2 根据冲压变形功选择压力机 294
1.8.9 选择压力机的精度和刚度 296
1.8.10.1 单柱固定台压力机 297
1.8.10 普通机械压力机的技术参数和工作台面尺寸 297
1.8.10.2 开式可倾台压力机 298
1.8.10.3 闭式单点单动压力机 300
1.8.11 冲压生产场地 303
1.8.12 冲压生产的方式 306
1.8.13 设备数量的计算和冲压工时定额 306
1.8.13.1设备数量的计算方法 306
1.8.13.2 冲压工时定额 308
1.8.14 冲压机械化与自动化 317
1.8.14.1 实现冲压机械化与自动化的措施 317
1.8.14.2 冲压机械化装置应用示例 318
1.8.15 冲压生产线 323
1.8.15.1 冲压自动化方式的选择 323
1.8.15.2 冲压生产线的特点 324
1.8.16 冲压用通用工业机器人 324
1.8.16.1 冲压用通用工业机器人的类型 324
1.8.16.2 冲压用工业机器人的动作及特点 325
1.8.16.3 采用工业机器人的冲压生产线示例 330
1.8.16.4 冲压用工业机器人的选择 333
2.1.4 材料定额与材料利用率 339
2.冲压工艺 339
2.1.4.1 板材 339
2.1 下料 339
2.1.3 下料工艺余量 339
2.1.2 下料的依据 339
2.1.1 定义与范围 339
2.1.4.2 型材 341
2.1.4.3 管材 342
2.1.4.4 材料利用率 343
2.1.5 板料排样 344
2.1.5.1 板料排样原则 344
2.1.5.2 单一条料的排样 344
2.1.5.3 两个矩形件合理排样举例 345
2.1.5.4 多矩形排样 346
2.1.5.5 花边条料下料举例 346
2.1.6 常用下料方法 347
2.1.6.1 剪切下料 347
2.1.6.2 铣切下料 352
2.1.6.3 锯切下料 360
2.1.6.4 氧气切割下料 363
2.1.7 特种切割下料方法 364
2.1.7.1 等离子切割下料 364
2.1.7.2 激光切割下料 366
2.1.7.3 几种热切割方法的选用与比较 367
2.1.7.4 电火花线切割下料 368
2.1.7.5 高压水切割下料 369
2.1.8 非金属材料下料 372
2.1.8.1 剪切下料 372
2.1.8.3 锯切下料 373
2.1.8.4 高压水切割下料 373
2.1.8.5 激光切割下料 373
2.1.8.2 铣切下料 373
2.1.9 下料工艺方案选择与下料工艺规程 374
2.1.9.1 下料工艺方案的选择 374
2.1.9.2 下料工艺规程 374
2.1.10 钛合金、镁合金和LC4材料对下料的特殊要求 377
2.1.10.1 钛合金材料的特殊要求 377
2.1.10.3 LC4超硬铝材料的特殊要求 378
2.1.10.2 镁合金材料的特殊要求 378
2.2 冲裁 379
2.2.1 定义与范围 379
2.2.2 排样 379
2.2.2.1 无废料排样 379
2.2.2.2 无搭边少废料排样 380
2.2.2.3 废料利用的排样 381
2.2.3 冲裁模工作部分 382
2.2.3.1 间隙 382
2.2.3.2 模具 384
2.2.4 斜刃模 391
2.2.5 冲裁件与冲孔的尺寸偏差 392
2.2.6 裁件与冲孔凸、凹模的制造公差 394
2.2.7 模具功能参数 395
2.2.7.1 零件工艺性 397
2.2.7.2 搭边 398
2.2.7.3 条料宽度与导轨间宽度 401
2.2.7.4 模具其他尺寸 401
2.2.8力、功与功率的计算 405
2.2.8.1 冲裁（冲孔）力 405
2.2.8.2 脱料力 407
2.2.8.3 推（顶）件力 409
2.2.8.4 凸模力与压力中心 409
2.2.8.5 冲裁功与功率 410
2.2.8.6 冲裁力与功的图算法 412
2.2.9 精密冲裁 413
2.2.9.1 用突齿压板的精密冲裁 413
2.2.9.2 圆刃精密冲裁 416
2.2.10 用橡皮的冲裁 417
2.2.11 夹模与板模 419
2.2.12 冲切模和钢带模 422
2.2.13 刮边整修 423
2.2.13.1 外缘的整修 423
2.2.13.2 内缘的整修 425
2.2.14 冲裁质量，模具磨损与润滑 426
2.2.14.1 冲裁质量 426
2.2.14.2 模具磨损与润滑 427
2.3 弯曲 428
2.3.2 弯曲件展开长度 428
2.3.1 定义与范围 428
2.3.2.1 弯曲中性层位置 428
2.3.2.2 卷边 429
2.3.2.3 展开长度的确定 430
2.3.3 弯曲件工艺性 435
2.3.4 最小弯曲半径 437
2.3.4.1 外层纤维的变形程度 437
2.3.4.2 板材最小弯曲半径 438
2.3.4.3 型材与管材最小弯曲半径 440
2.3.4.4 避免弯曲破裂的措施 440
2.3.5 回弹 441
2.3.5.1 钢模压弯回弹角 441
2.3.4.5 管材弯曲用低熔点填料 441
2.3.5.2 弹性凹模压弯回弹角 449
2.3.5.3 最大弯曲半径 453
2.3.6 弯曲模 453
2.3.6.1 刚性模具 453
2.3.6.2 橡胶模具 455
2.3.7 弯曲力与弯矩 457
2.3.7.1 弯曲力 457
2.3.7.3 橡胶凹模弯曲力 459
2.3.7.2 弯矩 459
2.3.8 型材可能承受的最大弯矩估算式 460
2.4.2.1 求旋转体压延件毛料的计算方法 462
2.4 压延 462
2.4.1 定义与范围 462
2.4.2 毛料展开 462
2.4.2.2 求旋转体压延件毛料的图算法 463
2.4.2.3 由表直接查出压延系数后算出毛料直径 466
2.4.2.4 将凸缘件折合为筒形件求m值的方法 472
2.4.2.5 盒形件毛料的作图展开法 473
2.4.2.6 不规则压延件的展开毛料 474
2.4.3 旋转体的压延系数 476
2.4.3.1 杯形件压延系数的推荐值 476
2.4.3.2 杯形件极限压延系数m？的计算值 477
2.4.4.2 压延件高度 478
2.4.4.1 压延次数 478
2.4.4 旋转体压延件压延次数与高度的估算 478
2.4.4.3 压延系数给定后凸缘件的几何关系 480
2.4.5 矩形压延件的成形极限与压延次数 481
2.4.5.1 一次压延成形的极限 481
2.4.5.2 压延次数及各次压延参数 482
2.4.6 压边与压延梗 483
2.4.6.1 压边圈 483
2.4.6.2 压边力 484
2.4.6.3 矩形及不规则零件的压边与压延梗 485
2.4.7 模具圆角半径 487
2.4.8 间隙与通气孔 489
2.4.9 凸、凹模的制造公差、粗糙度 490
2.4.10 压延速度 491
2.4.11 压延力，功与功率的计算 492
2.4.11.1 压延力 492
2.4.11.2 压延功 493
2.4.11.3 压延功率 494
2.4.12 连续压延 494
2.4.13 宽凸缘压延 499
2.4.14 橡皮与液囊压延 499
2.4.14.1 橡皮压延 499
2.4.14.2 液囊压延成形 502
2.4.15 其他压延方法 505
2.4.15.1 凹模加热和凸模冷却的压延方法 505
2.4.15.2 无凸模压延 506
2.4.16 变薄压延 507
2.5翻边 510
2.5.1 定义与范围 510
2.5.2 圆孔的翻边 510
2.5.2.1 圆孔翻边的工艺性 511
2.5.2.2 孔的翻边系数 511
2.5.2.3 翻边底孔尺寸的确定 513
2.5.2.5 翻边力的计算 514
2.5.2.4 翻边凸、凹模之间的间隙 514
2.5.2.6 翻边模 516
2.5.3 非圆形孔的翻边 518
2.5.4 螺纹孔和变薄翻边 518
2.5.4.1 预制孔直径，翻边孔直径和翻边高度 519
2.5.4.2 变薄翻边用模具 521
2.5.5.1 埋头窝 524
2.5.5 埋头窝和减重孔 524
2.5.5.2 减重孔 526
2.5.6 曲线外形的凹弯边 528
2.6.1 定义与范围 533
2.6.2 零件的胀形系数 533
2.6 胀形 533
2.6.3 刚性模胀形法 534
2.6.3.1 刚性分瓣凸模的胀形 534
2.6.3.2 刚性整体凸模胀形 535
2.6.3.3 平头凸模和圆头凸模胀形高度的估算式 536
2.6.4 橡皮模胀形法 537
2.6.5.1 橡皮囊液压胀形 538
2.6.5 液压胀形 538
2.6.5.2 液压胀形 539
2.6.5.3 橡皮和液压胀形高度的估算式 541
2.6.5.4 波纹管零件液压胀形 541
2.6.6 胀形最大应变与胀形力计算 542
2.7扩口 544
2.7.1 护口部分的基本要求 544
2.7.2.1 单扩口管 545
2.7.2 最小直段长度 545
2.7.3 管端壁厚的计算 546
2.7.2.2 双扩口管 546
2.7.4 扩口力 547
2.7.5 扩口用的工具和模具 547
2.7.5.1 扩口棒扩口 547
2.7.5.2 扩口模 549
2.7.6 对毛料的要求 549
2.8 缩口 550
2.8.1 定义和分类 550
2.8.2 缩口方法 550
2.8.2.1 模压缩口 550
2.8.2.2 旋压缩口 551
2.8.2.4 热缩口 551
2.8.2.3 冲击缩口 551
2.8.3.1 缩口变形程度 553
2.8.3 缩口工艺参数 553
2.8.3.2 缩口毛料高度的计算 555
2.8.3.3 缩口力的计算 555
2.8.3.4 缩口参数 556
2.9 冷挤压 558
2.9.1 冷挤压方法及分类 558
2.9.2 冷挤压用材料 559
2.9.3 冷挤压件的工艺性 560
2.9.3.1 冷挤压件的一般工艺要求 560
2.9.3.2 冷挤压件的尺寸精度及表面粗糙度 563
2.9.3.3 冷挤压件图的内容 567
2.9.4 冷挤压毛坯 568
2.9.4.1 毛坯的形状和尺寸 568
2.9.4.2 毛坯的制备 570
2.9.4.4 毛坯的表面处理与润滑 572
2.9.4.3 毛坯的软化处理 572
2.9.5 冷挤压变形程度与挤压力 578
2.9.5.1 变形程度的计算和许用变形程度 578
2.9.5.2 挤压力 581
2.9.6 冷挤压模具设计 592
2.9.6.1 模具的基本设计要求与典型形式 592
2.9.6.2 工作部分的设计 595
2.9.6.3 冷挤压模主要零部件结构 612
2.9.7 冷挤压模具材料及热处理 614
2.9.8 冷挤压件质量分析 615
2.10 压印 623
2.10.1 定义与范围 623
2.10.2 压印的工艺设计 626
2.10.2.1 一般工艺步骤 626
2.10.2.2 压印件的尺寸、精度和表面粗糙度 626
2.10.2.3 压印压力 626
2.10.3 压印中的润滑 628
2.10.5 设备选择 628
2.10.4 压印模设计 628
2.10.6 压印件质量问题 629
2.11 局部成形 631
2.11.2 板材的压窝 631
2.11.1 定义与范围 631
2.11.2.1 最大压窝高度 633
2.11.2.2 压窝所需的力 636
2.11.3 板材的压埂（加强槽） 636
2.11.4 型材的下陷 639
2.11.4.1 直线零件简单下陷的成形 640
2.11.4.2 成形极限 641
2.11.4.3 通用下陷模 645
2.11.4.4 压制下陷中的常见故障 649
2.11.4.5 其它下陷的成形 649
2.11.4.6 压下陷所需的力 650
2.11.4.7 工艺上应注意的几个问题 650
2.12 校形 652
2.12.1 定义与范围 652
2.12.2 常用的校形方法 652
2.12.2.1 机械校形 652
2.12.2.3 手工校形 660
2.12.2.2 热校形 660
2.12.3 板金零件校形的基本要求 663
2.12.4 辅助设备与工具 664
2.12.4.1 辅助设备 664
2.12.4.2 校形工具 673
3.1 旋压 677
3.1.1 定义与范围 677
3.1.2 普遍旋压 677
3.1.2.1 分类与应用 677
3．板金工艺 677
3.1.2.2 毛料材料要求与尺寸 679
3.1.2.3 工艺条件 679
3.1.2.4 工艺装备 683
3.1.2.5 旋压力 686
3.1.2.6 工件质量 687
3.1.3 剪切旋压 688
3.1.3.1 分类与应用 688
3.1.2.7 特殊旋压方式 688
3.1.3.2 毛料材料与尺寸 689
3.1.3.3 工艺条件 692
3.1.3.4 工艺装备 693
3.1.3.5 旋压力 695
3.1.3.6 工件质量 697
3.1.4 筒形变薄旋压 699
3.1.4.1 分类与应用 699
3.1.4.2 毛料材料与尺寸 699
3.1.4.3 工艺条件 700
3.1.4.4 工艺装备 701
3.1.4.5 旋压力 704
3.1.4.6 工件质量 706
3.1.4.7 一些特殊旋压方式及特点 707
3.1.5 旋压机床 710
3.2 滚弯 717
3.2.1 定义与范围 717
3.2.2 板料滚弯零件分类及一般性问题 717
3.2.3 圆筒形零件的滚弯 719
3.2.3.1 上下滚轴中心距的确定 719
3.2.3.2 直线段与非圆段的处理方法 721
3.2.4 圆锥形零件的滚弯 722
3.2.4.1 毛料展开方法 722
3.2.4.2 消除扭曲变形 724
3.2.4.3 上下滚轴中心距的确定 725
3.2.5 切向变曲率零件的滚弯 726
3.2.5.1 手工滚弯法 726
3.2.5.2 靠模滚弯法 728
3.2.6 纵向变厚度一切向变曲率零件的滚弯 742
3.2.7 典型型材滚弯零件分类 743
3.2.8 等曲率型材零件的滚弯 744
3.2.9 板弯型材的滚弯 745
3.2.9.1 手工调整滚弯法 746
3.2.9.2 靠模滚弯法 746
3.2.10 型材滚弯过程的一般性问题 754
3.2.11 型材滚形 756
3.2.12 板料滚弯机 762
3.2.13 型材滚弯机 763
3.3 绕弯 764
3.3.1 型材绕弯 764
3.3.1.1 型材绕弯的方式与选择 764
3.3.1.2 绕弯力矩及回弹量的计算 765
3.3.1.3 绕弯过程常见缺陷 767
3.3.1.4 绕弯模与侧压装置 768
3.3.2 管子绕弯 769
3.3.2.1 管子绕弯方法和分类 769
3.3.2.2 各类管子绕弯法的使用范围 771
3.3.2.3 管子绕弯工艺参数 780
3.3.2.4 弯管工具 783
3.3.2.5 心棒选用和弯曲前机床调整要点 793
3.3.2.6 弯管主要设备 794
3.3.2.7 弯管润滑剂 797
3.3.2.8 弯管常遇故障分析及排除方法 797
3.4拉弯 800
3.4.1 定义与机理 800
3.4.2 型材拉弯过程及有关参数 801
3.4.2.1 一次拉弯法 801
3.4.2.2 二次拉弯法 802
3.4.2.3 预拉力、补拉力、延伸率的计算 803
3.4.2.5 毛料长度的确定 806
3.4.2.4 剖面尺寸收缩的核算 806
3.4.3 几种特殊形状零件的拉弯法 807
3.4.3.1 曲率方向变化零件的拉弯 807
3.4.3.2 变斜角零件的拉弯 808
3.4.3.3 变切面型材的拉弯 809
3.4.3.4 具有下陷零件的拉弯 809
3.4.3.5 环形件、空间弯曲件的拉弯 810
3.4.4.1 塌肩现象 811
3.4.4 拉弯零件的缺陷及解决方法 811
3.4.4.2 剖面收缩 812
3.4.4.3 剖面挠曲及畸变 813
3.4.5 拉弯模与拉伸夹头 814
3.4.5.1 拉弯模的典型结构 814
3.4.5.2 ПΓР-6、ПΓР-7、XL-2、ПΓР-8拉弯模典型结构 814
3.4.5.3 拉弯夹头典型图 818
3.4.5.4 转台拉弯机侧压滚轮设计 821
3.4.6 回弹样板的制造 822
3.4.7 加热拉弯 822
3.4.7.1 加热拉弯工艺规范及润滑剂 822
3.4.7.2 加热拉弯模及附属设备 824
3.4.8 拉弯机 825
3.5.2.2 摩擦对拉形的影响 827
3.5.1 定义与范围 827
3.5.2.1 拉形的成形过程 827
3.5.2 拉形的成形过程与影响因素 827
3.5 拉形 827
3.5.2.3 典型拉形零件各点的变形量 829
3.5.2.4 板材塑性指数n、r值对拉形的影响 830
3.5.3 拉形件和拉形方法分类 830
3.5.3.1 按几何外形分类 830
3.5.3.2 按拉形原理分类 831
3.5.3.3 双曲度整体壁板的成形 831
3.5.3.4 钛合金板材拉形 832
3.5.5.1 板材热处理状态的选择 834
3.5.5 拉形参数 834
3.5.4 拉形工艺方法 834
3.5.5.2 毛料尺寸确定 835
3.5.5.3 拉形力 836
3.5.5.4 拉形系数 836
3.5.5.5 极限拉形系数和拉形次数的确定 837
3.5.6 拉形质量 838
3.5.7 拉形模设计技术要求 839
3.5.7.1 制造依据 839
3.5.7.2 拉形模数量 839
3.5.7.3 拉形模材料 839
3.5.7.4 拉形模结构 840
3.5.7.5 拉形模重量 840
3.5.7.6 拉形模吊环 840
3.5.8 拉形设备 841
3.6 加热成形与校形 842
3.6.1 定义与范围 842
3.6.2 加热成形工艺参数的选择 842
3.6.3 加热校形工艺参数的选择 844
3.6.4 加热方法 844
3.6.5 成形设备 845
3.6.5.1 专用成形设备 845
3.6.5.2 加热电炉 849
3.6.6 成形模（或校形模） 850
3.6.6.1 模具种类 850
3.6.6.2 模具材料 850
3.6.6.3 模具设计 851
3.6.7 毛料的制备 857
3.6.8 润滑剂和防氧化涂料 858
3.6.9 热处理 859
3.6.9.1 钛与钛合金 859
3.6.9.2 镁合金 859
3.6.10 去氧化膜 860
3.7 超塑性成形 862
3.7.1 定义与功用 862
3.7.2 超塑性机理 862
3.7.3 金属超塑性材料 863
3.7.4 影响超塑性成形的因素 864
3.7.4.1 变形温度的影响 864
3.7.4.2 应变速度的影响 864
3.7.4.3 晶粒的影响 865
3.7.5.1 超塑性成形规范 866
3.7.5 超塑性成形方法 866
3.7.5.2 超塑性成形的基本方法 867
3.7.5.3 气压成形的一般工艺步骤 869
3.7.5.4 零件壁厚不均匀的控制方法 870
3.7.6 超塑性成形模具 873
3.7.6.1 模具材料 873
3.7.6.2 模具设计问题 874
3.7.7 超塑性成形设备 877
3.7.7.2 基本组成部分 877
3.7.7.1 基本要求 877
3.7.8 超塑性成形与扩散连接组合工艺 879
3.7.8.1 组合工艺特点 879
3.7.8.2 组合工艺结构的基本形式 879
3.7.8.3 隔离剂（止焊剂） 881
3.8.1 定义与范围 882
3.8.2 橡皮成形机 882
3.8.2.1 基本形式 882
3.8 橡皮成形 882
3.8.2.2 大台面液压橡皮囊成形机的技术参数 883
3.8.3 橡皮成形工艺 883
3.8.3.1 直弯边成形 883
3.8.3.2 凸弯边成形 884
3.8.3.3 凹弯边成形 888
3.8.3.4 其它结构要素的橡皮成形 893
3.8.4 减少橡皮成形零件手工修整量 895
3.8.5 橡皮成形模 896
3.8.6 橡皮垫容框 897
3.8.6.1 容框材料和结构 897
3.8.6.2 橡皮容框的壁厚 898
3.8.7 橡皮成形零件设计的工艺性 899
3.8.8.1 工艺参数 899
3.8.8 钛合金橡皮热成形 899
3.8.8.2 钛合金橡皮热成形工艺 900
3.8.8.3 橡皮热成形的计算 902
3.9.1 定义与范围 904
3.9 喷丸成形与校形 904
3.9.2 典型零件与工艺方法的选择 904
3.9.2.1 工艺方法 904
3.9.2.2 典型零件 907
3.9.3 工艺参数的选择 909
3.9.3.1 喷丸成形工艺参数选择的原则 909
3.9.3.2 主要参数对极限成形半径的影响 909
3.9.3.3 极限成形半径的限制 913
3.9.3.4 喷丸送进方向和零件尺寸因素的影响 913
3.9.4 马鞍形零件的数控喷丸成形 914
3.9.5 喷丸校形 916
3.9.6 零件的质量控制 920
3.9.6.1 表面粗糙度的变化 920
3.9.6.2 外形精度与尺寸的变化 921
3.9.6.3 残余应力与组织结构的变化 922
3.9.6.4 机械性能的变化 923
3.9.7 喷前要求和喷后处理 926
3.9.7.1 喷前要求 926
3.9.8.1 横向施加预弯的夹具 927
3.9.8 预应力夹具 927
3.9.7.2 喷后处理 927
3.9.8.2 纵向施加预弯的夹具 928
3.9.8.3 局部施加预弯的夹子 929
3.9.9 喷丸成形机 929
3.9.9.1 气动式喷丸成形机 929
3.9.9.2 离心式喷丸成形机 932
3.9.9.3 真空喷丸装置 933
3.9.9.4 旋片喷丸工具 934
3.9.10 弹丸 936
3.10 高能率成形 940
3.10.1 定义与范围 940
3.10.2.1 爆炸成形的原理 941
3.10.2 爆炸成形 941
3.10.2.2 进行爆炸成形的条件 942
3.10.2.3 炸药 944
3.10.2.4 安全同题 945
3.10.2.5 工艺参数选择 945
3.10.2.6 爆炸成形件的质量 946
3.10.2.7 模具材料 949
3.10.2.8 爆炸成形设备 949
3.10.2.9 爆炸胀形 955
3.10.2.10 爆炸成形工艺参数实例 958
3.10.3 液电成形 976
3.10.3.1 电极形式和放电法 977
3.10.3.2 液电成形设备 978
3.10.4 电磁成形 978
3.10.4.1 线圈与集磁器 979
3.10.4.2 成形方法 980
3.10.4.3 电磁成形设备 983
3.11 落压成形 985
3.11.1 定义与特点 985
3.11.2 气动落锤 985
3.11.3 典型的落压零件 986
3.11.4 落压零件展开毛料形状和尺寸的确定 987
3.11.4.1 铺铅皮法确定展开样板 987
3.11.5.1 落压成形的方法 988
3.11.4.2 几何作图法 988
3.11.5 落压工艺 988
3.11.6 落压模 990
3.11.6.1 落压模种类和结构 990
3.11.5.2 中间退火的确定 990
3.11.6.2 落压模的制造 992
3.11.7 钛和镁合金板的落压成形 1000
3.11.7.1 钛合金板零件落压成形的基本要求 1000
3.11.7.2 自阻加热工作电压V的确定 1001
3.11.7.3 加热夹具 1001
3.11.7.4 保温和测温装置 1002
4.4.9 金属材料各种硬度值的相互换算 1002
3.11.7.5 钛合金落压成形用保护涂料及润滑涂料 1003
3.11.7.6 镁合金落压成形 1003
3.12 辅助加工 1004
3.12.2.1 板材零件的修边 1004
3.12.2 板金零件的修边、钻孔及其工具设备 1004
3.12.1 定义与范围 1004
4.5.12.8 槽形型材桁条的缺口（HB0-31-83） 1008
3.12.2.2 型材零件的修边 1009
3.12.2.3 板金零件的钻孔 1012
3.12.3 板金冲压零件去毛刺 1013
3.12.3.1 板金件去毛刺 1013
3.12.3.2 冲压件和小板金件去毛刺 1013
4.2.6.7 型材下陷允许偏差 1015
3.12.4 零件打标记 1015
4.1.2.1 一般术语 1019
4．产品检验与协调 1019
4.1 表面质量控制 1019
4.1.1 定义与范围 1019
4.1.2 术语 1019
4.1.2.2 表面缺陷术语 1020
4.1.3 表面质量标准 1022
4.1.3.1 一般标准 1022
4.1.3.2 特殊标准 1024
4.1.3.3 板金零件边缘要求 1025
4.1.4.1 铝合金优质表面板金零件的表面保护 1026
4.1.4 板金零件的表面保护 1026
4.1.4.2 中等质量表面铝合金板金零件的表面保护 1027
4.1.4.3 镁合金板金零件的表面保护 1027
4.1.4.4 管制零件的表面保护 1028
4.1.4.5 不锈钢板金零件加工过程中的表面保护 1029
4.1.5 铝合金板金零件外表面的修复 1030
4.1.5.1 铝合金板金零件表面缺陷的检测方法 1030
4.1.5.2 铝合金蒙皮的修复方法 1031
4.1.5.3 修复表面的保护 1033
4.1.6.1 工、量具控制 1034
4.1.6.3 工艺控制 1034
4.1.6.4 操作人员的控制 1034
4.1.6 控制 1034
4.2.2 平板件和毛料的加工偏差 1035
4.2 板金工艺通用技术检验条件 1035
4.2.1 定义与范围 1035
4.2.3.1 板件凸弯边与凹弯边的外形偏差 1037
4.2.3 板弯零件的允许偏差 1037
4.2.3.2 加强窝与减轻孔类零件的偏差 1038
4.2.3.3 翻边孔 1039
4.2.3.4 弯边端头的弯曲半径 1039
4.2.3.5 板弯型材拉弯后截面变化 1039
4.2.3.6 弯曲半径偏差 1039
4.2.3.7 配合板件的弯曲半径偏差 1040
4.2.3.8 带有缺口的弯边弯曲半径偏差 1040
4.2.3.9 弯边斜角偏差 1040
4.2.3.10 下陷偏差 1040
4.2.3.12 搭边间隙 1041
4.2.3.11 加强弯边的内外隆起 1041
4.2.4.1 单曲和双曲度蒙皮与切面样板或模胎的允许间隙 1042
4.2.4.2 前缘蒙皮和模胎与样板的允许间隙 1042
4.2.4.3 大蒙皮与模胎的允许间隙 1042
4.2.4 蒙皮零件允许偏差 1042
4.2.3.14 零件平面的不平度 1042
4.2.3.13 板弯铰链和卡箍的允许开口尺寸 1042
4.2.5.2 油箱零件的加强槽和翻边孔 1043
4.2.5.3 立体件的弯曲半径和下陷偏差 1043
4.2.4.6 蒙皮倒角、弯曲半径和下陷的偏差 1043
4.2.5 立体零件允许偏差 1043
4.2.5.1 立体零件与模胎或检验模的允许间隙 1043
4.2.4.4 蒙皮翻边圆角与模胎的允许间隙 1043
4.2.4.5 鼓形件的收边 1043
4.2.6 挤压型材零件的偏差 1044
4.2.6.1 型材长度、端头、缺口和切边的偏差 1044
4.2.6.2 型材零件的外形偏差 1044
4.2.6.3 型材不平度偏差 1044
4.2.6.4 型材斜角偏差 1044
4.2.6.5 型材零件压制斜角 1044
4.2.6.6 挤压型衬的滚弯 1044
4 2.6.8 型材弯曲部分的偏差 1046
4.2.6.9 型材拉弯允许的尺寸变化 1046
4.2.6.10 铰链零件的偏差 1047
4.2.8 边缘切割允许偏差 1047
4.2.7 焊接半管零件的允许偏差 1047
4.2.10 零件材料的允许变薄量 1048
4.2.9 制孔的允许偏差 1048
4.2.11 铝合金板制零件表面状态要求 1049
4.2.11.1 包铝层零件允许划伤和擦伤的范围 1049
4.2.11.2 无包铝层零件的划伤和擦伤 1049
4.2.12 板金零件牛加压检验 1049
4.3.2.2 磁力探伤对零件表面的要求 1051
4.3.3 超声波探伤 1051
4.3.2 磁力探伤 1051
4.3 板金零件无损检验方法 1051
4.3.2.1 磁力探伤法可以发现的缺陷 1051
4.3.1 定义与范围 1051
4.3.3.1 应用范围 1052
4.3.3.2 超声波探伤注意事项 1052
4.3.4 X光探伤 1052
4.3.4.1 应用范围 1052
4.3.4.2 工序安排 1052
4.3.4.3 灵敏度 1052
4.3.6 着色探伤 1053
4.3.5 荧光探伤 1053
4.3.5.4 对被检查零件的要求 1053
4.3.5.2 荧光液的配制和功能 1053
4.3.5.3 荧光探伤设备和材料 1053
4.3.5.1 应用范围 1053
4.3.6.2 灵敏度 1054
4.3.7 各种无损探伤方法的性能比较 1054
4.3.6.1 应用范围 1054
4.3.8 铝合金分光检验 1055
4.3.8.1 应用范围 1055
4.3.8.2 分光检验位置和表面要求 1055
4.4 硬度检验 1056
4.4.1 定义与范围 1056
4.4.2 常用的各类硬度及其测定方法 1056
4.4.2.1 布氏硬度（HB） 1056
4.4.2.2 洛氏硬度（HR） 1057
4.4.2.5 邵尔硬度（A） 1058
4.4.3 硬度检验方法的选择原则和适用范围 1058
4.4.2.4 克氏硬度（HK） 1058
4.4.2.3 维氏硬度（HV） 1058
4.4.4 显微硬度检验 1059
4.4.5 热处理零件的硬度检验类别 1060
4.4.5.1 航空、航天工业最终热处理零件的硬度检验 1060
4.4.5.2 航空、航天工业化学热处理零件的硬度检验 1060
4.4.6 硬度检验的安排 1060
4.4.7 硬度检验的抽样和判定 1060
4.4.8 变形铝合金硬度检验的有关规定 1061
4.4.8.2 用硬料加工的零件的硬度检验 1061
4.4.8.1 成形后淬火、时效的零件的硬度检验 1061
4.4.8.3 铝合金硬度检验合格值 1061
4.4.10 黑色金属硬度、硬度与强度的换算值 1065
4.4.11 铝合金硬度、硬度与强度的换算值 1070
4.5.1 板材最小弯曲半径（HB0-10-83） 1072
4.5 板金零件常用结构要素标准 1072
4.5.2 加强槽（HB0-11-83） 1073
4.5.3 加强窝（HB0-13-83） 1074
4.5.4 弯边减轻孔（HB0-14-33） 1075
4.5.5 用橡胶模压制的60°弯边减轻孔（HB0-15-83） 1076
4.5.6 直角减轻孔（HB0-16-83） 1077
4.5.7.1 开口弯边（HB0-19-83） 1079
4.5.7.2 皱纹弯边（HB0-20-83） 1079
4.5.7 开口弯边和皱纹弯边 1079
4.5.8 板材零件下陷（HB0-21-83） 1080
4.5.9 橡胶压制凸凹弯边高度 1082
4.5.9.1 橡胶压制凸弯边的高度（HB0-17-83） 1082
4.5.9.2 橡胶压制凹弯边的高度（HB0-18-83） 1084
4.5.10 挤压型材下陷（HB0-2283） 1085
4.5.11 挤压型材倾斜角度极限值（HB0-35-83） 1087
4.5.12 长桁缺口 1088
4.5.12.1 角形型材桁条的缺口（HB0-24-83） 1088
4.5.12.2 角形型材桁条的缺口（HB0-25-83） 1088
4.5.12.3 角形型材桁条的缺口（HB0-26-83） 1089
4.5.12.4 角形型材桁条的缺口（HB0-27-83） 1092
4.5.12.5 角形型材桁条的缺口（HB0-28-83） 1093
4.5.12.6 丁字型材桁条的缺口（HB0-29-83） 1095
4.5.12.7 槽形型材桁条的缺口（HB0-30-83） 1096
4.5.12.9 槽形型材桁条的缺口（HB0-32-83） 1100
4.5.12.10 槽形型材桁条的缺口（HB0-33-83） 1101
4.5.12.11 Z字型材桁条的缺口（HB0-34-83） 1102
4.5.13 板金零件弯角处止裂孔 1104
4.5.14 展开长度计算表（HB0-45-83） 1104
4.6 模线样板 1107
4.6.1 定义与范围 1107
4.6.2 样板品种及其标记 1107
4.6.2.1 样板的分类、名称、用途和特征 1107
4.6.2.2 样板上的工艺孔 1110
4.6.2.3 样板标记 1112
4.6.3.1 模线绘制公差 1132
4.6.3 模线样板公差 1132
4.6.3.2 样板制造公差 1134
4.7 板金零件的协调 1137
4.7.1 板金零件协调的基本概念 1137
4.7.1.1 互换与协调 1137
4.7.1.2 协调路线 1137
4.7.1.3 协调误差的计算 1138
4.7.1.4 超差率的计算 1142
4.7.2.2 协调路线制定步骤 1144
4.7.2 协调方案的制定 1144
4.7.2.1 协调方案选择原则 1144
4.7.2.3 提高协调路线准确度措施 1146
4.7.3.1 协调方法分类 1147
4.7.3 板金零件协调方法 1147
4.7.3.2 模线样板工作法 1148
4.7.3.3 标准样件工作法 1149
4.7.3.4 表面样件（总模型）工作法 1152
4.7.3.5 CAD/CAM工作法 1161
4.8 工艺方案的制定与技术经济分析 1165
4.8.1 工艺方案的制定 1165
4.8.1.1 制定工艺方案的基本原则 1165
4.8.1.2 制定工艺方案的依据 1165
4.8.1.3 典型零件的工艺方案 1165
4.8.2 工艺方案的技术经济分析 1169
4.8.2.1 工艺方案的经济核算 1170
4.8.2.2 典型零件工艺方案经济评价 1171
4.8.3 工艺方案的选定 1176
附录 1178
1． 力的单位换算 1178
2．压力单位换算 1179
3．功、能及热量单位换算 1182
4．功率单位换算 1184
5．各种温度单位换算 1185
6．公差等级的应用 1186
7．光洁度与表面粗糙度的关系 1186