1．加工范围 1
第13章 刀具的刃磨 1
目录 1
第1章 常用数据及资料 1
一、字母和代号 1
1．拉丁字母 1
2．希腊字母 1
一、拉削的加工范围与特点 1
1．加工范围 1
第12章 磨削 1
一、概述 1
1．常见的磨削方式 1
第9章 铣削 1
一、刀具刃磨的设备 1
1．刀具刃磨设备的分类、特点和适用范围 1
一、铣削加工范围及特点 1
第4章 金属切削基本知识 1
一、一般名称及术语 1
第11章 齿轮加工 1
一、圆柱齿轮传动 1
1．标准直齿圆柱齿轮各部名称及代号 1
1．加工范围 1
第5章 车削 1
第7章 孔加工 1
第3章 常用金属材料及热处理 1
一、车削设备常识 1
一、常用钢材 1
第8章 拉削 1
1．钢的分类 1
1．机床型号 1
（1）机床型号的书写形式 1
第2章 公差与配合及表面光洁度 1
1．工件上的表面 1
（2）机床的类别和特性代号 1
一、公差与配合 1
1．名词术语及定义 1
第6章 螺纹加工 1
第10章 刨削 1
一、螺纹的分类及其加工精度 1
1．螺纹分类 1
一、刨削加工范围及特点 1
2．不同加工方法达到的螺纹精度 1
二、标准螺纹代号 2
3．标准代号 2
2．刨削特点 2
2．刀具的组成要素 2
二、刨削用量 2
2．万能工具磨床的主要附件及用途 2
1．刨削用量诸要素的定义及计算公式 2
2．标准直齿圆柱齿轮传动主要名词解释 2
2．拉削特点 2
2．车床型号示例 2
（1）车床的列、组代号及基本参数 2
2．钢号的表示方法 2
4．化学元素 3
（1）公差、配合的分布及代号 3
三、螺纹结构要素 3
3．万能工具磨床的常用工具及用途 3
2．刨削用量的选择 3
（1）切削深度t的选择 3
1．普通外螺纹的螺尾、退刀槽、倒角尺寸 3
一、钻削 3
1．标准麻花钻 3
3．齿轮模数系列 3
二、拉刀的种类及组成 3
1．常用拉刀种类 3
（1）标准麻花钻的组成 3
（2）车床型号示例 3
2．公差与配合标准 3
4．渐开线圆柱齿轮基准齿形 4
3．车床精度对加工质量的影响 4
5．标准直齿圆柱齿轮传动计算 4
（1）模数制直齿圆柱齿轮传动计算 4
5．金属材料性能的代号 4
3．切削运动 4
（1）有关的名称及定义 4
2．磨床名称及其类别 4
（1）磨床组别代号 4
2．铣削特点 4
2．普通内螺纹的螺尾、退刀槽、倒角尺寸 4
3．单头梯形螺纹的退刀槽、倒角尺寸 5
（2）标准麻花钻切削部分的组成 5
2．拉刀的组成 5
3．钢材的涂色标记 5
（3）标准麻花钻的三个辅助平面 6
（2）配合偏差 6
1．拉削方式 6
（2）常见的典型磨床 6
（2）典型加工方法的切削运动 6
二、砂轮的选择及修整 6
1．砂轮的形状及外径的选择 6
（2）进给量s的选择 6
2．砂轮的特性选择 6
（1）一般砂轮的特性选择 6
四、车削螺纹时挂轮的计算 6
1．无进给箱车床的挂轮计算 6
（3）切削速度v的选择 6
（1）挂轮形式和备轮齿数 6
三、拉削方式及切削层几何参数 6
（1）普通碳素结构钢的性能及用途 7
6．数学运算符号 7
二、磨具 7
2．切削层几何参数 7
4．车床加工范围及其示图 7
（4）标准麻花钻的几何参数 7
1．磨具的结构 7
2．磨具的分类与应用 7
（2）挂轮计算公式 7
4．结构钢性能及用途 7
（2）优质碳素结构钢性能及用途 8
四、拉刀各部分尺寸 8
（2）刃磨硬质合金刀具的金刚石砂轮的特性选择 8
（2）硬质合金端铣刀几何参数参考值 8
1．拉刀切削部分的几何参数名称 8
3．砂轮的修整 8
2．铣刀主要结构参数的选择 8
二、铣刀 8
（1）铣刀直径的选择 8
1．铣刀主要几何参数的数值 8
（1）高速钢铣刀几何参数参考值 8
三、常用刀具的刃磨要点 9
二、物理量单位及其换算 9
1．国际单位制 9
1．车刀的刃磨 9
2．拉刀齿升量S齿 9
（5）标准麻花钻直径系列 9
（1）后刀面的刃磨 9
（2）铣刀齿数的选择 9
3．齿距t 9
三、刨削时常用的几种装夹方法 9
（3）公制车床（无进给箱）车公制螺纹挂轮表 9
（4）公制车床（无进给箱）车英制螺纹挂轮表 9
2．π的近似分数值 10
3．有进给箱车床的挂轮计算 10
（3）普通低合金结构钢性能及用途 10
4．拉刀几何角度的选择 10
（1）拉刀前角γo的选择 10
（2）拉刀后角αo与刃带bα的选择 10
（1）车削特殊螺距时挂轮的计算 10
二、轴套类零件的结构要素 10
1．中心孔 10
3．常用标准铣刀的规格及主要参数 10
5．拉刀容屑槽形状与尺寸 11
（2）车削模数或径节蜗杆时挂轮的计算 11
2．常用物理量单位换算 11
（4）合金结构钢性能及用途 11
2．轴与套的倒角、倒圆半径 11
（2）副后刀面的刃磨 11
（1）容屑槽尺寸计算 11
（2）拉刀容屑槽容屑系数K 11
3．磨具的特性及其选择 11
（1）磨料的特性及其选择 11
1．机夹大前角和大刃倾角刨刀 12
2．强力割刀 12
（3）根据螺旋导程计算挂轮 12
（3）平面型前刀面的刃磨 12
3．磨端面及内、外圆的砂轮越程槽 12
三、轴套类零件的磨削加工余量 12
（3）直线齿背容屑槽形状与尺寸 12
1．外圆的磨削加工余量 12
四、介绍几把刨刀 12
（4）曲线齿背容屑槽形状与尺寸 13
2．内圆的磨削加工余量 13
四、车刀的选用 14
6．拉刀分屑槽形状与尺寸 14
1．概述 14
2．外圆车刀几何参数的选择 14
（4）C620-1车床进给箱铭牌 14
3．圆形刨刀 14
4．宽刃精刨刀 14
（1）圆拉刀弧形分屑槽形状与尺寸 14
五、螺纹车刀的几何参数及螺纹切削图形 14
1．30°梯形螺纹车刀的顶刃宽度尺寸 14
（1）选择车刀几何参数的参考意见 14
（4）全圆弧形卷屑槽的磨削 14
（2）外圆车刀几何参数的参考数值 14
（2）粒度及其选择 14
2．铣刀及铰刀的刃磨 15
（5）弹簧钢性能及用途 15
（3）硬度及其选择 15
二、刀具的几何角度 15
（2）圆拉刀分屑槽形状与尺寸 15
2．40°模数蜗杆车刀的顶刃宽度尺寸 15
（3）平面拉刀分屑槽形状与尺寸 15
1．确定刀具几何角度的参考系 15
（1）静态参考系 15
（1）刃磨几何参数及刃磨精度要求 15
3．英寸、毫米换算 16
（6）轴承钢性能及用途 16
3．29°径节蜗杆车刀的顶刃宽度尺寸 16
（4）花键、键槽拉刀分屑槽形状与尺寸 16
4．螺纹车刀两侧刃后角的计算 16
7．前导部、后导部形状与尺寸 16
（1）前导部形状与尺寸 16
（5）组织及其选择 17
5．耐蚀、耐热钢性能及用途 17
（4）结合剂及其选择 17
2．标准麻花钻的夹持方法 17
（2）工作参考系 17
5．螺纹中径升角λ中 17
6．螺纹车刀前角对牙形角的影响 17
（6）形状尺寸及其选择 18
（7）磨具的强度及其选择 18
5．可调式精刨刀 18
（2）后导部形状与尺寸 18
8．拉刀柄部形式与尺寸 19
（1）柄部长度的决定 19
（2）圆形拉刀柄部Ⅰ 19
6．自动抬刀可转位刨刀 19
6．常用高温合金性能及用途 19
3．钻削用量 19
（3）几种典型车刀 19
2．刀具几何角度的定义 19
（1）刀具的静态几何角度 19
（1）钻削用量的计算 19
7．螺纹车削的方法与切削图形 20
（3）圆形拉刀柄部Ⅱ 20
4．磅／英寸2、公斤／厘米2换算 20
7．机夹后压式刨刀 20
五、介绍几种工具与刨削方法 20
（8）磨具的选择 20
（2）钻削用量推荐值 20
4．标准麻花钻的优缺点及其改进措施 21
六、车削多头螺纹的分头方法 21
（1）砂轮平衡的方法 21
5．温度换算 21
（2）砂轮调整静平衡时应注意事项 21
（4）键槽拉刀柄部 21
5．砂轮的修整方法与工具 21
7．工具钢的硬度值及用途 21
4．砂轮的平衡 21
（1）碳素工具钢 21
（2）刀具的工作几何角度 22
（1）砂轮的修整方法 22
2．利用简易分度盘分头 22
3．利用简易分头器分头 22
6．度、弧度换算 22
（1）度与弧度换算 22
（2）砂轮的修整工具与选用 22
（2）合金工具钢 22
9．圆拉刀压光环尾部尺寸 22
1．利用百分表和小拖板分头 22
1．表面光洁度 23
2．尺寸偏差 23
（1）拉刀外圆直径在全长上允许最大径向跳动量 23
（2）拉刀切削齿外圆直径偏差 23
（2）弧度与度换算 23
（3）角度误差、线性误差换算 23
8．碳素铸钢及合金铸钢性能及用途 23
五、拉刀技术条件 23
（2）刃磨方法及有关调整计算 24
3．单刃刀具的几何角度标注方法 24
（1）按P0-Pr-P2正交平面系标注 24
（3）校准齿直径偏差 24
（4）花键键齿不等分累积误差 24
六、介绍几种自动抬刀装置 24
1．牛头刨床的抬刀装置 24
7．硬度、强度对照 24
（1）牵引式自动抬刀 24
5．群钻 24
（1）群钻的特点 24
（2）标准群钻与标准麻花钻前角分布的比较 24
（3）标准群钻切削部分的几何参数 24
七、车削蜗杆方法 25
1．车削圆柱形模数蜗杆 25
（2）按Pn-Pr-P8法平面系标注 25
（5）键槽拉刀切削齿齿高偏差 25
4．刀具几何角度的换算 25
9．常用钢材的线胀系数和导热系数 25
（1）同一参考系内的角度换算关系 25
六、拉削余量推荐值 26
（1）圆孔拉削余量 26
（2）多边形孔的拉削余量 26
（3）修整砂轮时的注意事项 26
2．车削圆弧面蜗杆 27
七、拉削力计算与拉刀强度验算 27
1．拉削力的计算 27
（1）计算公式 27
2．龙门刨床的高抬刀装置 27
（1）齿条活塞式自动高抬刀 27
6．砂轮的安全使用和保管 27
（2）楔板活塞式自动高抬刀 27
4．介绍几把铣刀 27
（1）砂轮的安全使用 27
（4）标准群钻的刃磨 28
七、典型零件的刨削 28
1．刨薄板工件 28
（1）加工特点及使用刀具 28
（2）工件的装夹及刨削方法 28
（2）单位长度切削刃上的切削力 28
（2）磨具的保管 28
（2）刀具的静态角度与工作角度的换算 28
三、磨削过程 29
（2）径节制直齿圆柱齿轮传动计算 29
1．砂轮切削部分的几何特征 29
2．磨削区的切削情况 29
2．拉刀强度验算 29
八、拉削前的工艺准备 29
1．对拉削前工件的工艺要求 29
二、铸铁 29
1．灰口铸铁性能及用途 29
2．可锻铸铁性能及用途 30
（1）T形槽各部尺寸 30
（2）T形槽的加工特点 30
（3）刨T形槽的刀具 30
（5）标准群钻加工钢料、铸铁、铝合金时推荐的切削用量 30
2．拉削速度的选取 30
3．拉床允许拉力的验算 30
3．切屑形成 30
九、拉刀的合理使用与修复工艺 30
3．车削不等距螺杆 30
（1）车削不等距螺杆装置的结构原理 30
1．拉刀的合理使用 30
2．刨T形槽 30
（4）刨削方法 31
3．球墨铸铁性能及用途 31
（5）刨T形槽的注意事项 31
4．磨削热和磨削温度 31
3．刨V形槽 31
（1）磨削温度的含义 31
（2）各种磨削温度对加工表面的影响 31
（1）V形槽的刨削方法 31
（3）降低磨削温度防止磨削表面烧伤的措施 31
5．磨削力及磨削功率 32
（2）注意事项 32
八、车削平面螺纹 32
1．利用丝杠车削平面螺纹的装置 32
2．拉刀的修复 32
4．耐热铸铁性能 32
6．标准斜齿圆柱齿轮各部名称及代号 32
（2）V形槽的测量 32
1．砂轮的修整用量 33
三、铣削用量 33
1．常用圆拉刀使用参考数据 33
1．铣削用量诸要素的定义及计算公式 33
（1）斜镶条的加工特点 33
四、磨削工艺参数及磨削液 33
2．利用中拖板丝杠车削平面螺纹的计算示例 33
（2）斜镶条毛坯尺寸计算 33
（1）砂轮的修整导程s修 33
（2）修整时径向进给量t修（毫米／单行程）的选择 33
十、常用拉刀使用参考数据 33
7．标准斜齿圆柱齿轮的名词解释 33
8．标准斜齿圆柱齿轮传动计算 33
（1）平行轴斜齿圆柱齿轮传动计算 33
4．刨斜镶条 33
5．耐蚀铸铁性能 34
（3）砂轮径向的修整总量 34
2．砂轮成形修整的方法及工艺 34
（1）成形修整方法 34
（3）斜镶条的刨削方法 34
2．铣削用量的选择 35
3．刀具要求 35
（1）铣削深度t的选择 35
三、常用数学资料 35
1．平方根、立方根、倒数和圆周长、圆面积 35
（2）每齿进给量S齿的选择 35
5．刨燕尾形工件 35
（3）铣削速度V的选择 35
五、车削外圆 35
（1）燕尾形工件的加工特点及各部尺寸关系 35
（2）刨燕尾形工件的刀具 35
1．工件常用的装夹方法 35
2．常用圆推刀使用参考数据 36
（2）交叉轴斜齿圆柱齿轮传动计算 36
3．拉刀的刃磨 36
（6）介绍几种群钻 36
（1）拉刀刃磨的要求 36
九、内螺纹加工方法 36
（2）刃磨方法及砂轮直径的选择 36
1．一般丝锥攻丝 36
6．耐磨铸铁性能 36
（1）各种丝锥的特点及应用范围 36
（2）底孔钻头直径的选择 36
（3）燕尾形工件的刨削方法 36
（4）刨斜燕尾时的调整计算 37
（2）成形修整工艺 37
3．常用矩形齿花键拉刀使用参考数据 38
（5）燕尾形工件的检查 38
9．变位齿轮（修正齿轮）基本知识 38
4．插齿刀的刃磨 38
三、非铁金属材料 38
1．常用非铁金属及其合金的代号 38
2．常用非铁材料的状态及特性代号 38
2．不同精度外圆在车床上的加工方法 39
3·磨削用量的选择 39
3．车削外圆热轧圆钢直径的选择 39
（1）变位齿轮的概述 39
（2）变位齿轮和标准齿轮的主要区别 39
4．常用矩形齿花键推刀使用参考数据 39
3．常用非铁金属及其合金的特性 39
4．常用非铁合金与典型钢铁的机械性能比较 39
5．铝及铝合金的性能 40
4．车削外圆产生废品的原因及预防措施 40
（2）工件速度v工 40
（3）工作台速度s 40
（3）变位方法的选择 40
（4）不产生根切的最少齿数数值表 40
（1）变形铝及其合金的性能（室温） 40
（1）砂轮速度v砂 40
（3）机用丝锥攻丝的切削速度 40
（4）磨削深度t 40
（5）光磨次数 40
5．刀具几何参数的选择 40
（1）刀具几何角度的作用及选择原则 40
1．简介 41
（2）挤压丝锥的结构 41
5．常用矩形齿综合花键拉刀使用参考数据 41
（4）攻螺纹切削液的选用 41
10．高度变位直齿圆柱齿轮传动计算 41
2．挤压丝锥攻丝 41
（1）高度变位直齿圆柱齿轮各部尺寸计算 41
四、分度头及其应用 41
（6）金属切除率Z 41
5．齿轮滚刀及蜗轮滚刀的刃磨 41
（1）概述 41
（2）拉削丝锥的几何参数 42
六、车削圆柱孔 42
（6）刨燕尾形工件的注意事项 42
八、介绍几种曲面刨削方法 42
1．不同精度圆柱孔在车床上的加工方法 42
1．刨削内外圆弧型面 42
（2）高度变位齿轮的测量参数 42
（2）铸造铝合金的性能（室温） 42
2．分度头的应用 42
（3）挤压用量和冷却润滑液 42
（1）单式分度法 42
3．内螺纹拉削丝锥 42
（1）概述 42
（2）车刀几何角度的参考数值 43
2．龙门刨床刨削大半径圆弧 43
6．常用键槽拉刀使用参考数据 43
（3）操作说明 44
3．龙门刨自动进给刨内圆弧型面 44
4．牛头刨靠模刨曲面 44
5．牛头刨液压仿形刨曲面 44
11．角度变位直齿圆柱齿轮传动计算 44
6．铜及铜合金的性能 44
（1）变形铜及其合金的性能（室温） 44
（7）磨削比G 45
4．磨削液及砂轮表面冲洗 45
（1）磨削液的主要作用 45
（2）磨削液的选用 45
2．实体材料H7级精度圆柱孔的加工过程 45
（4）注意事项 45
四、硬质合金刀具的间断磨削 45
4．车削螺纹的几种自动退刀装置 45
（1）高速车削外螺纹自动退刀装置 45
（2）车削盲孔内螺纹快速退刀装置 45
1．间断磨削的原理 45
2．砂轮开槽的参数 45
（1）沟槽数量选择的原则 45
3．实体材料H9级精度圆柱孔的加工过程 46
12．高度变位斜齿圆柱齿轮传动计算 46
（2）不同形式砂轮的开槽 46
（2）角度分度法 46
（3）刀尖形状及其参数的选择 47
十一、装配式螺旋圆拉刀 47
4．H7级与H9级精度预铸出或热冲圆柱孔的加工过程 47
3．开槽方法 47
6．龙门刨液压仿形刨曲面 47
（2）铸造铜合金的性能 47
4．间断磨削硬质合金刀具的典型工艺规范 47
（4）切削刃形式及其参数的选择 48
十二、拉削时常见的缺陷及解决方法 48
7．龙门刨光电靠模仿形刨曲面 48
（3）车削内、外螺纹两用自动退刀装置 48
5．车床常用孔加工刀具及加工方法 49
（3）磨削液的使用要点 49
1．牛头刨床的快速移动装置 49
（1）常用镗孔刀种类 49
九、刨床的改装和扩大使用 49
7．镁及镁合金的性能 49
（1）变形镁合金的性能（室温） 49
13．角度变位斜齿圆柱齿轮传动计算 49
十、几种高效率螺纹车刀 50
三、切削用量、切削层及金属切除率 50
1．切削用量的概念 50
五、硬质合金刀具的电解磨削 50
（1）切削速度 50
（2）进给量 50
2．龙门刨床改装龙门铣床 50
（2）铸造镁合金的性能（室温） 50
（4）磨削液的过滤方法 50
1．电解磨削的原理及特点 50
（2）蒙乃尔（NCu28-2.5-1.5）合金的性能 51
（3）切削深度 51
2．切削层的参数 51
3．龙门刨床的磨削装置 51
（2）硬质合金强力镗刀 51
（3）加工小孔内槽刀具 51
（4）钻削小直径深孔装置及刀具 51
8．镍及镍合金的性能 51
（1）纯镍及其合金的性能 51
2．导电砂轮的选择及处理 51
3．电解液 51
4．电解磨削的设备 52
6．加工实例 52
9．钛及钛合金的性能 52
6．其它几种钻头 52
（1）分屑槽钻头 52
5．电解磨削的工艺参数选择 52
14．圆柱齿轮传动公差 52
（5）砂轮表面冲洗 52
4．牛头刨床刨直齿圆柱齿轮 52
（2）磨削用量 52
（1）电参数 52
6．车床镗孔微量调节切深方法 53
3．金属切除率 53
四、刀具材料 53
1．刀具切削部分材料必须具备的性能 53
（1）误差检验组合 53
（2）工作平稳性精度与圆周速度的关系 53
7．圆柱孔的测量方法 54
10．其它非铁合金的性能 54
（3）基本定义和代号 54
（1）用内卡钳测量圆柱孔 54
5．牛头刨床刨直齿条 54
（1）轴承（锡锑、铅锑）合金的性能 54
（2）硬质合金钻头 54
（3）斜面钻 54
（2）用极限塞规测量圆柱孔 55
1．外圆磨削中常见的缺陷及其消除措施 55
（2）锌合金的性能 55
（3）用自制量棒测量大孔 55
五、磨削加工中常见的缺陷及其消除措施 55
（4）半孔钻 55
（5）球形万向钻 55
（6）几种精确扩孔钻 56
6．牛头刨床刨直齿锥齿轮 56
2．高速钢的分类、化学成分、性能及用途 56
四、金属材料的热处理知识 56
1．部分相组织的名称和特性 56
（4）用游标卡尺测量圆柱孔 56
（5）用内径百分尺测量圆柱孔 56
（3）基孔制配合及配合公差 57
（4）运动精度规范 57
2．钢的主要热处理方法 57
（6）用内径百分表测量圆柱孔 57
8．车床上加工圆柱孔产生废品的原因及预防措施 57
（7）平底孔钻 58
（8）多刃带阶梯钻 58
（9）方孔钻 58
2．几何图形的常用计算 58
（1）三角形及四边形 58
3．非铁金属的热处理代号及目的 58
3．硬质合金 58
（1）常用硬质合金的分类、化学成分及机械物理性能 58
（5）工作平稳性规范 58
七、切断 59
1．切断的特点 59
十一、旋风切削螺纹 59
2．内圆磨削中常见的缺陷及其消除措施 59
1．旋风切削的概念 59
（2）圆及圆内接图形 59
4．常用钢的热处理工艺 59
2．常用切断刀几何参数 60
3．平面磨削中常见的缺陷及其消除措施 60
7．扁钻 60
（3）圆内接正多边形 60
（6）接触精度规范 60
（7）保证侧隙和中心距偏差 60
（2）常用硬质合金的使用性能及用途 60
（3）扁钻切削部分的几何参数推荐值 61
3．常用切断刀的主切削刃形状 61
（4）介绍几种扁钻 61
（8）原始齿形位移公差 61
（1）切削用量的选择 61
2．旋风切削用量及有关问题 61
（9）原始齿形最小位移 61
（2）扁钻结构及组成 61
（3）新牌号硬质合金的使用性能及用途 62
（3）差动分度法 62
（2）旋风切削螺纹的刀具耐用度 62
（3）旋刀刀尖旋转直径与螺纹直径比的选择 62
（4）旋风切削刀具材料的选择 62
4．无心外圆磨削中常见的缺陷及其消除措施 62
（10）固定弦齿厚的最小减薄量和公差 62
4．几种典型切断刀 63
二、锪削 63
（5）旋风切削的切削功率 63
1．锪钻的尺寸 63
（4）弓形 63
（11）公法线平均长度的最小偏差和公差 63
15．毛坯精度 64
（3）内螺纹内旋风切削工具 64
（1）齿顶圆直径偏差 64
（2）外圆柱面的径向跳动公差 64
3．几种常用的旋风切削工具 64
（1）外螺纹内旋风切削工具 64
（2）梯形螺纹外旋风切削工具 64
（3）直径100毫米上基准端面跳动公差 64
（12）齿侧表面光洁度 64
（2）曲轴磨削中常见的缺陷及其消除措施 65
（3）凸轮轴磨削中常见的缺陷及其消除措施 65
（4）涂层硬质合金 65
（5）柱体 65
5．其它磨削中常见的缺陷及其消除措施 65
16．圆柱齿轮工作图 65
（1）双端面磨削中常见的缺陷及其消除措施 65
17．齿轮常用材料参考表 66
（5）国际标准化组织（ISO）规定的硬质合金分类、代号及其适用范围 66
（4）花键磨削中常见的缺陷及其消除措施 66
（6）锥体 66
（5）导轨磨削中常见的缺陷及其消除措施 66
六、高精度高光洁度磨削 67
1．加工特点 67
（1）磨料的选择 67
二、圆锥齿轮传动 67
2．应用范围 67
3．高光洁度表面的形成 67
1．圆锥齿轮传动各部名称及代号 67
4．高光洁度磨削时砂轮的选择 67
（6）硬质合金刀片的型号规格 67
（4）双分度头复式分度法 67
（1）灰铸铁的热处理工艺 68
4．圆球螺杆的旋风切削 68
（7）球体 68
2．直齿圆锥齿轮传动计算 68
（1）直齿圆锥齿轮各部尺寸计算 68
5．不同含碳量钢的最佳切削性能的基体组织 68
6．铸铁的热处理工艺 68
（2）球墨铸铁的热处理工艺 69
5．常用材料切断的切削用量 69
（2）粒度的选择 69
6．切断的常见缺陷产生原因及克服方法 69
（3）硬度的选择 69
2．机夹硬质合金锪钻 69
7．非铁金属的热处理 70
（1）铜合金的常用热处理 70
十二、螺纹滚压加工 70
1．概述 70
3．平面三角公式 70
（1）三角函数定义和基本关系 70
3．锪钻的钻杆 70
1．车削圆锥面的有关计算式 71
（2）铝合金的常用热处理 71
（4）结合剂的选择 71
（5）组织的选择 71
5．高光洁度高精度磨削对机床的要求 71
（1）外圆和内圆高光洁度高精度磨削对磨床的要求 71
（5）直线移距分度法 71
（2）常用三角公式 71
八、车削圆锥面 71
1．铰削特点 72
（2）非变位直齿圆锥齿轮分度圆弦齿厚及测量用齿高 72
2．滚压螺纹的主要方法及应用范围 72
3．螺纹滚丝模 72
（1）滚丝模的尺寸计算 72
（3）三角形元素间关系 72
三、铰削 72
2．一般圆锥面的车削方法 73
（3）镁合金的常用热处理 73
3．圆锥齿轮传动公差 73
2．铰削用量推荐值 73
（4）基轴制配合及配合公差 73
（1）工作平稳性精度与圆周速度的关系 73
（2）M6～M24圆滚模的尺寸 73
（2）搓丝模的尺寸 74
（4）钛合金的热处理 74
3．铰刀的结构 74
（2）误差检验组合 74
（2）平面高光洁度高精度磨削对机床的要求 74
（3）基本定义和代号 74
4．螺纹搓丝模 74
（6）利用分度头加工螺旋槽的挂轮计算和配置方法 74
4．锥度（斜度）值与角度换算 74
（1）概述 74
5．工件滚压前的工艺直径 75
（1）滚压1、2、3级精度螺纹的工艺直径 75
6．高光洁度高精度磨削工艺参数选择 75
（1）外圆高光洁度高精度磨削工艺参数选择 75
4．标准铰刀规格 76
（2）滚压不同材料、不同硬度螺纹的工艺直径 76
（8）小导程工件的挂轮计算和配置方法 77
3．长圆锥面的车削方法 77
（1）机床附设机构的原理 77
（5）圆锥齿轮工作平稳性规范 77
（2）内圆高光洁度高精度磨削工艺参数选择 77
（4）圆锥齿轮运动精度规范 77
（6）齿面接触精度规范 78
（2）滚筒直径计算 78
4．车削小工件圆锥面的靠模装置 78
（7）侧隙规范 78
6．螺纹滚压工具 78
（1）滚丝轮 78
（3）平面高光洁度高精度磨削工艺参数选择 78
（2）搓丝模 78
（3）自动开合螺纹滚压头 78
（8）齿厚公差 79
（9）齿的最小减薄量 79
（4）无心外圆高光洁度高精度磨削工艺参数选择 79
7．加工实例 79
（1）磨床主轴 79
（10）圆锥齿轮的表面光洁度 79
4．毛坯精度 80
（9）速比和导程挂轮表 80
九、车削偏心 80
1．车削一般偏心 80
（2）测量主轴锥孔径跳的锥尾试棒 80
十三、螺纹的测量 80
1．用螺纹环（塞）规及卡板测量 80
3．用齿厚游标卡尺测量蜗杆 81
5．圆锥齿轮工作图 81
（3）轧制微米级厚度薄带的轧辊 81
2．用螺纹千分尺测量 81
2．偏心工件的测量 82
三、圆柱形蜗杆蜗轮传动 82
1．圆柱形蜗杆蜗轮传动计算 82
（1）圆柱形蜗杆蜗轮各部名称和代号 82
（4）莫氏环规的内孔加工 82
（2）圆柱形蜗杆蜗轮各部尺寸计算 83
（5）精密滚柱轴承外环的内孔磨削 83
4．用单针测量螺纹中径 83
3．车削曲轴（偏心） 83
（1）曲轴车削方法 83
5．划线作图法 83
（2）曲轴车削变形的原因及克服方法 84
5．用三针测量螺纹中径 85
（6）静压轴承节流器薄膜片的磨削 85
（1）计算公式 85
十、车削特形面 85
1．用成形车刀车削特形面 85
（7）精密刻线尺的尺面磨削 86
（5）未注公差尺寸的极限偏差 86
6．质因数分解 86
（3）蜗杆分度圆柱上的法向弦齿厚sxn1及测量用齿高hxn1 87
（8）大平面的磨削 87
3．零件形状和位置公差 87
（2）测量普通螺纹时的M值 87
（1）形位公差的符号 87
2．用靠模车削特形面 87
（2）一般规定 88
（3）定义和标注示例 88
2．圆柱形蜗杆传动主要参数的选择 89
（1）蜗杆轴向模数ms和蜗杆特性系数q值表 89
七、高速磨削 89
3．车削内、外球面的几种刀具及方法 89
（2）蜗杆在分度圆柱上的螺纹升角λf 90
（3）测量梯形螺纹时的M值 90
7．测量计算 90
1．高速磨削加工特点 91
（3）蜗杆螺纹部分长度L 91
（4）蜗杆头数Z1与蜗轮齿数Z2的推荐值 91
3．圆柱形蜗杆传动公差 91
（4）测量英制螺纹时的M值 91
（5）量针工作部分的制造公差 91
2．50～60米／秒高速外圆磨床的改装 92
（1）砂轮电动机功率的选择 92
（1）误差检验组合 92
（2）基本定义和代号 92
（2）砂轮主轴轴承的改进 92
（3）磨削液的流量与压力 92
十四、螺纹基本尺寸及螺纹公差 92
1．螺纹基本尺寸 92
（1）普通螺纹基本尺寸 92
五、铣离合器 93
1．矩形齿离合器的加工计算 93
（1）铣偶数齿离合器 93
十一、滚压加工（无屑加工） 93
1．滚压加工原理 93
2．滚压加工形式、种类及效果 93
（5）砂轮罩的改进 93
（4）磨削液喷嘴的改进 93
四、机械加工的常用规范 93
1．标准直径和标准长度 93
（7）机床减振措施 94
5．其它几种铰刀 94
（2）铣奇数齿离合器 94
（6）其它方面改进 94
（1）磨料的选择 95
3．高速磨削砂轮的选择 95
（3）铣刀宽度和直径的确定 95
2．标准锥度和专用锥度 96
2．尖齿和梯形收缩齿离合器的加工计算 96
（2）粒度的选择 96
（3）蜗杆精度规范 96
3．锥度和角度公差 97
（2）55°英制螺纹基本尺寸 97
（3）硬度的选择 97
（1）工具特点 97
（2）滚压用量 97
（3）注意事项 97
4．细长轴滚压工具 97
（4）蜗轮精度规范 97
3．硬质合金外圆滚压工具 97
4．自由角度和自由锥度公差 98
（1）工具特点 98
（5）蜗杆传动安装精度规范 98
（6）齿侧保证间隙 98
5．直柄工具扁尾的尺寸和偏差 99
（8）螺牙厚度的最小减薄量 99
（3）圆柱管螺纹基本尺寸 99
（2）滚压用量 99
4．高速磨削的砂轮修整 99
（3）注意事项 99
（7）螺牙厚度公差 99
5．可调式浮动内圆滚压工具 99
（1）工具特点 99
（2）滚压用量 99
（3）注意事项 99
（1）蜗杆毛坯精度 100
（1）工具特点 100
6．莫氏工具圆锥的尺寸和偏差 100
（2）蜗轮齿顶圆径向跳动公差 100
（9）齿面光洁度及蜗轮圆周速度 100
（4）55°圆锥管螺纹基本尺寸 100
6．高速精密磨削的工艺参数 100
5．高速磨削的磨削用量选择 100
4．毛坯精度 100
6．深孔滚压工具 100
（2）滚压用量 101
（3）注意事项 101
7．圆柱孔脉冲滚压工具 101
（1）工具特点 101
（2）滚压用量 101
（3）注意事项 101
（3）蜗轮毛坯端面跳动公差 101
5．圆柱形蜗杆和蜗轮工作图 101
（5）60°圆锥管螺纹（布锥管螺纹）基本尺寸 101
八、强力磨削 101
（1）蜗杆工作图 101
1．深切缓进强力磨削的主要特点 101
2．深切缓进强力磨削对磨床的要求 102
（6）公制梯形螺纹基本尺寸 102
（2）蜗轮工作图 102
十二、车削细长轴 103
1．细长轴的加工特点 103
2．工件装夹方法的改进 103
3．跟刀架结构的改进 103
6．蜗杆蜗轮常用材料参考表 103
（2）硬度的选择 104
（1）细长轴车削方法 104
（3）组织的选择 104
7．莫氏短圆锥 104
四、齿轮加工常用方法 104
（2）细长轴车刀 104
3．深切缓进强力磨削的砂轮选择 104
（1）磨料的选择 104
4．细长轴的车削方法及车刀 104
（2）砂轮成形修整方法的选择 105
8．短衬套圆锥 105
（4）结合剂的选择 105
（5）粒度的选择 105
4．深切缓进强力磨削的工艺选择 105
（3）切深和工作台速度的选择 105
（1）磨削方式的选择 105
5．切削用量及加工效果 106
（4）磨削液的选择 106
十三、车削近似椭圆 106
1．椭圆车削装置的结构原理 106
5．加工实例 106
（1）燃气轮机叶片根槽的成形磨削 106
（2）三爪卡盘卡爪导向槽的成形磨削 106
9．长衬套圆锥 106
九、宽砂轮磨削 107
1．宽砂轮磨削的特点 107
2．宽砂轮磨削对磨床的要求 107
10．铣床主轴刀杆尾部圆锥 107
3．宽砂轮磨削的砂轮 108
2．切削用量 108
十四、车削内双曲面 108
1．双曲面形成原理 108
五、滚齿 109
4．宽砂轮磨削工艺参数选择 109
1．齿轮滚刀 109
（1）滚刀结构 109
（1）工件速度的选择 109
（2）切入进给速度的选择 109
2．转角α的计算 109
3．注意事项 110
十五、车床的扩大使用 110
1．车削多边形 110
（1）磨削冷打花键外圆及双曲线轧辊 110
（3）光磨时间的选择 110
5．宽砂轮磨削实例 110
（4）精密磨削工艺参数 110
（7）29°英制梯形螺纹基本尺寸 110
（2）宽砂轮磨削滑阀 111
（8）矩形螺纹基本尺寸 111
3．锯齿形齿离合器的加工计算 111
（1）概述 111
（2）专用装置的结构 111
（3）刀具及其有关问题 111
（2）多头滚刀 111
（3）正前角滚刀 111
五、切削过程的基本规律 112
1．切削过程中金属材料的变形 112
（1）各变形区的特点 112
1．金刚石磨具的结构及特性 112
2．金刚石磨具磨削特点 112
3．金刚石磨具特性的选择 112
（1）磨料的选择 112
（9）锯齿形螺纹基本尺寸 113
6．夹持铰刀的浮动装置 113
（2）粒度的选择 113
（2）切屑的形态 114
（3）结合剂的选择 114
（5）硬度的选择 115
（3）积屑瘤 115
（4）浓度的选择 115
（4）加工非正多边形工件的有关问题 115
2．在车床上加工∞字形油槽 115
3．在车床上冷绕弹簧 116
（1）螺旋弹簧的种类和各部分名称 116
（6）金刚石磨具的形状和选用 116
7．铰削用量推荐值 116
（4）衡量切屑变形程度的方法 116
（2）绕簧心轴 117
（5）影响切屑变形的因素 117
2．切削力及切削功率 117
4．形状和位置公差值及其选择 117
（1）直线度、平面度 117
（3）绕簧的夹持钢丝工具 118
（10）压力机用锯齿形螺纹基本尺寸 118
4．金刚石砂轮磨削用量的选择 118
（1）切削分力 118
（1）砂轮速度的选择 118
8．铰孔中常见缺陷及解决措施 118
（4）盘绕弹簧的方法 119
4．在车床上磨削零件 119
（1）概述 119
（2）影响切削力的因素 119
（3）切削功率及单位切削功率 119
（2）圆度、圆柱度 119
（4）进给速度的选择 120
（2）车床磨削辅助工具和加工形面 120
（2）磨削切深的选择 120
（3）工件线速度的选择 120
（4）切削功率及主切削力的估算 120
5．金刚石磨具的修整 121
（1）金刚石磨具修整的必要性 121
四、深孔钻削 121
1．深孔钻削特点和种类 121
（5）磨削液的选择 121
2．螺纹公差 121
（1）Y38型滚齿机传动系统 121
（1）普通螺纹公差 121
（2）Y3150型滚齿机传动系统 121
（3）滚刀安装角度和工作台转动方向及介轮装置 121
（4）分齿、进给和差动挂轮的计算 121
（2）金刚石磨具的修整方法 121
2．滚齿工作 121
（3）用普通磨料的砂轮修整金刚石砂轮的工艺 121
（3）平行度、垂直度、倾斜度 121
7．金刚石研磨膏的选用 122
2．常用深孔刀具的结构 122
6．金刚石磨具使用时的注意事项 122
（1）切削温度在刀具上的分布特点 123
8．加工实例 123
（1）钟表游丝硬质合金轧辊的加工 123
（2）切削碳素钢或低合金钢时切屑颜色与平均切削温度的关系 123
（3）注意事项 123
3．切削热及切削温度 123
（4）同轴度、对称度、圆跳度和全跳度 123
（2）光学玻璃透镜球面的铣磨 124
3．硬质合金单刃内排屑深孔钻 124
（3）切削温度对切削加工的影响 124
4．双刃外排屑深孔钻 124
（5）滚切齿数大于100的质数齿轮及选不到所需分齿挂轮的齿轮 124
（3）陶瓷片的平面磨削加工 124
5．麻花钻改制的双刃内排屑深孔钻 124
（2）立方氮化硼磨具的磨削特点 125
（2）55°英制螺纹公差 125
六、铣弧形面 125
1．球面的加工计算 125
（4）影响切削温度的因素 125
4．刀具磨损及耐用度 125
（3）立方氮化硼磨具的磨削实例 125
9．立方氮化硼磨具的选择及应用 125
（1）铣带柄圆球 125
（5）位置度 125
（1）立方氮化硼及其磨具 125
（6）公差值的选用原则 126
（2）铣整圆球 126
（3）铣内球面 126
2．解决难磨材料的途径 126
（1）刀具磨损的形式 126
（1）合理选择砂轮 126
十一、难磨材料的磨削及几种零件的磨削加工 126
1．难磨削材料 126
二、表面光洁度 127
（2）合理选择磨削工艺参数 127
（3）合理选择磨削液 127
1．表面光洁度的分级 127
（1）不平度的平均算术偏差值 127
（2）不平度的平均高度 127
（3）刀具的磨损限度 127
（3）圆柱管螺纹公差 127
（2）刀具磨损的原因 127
（4）铣大半径球面 127
6．硬质合金双刃错齿内排屑深孔钻 127
（4）选择合理的工艺方法 128
（3）表面光洁度的分级 128
2．椭圆孔和椭圆面的加工计算 129
2．零件表面光洁度的选择 129
（1）加工原理 129
（4）公制梯形螺纹公差 129
（3）高温合金和钛合金的磨削 130
3．磨削难磨材料的实例 130
（2）球墨铸铁砂轮主轴的磨削 130
3．相应配合间隙或过盈的表面光洁度 130
（4）刀具耐用度 130
（4）镍钴铁氧体的磨削 130
（1）高速磨削不锈钢 130
（2）加工实例 130
（3）镗椭圆孔时刀杆直径的确定 130
（4）铣内椭圆面 130
（6）用标准滚刀滚切短齿圆柱外齿轮 130
7．可转位错齿内排屑深孔钻 131
4．相应形位公差的最低表面光洁度 131
（5）解决硬质合金刀具崩刃打刀的措施 131
5．薄壁套筒的外圆磨削 131
4．细长轴的磨削 131
3．大半径圆弧面的近似加工计算 131
（5）梯形螺纹丝杠、螺母公差 132
6．薄片零件的平面磨削 132
1．珩磨加工的原理、特点及适用范围 133
1．表面质量的概念 133
（1）衡量表面质量的指标 133
（2）各种加工方法所能达到的表面光洁度 133
1．平面螺旋线的形成及特点 133
2．铣阿基米德曲线凸轮 133
（1）凸轮导程的计算 133
（1）珩磨加工原理 133
4．采用专用装置铣大圆弧面 133
七、铣等速圆盘凸轮 133
7．深孔的磨削 133
十二、珩磨 133
六、已加工表面质量 133
（2）垂直铣削法 135
8．喷吸钻 135
3．油石的选择及修整 136
（1）油石的选择 136
（3）倾斜铣削法 136
（2）珩磨加工的特点及适用范围 136
2．珩磨头 136
（3）加工钢材时工件表面的硬化情况 137
（6）锯齿形螺纹公差 137
2．提高表面光洁度的措施 137
（2）珩磨油石尺寸及其选用 139
3．铣渐开线凸轮 139
3．加工硬化及残留应力 139
（7）滚齿机加工圆柱齿轮时应注意的问题 139
（1）形成加工硬化及残留应力的原因 139
（2）减小加工硬化及残留应力的措施 139
（3）油石的修整 140
4．珩磨工艺参数 140
（1）切削速度与交叉角 140
1．圆柱面直齿槽的开齿计算 140
（1）用单角铣刀开齿槽 140
七、切削液 140
1．切削液的作用 140
八、铣刀与铰刀的开齿 140
2．切削液的种类及配方 141
（1）各种切削液的性能特点 141
（4）定量进给速度 142
（2）常用切削液的配方 142
（2）用双角铣刀开齿槽 142
9．深孔套料钻 142
（1）机械夹固式套料钻 142
（3）油石的工作压力 142
（2）珩磨进给 142
（5）珩磨的超越行程 143
（3）已知棱边宽度时齿槽深度的计算 143
（6）珩磨余量 144
（1）轮式超精珩磨原理 144
（7）珩磨磨削液 144
十三、轮式超精珩磨 144
1．轮式超精珩磨原理及工艺特点 144
（1）珩磨轮的选择 145
2．轮式超精珩磨头 145
3．珩磨轮的选择及修整 145
（2）轮式超精珩磨的工艺特点 145
3．切削液的选用 145
（2）装卸式机械夹固式套料钻 145
（4）铣第二重后刀面 145
（8）挂轮表 145
4．切削液的使用方法 146
（2）珩磨轮的修整 147
4．超精珩磨工艺 147
2．划线开齿法 147
（1）加工步骤 147
（3）可转位硬质合金套料钻（φ146） 147
（2）工艺参数的选择 148
（1）切屑形状的分类 148
八、切屑的控制 148
1．切屑控制的概念 148
（4）硬质合金焊接式套料钻 149
（5）玻璃钢棒料套料钻 149
（2）切屑控制的基本要求 149
3．圆柱面螺旋齿槽的开齿计算 149
（1）铣螺旋槽时的干涉 149
10．推镗与拉铰 150
2．断屑方法及影响断屑的因素 150
（2）工作铣刀及其旋转方向的确定 150
3．卷屑槽的设计 151
（1）卷屑槽槽形及其参数的选择原则 151
（2）中等切深下切削低碳钢或中碳钢的卷屑槽参数 152
（3）中等切深下切削合金结构钢或工具钢的卷屑槽参数 152
（4）大切深下切削碳素钢或合金结构钢的卷屑槽参数 152
（1）推镗 153
（3）工作台转角的确定 153
（5）小切深下切削钢件的卷屑槽参数 153
（2）拉铰 153
（3）高速拉铰与高速推镗切削用量推荐值 153
（4）注意事项 153
五、镗削 153
（4）铣刀和工件相对位置的确定 154
（6）小月牙洼卷屑槽槽形参数及断屑范围 154
1．镗床基本工作范围 154
九、工件材料的切削加工性 155
1．切削加工性的概念 155
（1）工件材料的切削加工性分级 155
2．镗刀 155
3．微型机夹式精镗刀 156
（2）影响切削加工性的因素 156
（3）改善工件材料切削加工性的途径 156
2．不锈钢的切削加工 157
（1）不锈钢的分类 157
（2）各类不锈钢的相对加工性系数 158
（3）不锈钢难切削的原因 158
（5）几种常见的圆柱形螺旋齿刀具的开齿 159
（4）切削不锈钢的具体措施 159
（5）车削不锈钢的切削用量参考值 160
4．刚性镗铰刀 160
3．高温合金的切削加工 161
（1）高温合金的分类 161
（2）高温合金难切削的原因 161
5．镗头及镗排 161
（1）横向微动镗头 161
（3）切削高温合金的具体措施 162
（4）车削高温合金的最佳切削速度 162
（6）圆柱面螺旋齿槽铣削时常见弊病及其原因 162
4．端面齿槽的开齿计算 162
（9）蜗轮加工 162
（1）直齿刀具端面齿槽的开齿计算 162
（2）钛合金难切削的原因 163
（2）螺旋齿刀具端面齿槽的开齿计算 163
4．钛合金的切削加工 163
（2）差动镗刀排 163
（10）球面蜗轮副加工 163
（1）钛合金的分类 163
（3）切削钛合金的具体措施 164
（3）差动微调镗排 164
（4）精密微调镗排 165
（4）车削钛合金的最佳切削速度 165
（5）旋转封闭式可调镗排 166
5．其它难切削材料的切削加工 166
5．锥面直齿槽的开齿计算 166
（1）高硬度材料的切削加工 166
（1）角度铣刀的锥面直齿槽开齿计算 166
（2）高锰钢的切削加工 167
（6）内球面自动进给镗排 167
十、切削用量的选择 167
1．概述 167
（2）工件锥底角δ=15～85°时分度头主轴倾角α值 167
（3）前角γo=0°的直齿锥度铰刀的开齿计算 167
2．切削用量各要素的选择原则 168
（9）镗削长锥度内孔镗排 169
6．分度盘 169
（1）端齿分度盘 169
3．硬质合金车刀车外圆时进给量及切削速度的参考数值 169
（1）硬质合金车刀粗车外圆时进给量的参考数值 169
（7）可调组合镗排 169
（8）内球面镗排 169
（2）带修光刃（xr′=0°）的硬质合金车刀粗车外圆时进给量的参考数值 170
（3）高速车削时按表面光洁度选择进给量的参考数值 171
（11）滚齿时产生缺陷的原因与消除方法 171
（2）钢球定位分度盘 172
（4）硬质合金外圆车刀的切削速度参考数值 172
十一、可转位刀具的简介 172
1．可转位刀具的特点 172
2．硬质合金可转位刀片的选择 173
（1）可转位车刀刀片形状和卷屑槽的选择 173
（12）常用圆柱齿轮测量 174
（3）弹性多齿分度盘 175
（1）对刀片夹持结构的要求 176
（2）车刀刀片的夹持 176
（4）前角γo＞0°的直齿锥度铰刀的开齿计算 176
（2）可转位铣刀刀片的选择 176
3．刀片的夹持结构 176
六、插齿加工 177
7．孔系镗削的常用计算方法 177
（1）直角坐标法 177
1．插齿刀的类型和用途 177
6．锥面螺旋齿槽的开齿计算 177
（1）圆锥螺旋线的形成及特点 177
（2）等螺旋角锥度刀具的加工 177
2．Y54插齿机传动系统 178
3．插直齿圆柱外齿轮 178
（1）插齿刀行程长度的决定 178
（2）插齿刀双行程数的决定 179
（2）极坐标法 180
（3）分齿挂轮及圆周进给挂轮计算 180
4．插直齿圆柱内齿轮 181
（1）机床调整计算 181
（2）确定插齿刀齿数Z刀和变位系数ξ刀 181
（3）插齿刀顶圆厚度S刀允的数值 182
（3）直角坐标法与极坐标法间的换算 182
（3）铣刀刀片的夹持 184
1．齿形的近似画法 185
（1）齿形的第一种近似画法 185
九、铣齿轮 185
（1）可转位车刀的角度计算 188
4．可转位刀具几何角度的计算 188
（2）齿形的第二种近似画法 188
2．铣直齿圆柱齿轮的盘铣刀 188
3．铣斜齿圆柱齿轮 189
（1）铣刀刀号的选择 189
（2）可转位端铣刀的角度计算 189
（2）挂轮计算 192
4．铣齿条 193
（1）铣齿条用的横向刀架 193
（2）铣直齿条的移距方法 193
（4）s刀允的数值 196
5．插齿条 196
（1）插齿机的改装 196
（2）分齿挂轮计算 196
（3）铣斜齿条的移距方法 197
5．铣直齿锥齿轮 198
（1）剃齿刀结构介绍 198
（1）锥齿轮铣刀及其刀号的选择 198
（3）分齿挂轮表 198
七、剃齿加工 198
1．剃齿刀 198
（2）剃齿刀主要尺寸 199
（2）直齿锥齿轮的加工方法及计算 199
2．剃削方法及剃齿刀与工件的安装角 201
3．剃前齿形及剃前刀具 202
1．Y236锥齿轮刨齿机传动系统 204
6．飞刀展成法加工蜗轮 204
4．剃齿余量 204
八、直齿锥齿轮加工 204
（1）加工原理 205
2．Y236锥齿轮刨齿机工作过程 206
3．Y236刨齿机挂轮计算 206
（2）调整计算 206
4．刨齿机挂轮表 208
（1）刨刀往复行程挂轮 208
（2）进给挂轮 208
（3）转盘（摇台）摆动角度 208
（3）飞刀安装 208
（4）注意事项 208
（4）转盘（摇台）摆动角度系数值Mθ 209
（5）分齿挂轮（适用于单分齿法） 210
1．万能铣床滚齿轮 211
（1）改装铣床 211
十、铣床的扩大使用 211
（2）调整计算 211
5．刨齿刀滑板导轨夹角调整 212
（1）单分齿法时按齿角调整 212
（2）双分齿法时按齿角调整 213
（3）加工步骤 213
2．立铣加工弧齿锥齿轮 214
（1）弧齿锥齿轮的特点 214
6．按根锥角？调整分齿箱回转台安装角 214
7．加工余量与轴向移动量？L'关系 214
（1）当α=20°和？S=0.1时齿轮轴心线的移动量？L′ 214
（2）利用曲线图求齿轮轴心线移动量？L′ 214
（2）展成法切齿的原理 215
（3）切齿夹具 216
（4）挂轮计算 216
8．应用举例 216
（5）铣刀盘 219
9．齿面修正 220
（1）纵向接触 220
（2）齿面接触 221
（6）刀位的调整 222
（7）轮位的调整 223
（8）弧齿锥齿轮副的加工步骤 224
（1）扁钻的特点 760
（7）大导程工件的挂轮计算和配置方法 976
（2）电磁铁自动抬刀 1025
十、金刚石及立方氮化硼磨具 12111