绪论 1
一、汽车和拖拉机的生产过程 1
二、汽车、拖拉机生产的工艺过程及其组成 1
三、汽车、拖拉机制造厂的生产类型及工艺特征 4
第一篇 汽车拖拉机零件一些常用的加工方法 7
第一章 精加工和光整加工 7
1-1 拉削加工 7
1-2 细镗(金刚镗)加工 11
1-3 磨削加工 13
一、普通磨床上各种表面的磨削方法 13
二、无心磨削工作原理及应用 17
三、磨削的表面质量 20
四、高速磨削和强力磨削 23
1-4 珩磨加工 25
1-5 研磨加工 28
一、手工研磨 28
二、机械研磨 28
1-6 超精加工 30
第二章 齿面加工 32
2-1 圆柱齿轮齿面加工概述 32
2-2 圆柱齿轮齿面的展成法加工 33
一、用展成法加工圆柱齿轮齿面的工作原理 33
二、插齿 34
三、滚齿 35
四、滚齿和插齿的比较 37
五、双刀盘切向加工圆柱齿轮 39
2-3 圆柱齿轮齿面预加工精度和生产率的提高 41
一、圆柱齿轮齿面预加工精度的提高 41
二、圆柱齿轮齿面预加工生产率的提高 41
2-4 圆柱齿轮齿面的精加工 42
一、剃齿 42
二、珩齿 45
二、直齿锥齿轮齿面加工方法的分类 46
一、圆锥齿轮的分类 46
2-5 圆锥齿轮齿面加工概述 46
2-6 直齿锥齿轮齿面的展成法加工 47
一、平面齿轮与平顶齿轮 47
二、用展成法刨削直齿锥齿轮 48
三、展成法铣齿 50
2-7 直齿锥齿轮齿面的拉削加工 51
2-8 圆弧齿锥齿轮齿面加工 52
一、圆弧齿锥齿轮齿面加工的原理和机床 52
二、圆弧齿锥齿轮齿面的基本加工方法及特点 53
三、圆弧齿锥齿轮齿面加工用铣刀盘概述 54
四、圆弧齿锥齿轮齿面的半滚切法和螺旋成形法加工 56
一、接触区及其检查 58
2-9 圆弧齿锥齿轮的接触区检查及其修正 58
二、典型的不良接触区的产生原因及修正 59
2-10 延伸外摆线锥齿轮加工概述 62
第三章 花键和螺纹加工 64
3-1 花键加工 64
一、内径定心的矩形花键轴和花键孔的加工 64
二、外径定心的矩形花键轴和花键孔的加工 66
三、侧面定心的矩形花键轴和花键孔的加工 66
四、不同形状的花键联接和矩形花键三种定心方式的工艺分析 67
3-2 螺纹加工 68
一、用梳形螺纹铣刀铣螺纹 68
二、用自动张开式螺丝切头切削螺纹 69
三、滚压螺纹 70
第四章 在高生产率车床和数控机床上加工 74
4-1 在高生产率车床上加工 74
一、在六角车床上加工 74
二、在多刀半自动车床和液压仿形车床上加工 77
三、在卧式和立式多轴半自动车床上加工 81
4-2 在数控机床上加工 82
一、数控机床概述 82
二、数控系统的分类 84
三、数控机床的组成部分 85
四、数控机床的发展趋势 90
一、组合机床的组成 93
第五章 在组合机床和自动线上加工 93
5-1 组合机床概述 93
二、组合机床的特点，分类和配置形式 96
5-2 组合机床的典型加工方法及其加工精度 103
一、组合机床加工方法的特点 103
二、组合机床常用的典型加工方法 104
三、组合机床的加工精度 124
四、卧式双面鼓轮组合机床加工实例 124
5-3 组合机床自动线概述 128
一、机械加工自动线的分类 128
二、组合机床自动线的分类和配置形式 130
三、组合机床自动线加工实例 135
5-4 组合机床及其自动线的发展方向 139
第六章 少无切削加工和电加工 141
6-1 冷压光加工 141
一、冷压光加工方法 141
二、冷压光加工的工艺特点 142
三、冷压光加工应用实例 143
6-2 齿轮和花键的少无切削加工 145
一、冷轧齿轮的花健 145
二、热轧齿轮 149
三、冷挤齿轮 151
6-3 电加工 154
一、电火花加工 154
一、表面光洁度 157
二、电解成形加工 159
一、设计基准 163
第二篇 机械制造工艺基本原理 163
7-1 基准的概念 163
第七章 机械加工的定位原理 163
二、工艺基准 164
7-2 工件的安装方法 165
一、在夹具中安装 165
二、找正安装 167
7-3 工件定位的基本规律 168
一、工件必须限制的自由度 168
二、常用定位方式及其所限制的自由度 169
三、关于过定位问题 173
7-4 定位基准的选择 174
一、粗基准的选择 174
二、精基准的选择 175
8-1 装配尺寸链的基本概念 177
一、装配尺寸链和尺寸链图 177
第八章 装配尺寸链--研究装配精度的理论 177
二、尺寸链的术语、组成和分类 178
三、封闭环和组成环的公称尺寸之间的关系--尺寸链方程式 179
四、用极大极小法计算封闭环的公差和极限尺寸(或上、下偏差) 180
五、用概率法计算封闭环的公差及上、下偏差 181
8-2 查找装配尺寸链的方法 184
8-3 解装配尺寸链--保证装配精度的五种方法 191
一、完全互换法 191
二、不完全互换法 193
三、选择法 193
四、调整法 195
五、修配法 203
8-4 装配尺寸链的计算实例 204
第九章 结构工艺性 208
9-1 概述 208
9-2 合理地标注零件的尺寸、公差和表面光洁度 209
一、对尺寸标注的要求 209
二、零件尺寸的分类 209
三、尺寸标注的三种类型 209
四、尺寸标注的一般步骤和方法 210
五、几种典型的尺寸标注情况 211
9-3 零件结构的机械加工工艺性 216
一、零件结构要素的机械加工工艺性 217
二、零件结构的机械加工工艺性 217
二、要有正确的装配基面 227
一、能够分成若干个独立的装配单元 227
9-4 产品结构的装配工艺性 227
三、要便于装配和拆卸 229
四、尽量减少装配时的修配工作和机械加工 230
五、减少装配尺寸链的环数 230
第十章 机械加工质量 231
10-1 机械加工质量的概念 231
一、加工精度 231
二、表面质量 231
10-2 产生加工误差的主要因素 233
一、机床误差 233
二、刀具误差 236
三、工艺系统的弹性变形 238
四、工艺系统的热变形 247
16-3 绘制夹具零件图 249
五、工件内应力(残余应力) 251
六、其他原因 253
七、总加工误差的合成 254
10-3 表面质量的形成及影响的因素 257
三、残余应力 261
二、表面强化 261
10-4 加工质量对机器零件使用性能的影响 262
一、表面质量对零件耐磨性的影响 262
二、表面质量对零件疲劳强度的影响 264
三、表面质量对零件抗腐蚀性的影响 265
四、表面质量对零件配合性质的影响 266
10-5 各种加工方法所能达到的经济精度和表面光洁度 266
第十一章 机械加工工艺规程的制定 269
11-1 概述 269
11-2 工艺分析 269
一、分析产品图纸 270
二、毛坯的选择 270
三、各种表面加工方法的选择 271
11-3 工艺过程的制定 273
一、粗、精加工工序的安排(加工阶段的划分) 273
二、工序的集中与分散 274
三、工序顺序的安排(工艺过程) 275
11-4 加工余量和工序尺寸的确定 276
一、加工余量的确定 276
二、工序尺寸的确定 278
11-5 工艺方案的分析比较 282
11-6 确定各工序的具体内容 283
第三篇 机床夹具设计原理 291
第十二章 机床夹具概述 291
12-1 机床夹具的功能 291
一、机床夹具的分类 292
二、机床夹具的组成 292
12-2 机床夹具的分类和组成 292
第十三章 定位元件与定位精度 293
13-1 夹具的定位元件 293
一、对定位元件的基本要求 293
二、定位元件的类型 293
13-2 定位误差的分析与计算 297
一、平面定位时的定位误差分析 297
二、外圆定位时的定位误差分析 299
三、用孔定位时的定位误差分析 301
二、刀具对夹具的正确位置 308
13-3 夹具对机床与刀具的正确位置 308
一、夹具在机床上的正确位置 308
13-4 夹具设计时工件加工允差的分配 309
13-5 定位方案设计实例 311
第十四章 夹紧机构设计 314
14-1 夹紧机构的组成和对夹紧机构的要求 314
一、夹紧机构的组成 314
14-2 夹紧力的确定 315
一、夹紧力作用点的选择 315
二、对夹紧机构的要求 315
二、夹紧力作用方向的选择 316
三、夹紧力大小的计算 317
14-3 夹紧机构设计 318
一、斜楔夹紧机构 319
二、螺旋夹紧机构 321
三、偏心夹紧机构 325
四、铰链杜杆夹紧机构 329
五、定心夹紧机构 331
六、多件多位夹紧机构 334
第十五章 夹具的其他部分 337
15-1 夹具的动力装置 337
一、气动夹紧装置 337
二、液压夹紧装置 341
三、气动-液压夹紧装置 342
15-2 辅助支承 343
一、弹性辅助支承 343
二、推式辅助支承 344
15-3 夹具体 344
第十六章 机床夹具图设计 347
16-2 夹具总图设计 348
一、绘制夹具总图的步骤 348
二、夹具总图应包括的内容 349
二、车床夹具设计的特点 352
一、车床夹具的种类 352
第十七章 各类机床夹具设计的特点 352
17-1 车床夹具的设计特点 352
17-2 钻床夹具设计的特点 353
一、钻床夹具的种类 354
二、钻床夹具设计特点 356
17-3 铣床夹具设计的特点 361
一、几种典型的铣床夹具 361
二、铣床夹具设计特点 363
17-4 组合夹具 364
一、组合夹具的特点 365
二、组合夹具元件的类型 365
三、组合夹具的组装 366
第四篇 典型零件制造工艺 369
第十八章 齿轮制造工艺 369
18-1 概述 369
一、齿轮的结构特点及技术要求 369
二、齿轮的材料和毛坯 370
三、齿轮结构工艺性分析 373
16-2 夹具设计的步骤和方法 374
18-2 齿轮机械加工工艺分析 375
一、齿轮机械加工的定位基准 375
二、齿轮主要加工表面的工序安排 376
三、不同生产类型中，齿轮的典型工艺过程 378
18-3 齿轮主要表面的机械加工 379
一、筒形及盘形齿轮的机械加工 379
二、轴齿轮的机械加工 382
18-4 齿轮的检验 384
第十九章 曲轴制造工艺 385
19-1 概述 385
一、曲轴的结构特点及技术要求 385
二、曲轴的材料和毛坯 386
三、曲轴结构工艺性分析 388
19-2 曲轴机械加工工艺分析 390
一、曲轴机械加工的定位基准 390
二、曲轴主要加工表面的工序安排 390
三、不同生产类型中，曲轴机械加工的工艺过程 391
一、铣端面、钻中心孔和其他辅助基准面的加工 392
19-3 曲轴主要表面的机械加工 392
二、曲轴的车削 395
三、曲轴的铣削 398
四、曲轴的磨削 401
五、曲轴的光整加工和滚压光圆角 403
19-4 曲轴的检验 406
第二十章 连杆制造工艺 408
20-1 概述 408
一、连杆的结构特点及技术要求 408
三、连杆的结构工艺性分析 410
二、连杆的材料和毛坯 410
20-2 连杆机械加工工艺分析 412
一、连杆机械加工的定位基准 412
二、连杆主要加工表面的工序安排 413
三、不同生产类型中，连杆机械加工的工艺过程 414
20-3 连杆主要表面的机械加工 415
一、连杆大、小头端面的加工 415
二、连杆辅助基准面和其他平面的加工 417
四、连杆大、小头孔的加工 420
三、连杆螺栓孔和锁口槽的加工 420
20-4 连杆的检验 426
第二十一章 箱体零件制造工艺 429
21-1 概述 429
一、箱体零件的结构特点及技术要求 429
二、箱体零件的毛坯 429
三、箱体零件的结构工艺性分析 429
21-2 箱体零件机械加工工艺分析 431
二、加工箱体零件主要表面的工序顺序 432
一、箱体零件机械加工的定位基准 432
三、箱体零件机械加工的工艺过程 435
21-3 箱体零件主要表面机械加工方法 444
一、箱体零件的平面加工 444
二、箱体零件的孔和孔系的加工 446
21-4 箱体零件的检验 451
附录 456
附表1 本书采用的国际单位 456
附表2 国际单位与其他单位换算 456