第1章 基本知识 1
1.1 表面工程及表面处理技术的分类和用途 1
1.1.1 什么是表面工程 1
1.1.2 表面处理技术分类 1
1.1.3 表面技术应用 2
1.2 表面涂覆层及处理方法标记符号 3
1.2.1 表面涂覆层及处理方法标记符号 3
1.2.2 涂覆层表示方法举例 5
1.3 金属涂（镀）层基本性能 6
1.3.1 结合强度 6
1.3.2 孔隙率及密度 6
1.3.3 耐蚀性 6
1.3.4 硬度 6
1.3.5 电阻率 6
1.4 金属的腐蚀与防护 6
1.4.1 金属腐蚀与腐蚀分类 6
1.4.2 腐蚀机理 8
1.4.3 电极电位 9
1.4.4 电位—pH图 12
1.4.5 腐蚀速度 13
第2章 基体前处理 15
2.1 表面整平 15
2.1.1 磨光与抛光 15
2.1.2 成批光饰 22
2.1.3 其他机械整平方法 27
2.2 除油 30
2.2.1 有机溶剂除油 31
2.2.2 化学除油 32
2.2.3 电化学除油 37
2.2.4 低温除油 39
2.2.5 超声除油 40
2.2.6 擦拭除油 41
2.2.7 滚筒除油 41
2.3 浸蚀 42
2.3.1 浸蚀的分类 42
2.3.2 常用浸蚀剂的作用 42
2.3.3 浸蚀工艺 44
2.3.4 弱浸蚀 50
2.3.5 超声场内浸蚀 51
2.3.6 浸蚀-除油联合处理 51
2.3.7 工序间防锈 52
2.4 电抛光与化学抛光 52
2.4.1 电抛光 52
2.4.2 化学抛光 60
第3章 电镀 65
3.1 电镀基础 65
3.1.1 电镀原理 65
3.1.2 电镀的结晶过程及影响电镀层结晶粗细的因素 65
3.1.3 均镀能力和深镀能力及影响因素 67
3.1.4 析氢对电镀过程的影响 69
3.1.5 合金电镀 70
3.1.6 阳极过程 72
3.1.7 金属镀层的基本性能 73
3.2 单金属电镀 76
3.2.1 镀锌 76
3.2.2 镀镉 97
3.2.3 镀锡 108
3.2.4 镀铜 118
3.2.5 镀镍 136
3.2.6 镀铬 153
3.2.7 镀铅 164
3.2.8 镀铁 165
3.3 合金电镀 172
3.3.1 镀铜合金 172
3.3.2 镀锡合金 179
3.3.3 镀镍合金 183
3.3.4 镀锌合金 186
3.3.5 镀多元合金 188
3.4 稀贵金属电镀 189
3.4.1 镀银 190
3.4.2 镀金与金合金 192
3.4.3 镀钯与钯镍合金 195
3.4.4 其他稀贵金属的电镀 196
3.5 特种电镀 200
3.5.1 复合电镀 200
3.5.2 塑料及其他非金属的电镀 207
3.5.3 特种材料上的电镀 213
3.5.4 刷镀与局部电镀 217
3.5.5 双极性电镀 225
3.6 有关电镀的国家标准目录 226
第4章 氧化、着色与染色 227
4.1 钢铁的氧化 227
4.1.1 钢铁氧化的实质 227
4.1.2 氧化工艺流程 227
4.1.3 溶液配制及工艺条件 227
4.1.4 工艺操作中注意事项 228
4.1.5 氧化膜常见缺陷及处理 228
4.1.6 钢铁氧化应用 229
4.2 铜及铜合金的氧化 229
4.2.1 铜及铜合金氧化的实质 229
4.2.2 氧化工艺流程 229
4.2.3 溶液配制及工艺条件 229
4.2.4 工艺操作中注意事项 230
4.2.5 铜及铜合金氧化应用 230
4.3 铜及铜合金的钝化 230
4.3.1 钝化工艺流程 230
4.3.2 钝化液化学成分及工艺条件 230
4.3.3 工艺操作中注意事项 231
4.4 铝及铝合金的氧化 231
4.4.1 装饰性氧化 232
4.4.2 硬质阳极氧化 242
4.4.3 特种阳极氧化 246
4.5 染色与着色 250
4.5.1 着色方法分类及比较 250
4.5.2 整体着色法（自然显色法） 250
4.5.3 吸附着色法（化学着色法） 252
4.5.4 电解着色法 257
4.6 封闭处理 260
4.6.1 热水封闭 260
4.6.2 蒸汽封闭 260
4.6.3 金属盐封闭 260
4.7 铝及铝合金阳极氧化着色阳极氧化膜耐晒度的人造光加速试验 261
第5章 电铸 262
5.1 电铸原理、特点及应用 262
5.1.1 电铸原理 262
5.1.2 电铸特点 262
5.1.3 电铸应用 262
5.2 电铸芯模设计、类型及材料 263
5.2.1 芯模设计 263
5.2.2 芯模类型 263
5.2.3 芯模材料 263
5.3 电铸的前处理 264
5.3.1 金属芯模表面剥离膜形成 264
5.3.2 非导体芯模表面金属化 265
5.4 电铸铜 266
5.4.1 硫酸铜电铸 266
5.4.2 氟硼酸电铸铜 267
5.5 电铸镍 268
5.5.1 电铸镍特点及种类 268
5.5.2 瓦特型电铸镍 269
5.5.3 氨基磺酸型电铸镍 271
5.5.4 高速电铸镍 273
5.6 电铸铁 273
5.6.1 电铸铁特点 273
5.6.2 电铸液 273
5.7 电铸后处理 274
5.7.1 脱模 274
5.7.2 加固 274
5.8 复合电铸 274
5.8.1 概述 274
5.8.2 复合电铸工艺 275
5.8.3 电铸镍钴合金 275
5.8.4 电铸镍锰合金 276
5.9 电铸技术的应用 278
5.9.1 组合式可溶性象形阳极电铸技术 278
5.9.2 精密电极制造技术 280
5.9.3 电极精密电铸举例 283
5.9.4 选择性电铸技术 289
第6章 化学镀 292
6.1 化学镀镍 292
6.1.1 化学镀镍的原理 293
6.1.2 化学镀镍层的性能 293
6.1.3 化学镀镍的前处理 295
6.1.4 化学镀镍的工艺条件及镀液的配制 295
6.1.5 工艺条件和溶液组成对化学镀的影响 296
6.1.6 化学镀层的用途 298
6.1.7 镀液维护 298
6.1.8 其他类型的化学镀镍工艺 298
6.1.9 不良镀层的消除 300
6.1.10 新技术 300
6.2 化学镀铜 301
6.2.1 化学镀铜溶液及工艺条件 301
6.2.2 化学镀铜溶液中各组分的使用和影响 302
6.2.3 化学镀铜溶液的配制、使用和维护 303
6.2.4 化学镀铜装置 303
6.3 化学镀金 304
6.3.1 化学镀金的应用 304
6.3.2 化学镀金的工艺 304
6.4 化学镀银 305
6.4.1 化学镀银的应用 305
6.4.2 化学镀银溶液的配方和镀银工艺 305
6.5 化学镀钯 307
6.5.1 用次磷酸盐作还原剂的溶液成分和镀钯工艺 307
6.5.2 用肼作还原剂的化学镀钯工艺 308
6.6 化学镀钴 308
6.6.1 用次磷酸钠作还原剂的化学镀钴溶液及工艺 308
6.6.2 用硼氢化物作还原剂的化学镀钴溶液及工艺 310
6.6.3 用二甲氨基硼烷作还原剂的化学镀钴溶液及工艺 310
6.7 化学镀的新技术发展 310
6.7.1 化学镀铜研究动向 310
6.7.2 化学镀镍研究动向 311
第7章 化学转换膜处理 313
7.1 钢铁的磷化 313
7.1.1 磷化原理 313
7.1.2 磷化膜组成及性质 313
7.1.3 钢铁磷化的用途 314
7.1.4 磷化处理分类 315
7.1.5 磷化液成分及工艺条件 315
7.1.6 磷化工艺 317
7.1.7 磷化工艺操作中注意事项 317
7.1.8 磷化后处理 318
7.1.9 磷化膜质量检验 319
7.1.10 磷化液游离酸度及总酸度的测定 319
7.2 钢铁的常温发蓝 319
7.2.1 发蓝膜层构成 320
7.2.2 常温发蓝液成分及工艺条件 320
7.3 铝铬酸盐转化处理 320
7.3.1 铝铬酸盐转化处理实质 320
7.3.2 铬酸盐处理液 321
7.3.3 金属的磷酸盐转化膜 321
7.4 转化膜试验方法 321
7.4.1 金属材料上的转化膜 单位面积膜质量的测定重量法 321
7.4.2 锌和镉上铬酸盐转化膜 试验方法 321
7.4.3 电镀锌和电镀镉层的铬酸盐转化膜 321
7.5 钢铁工件涂装前磷化处理技术条件 321
7.6 着色磷化膜 322
7.6.1 化学着色工艺 322
7.6.2 电化学着色工艺 322
7.6.3 应用举例 323
7.7 有色金属磷化 323
7.7.1 铝及其合金的磷化 323
7.7.2 锌及其合金的磷化 324
7.7.3 镁合金的磷化 324
7.8 磷化渣及处理 324
7.8.1 磷化渣生成 324
7.8.2 磷化渣组成 325
7.8.3 磷化渣控制 325
7.8.4 磷化渣处理 325
7.8.5 磷化渣综合处理方案 326
第8章 热浸镀 327
8.1 引言 327
8.1.1 热浸镀原理 327
8.1.2 热浸镀工艺种类 327
8.1.3 热浸镀层的性能及应用 328
8.2 热镀锡 328
8.2.1 热镀锡原理 328
8.2.2 热镀锡工艺 329
8.2.3 热浸镀锡钢板性能及应用 330
8.2.4 热浸镀锡钢板检验 331
8.3 热浸镀锌 333
8.3.1 热浸镀锌原理 333
8.3.2 热浸镀锌工艺 334
8.3.3 热镀锌钢材应用 339
8.3.4 热镀锌涂层检测 339
8.3.5 热镀锌标准 341
8.4 热浸镀铝 341
8.4.1 热镀铝原理 341
8.4.2 热镀铝工艺 342
8.4.3 热镀铝钢材应用 344
8.4.4 热镀铝涂层检测 344
第9章 热喷涂 346
9.1 热喷涂定义、分类及特点 346
9.1.1 热喷涂定义 346
9.1.2 热喷涂分类 346
9.1.3 热喷涂特点 347
9.2 热喷涂原理、工艺及应用 347
9.2.1 热喷涂原理及工艺 347
9.2.2 热喷涂应用 348
9.3 氧-乙炔火焰喷涂 349
9.3.1 喷涂与喷熔原理及特点 349
9.3.2 重熔 351
9.3.3 喷涂与喷熔设备 352
9.3.4 喷涂用金属线材 355
9.3.5 喷涂（熔）用金属粉末 359
9.3.6 喷涂用非金属粉末 361
9.3.7 喷涂用复合材料 370
9.3.8 金属线材火焰喷涂工艺 373
9.3.9 金属粉末火焰喷涂工艺 381
9.3.10 火焰喷熔工艺 382
9.3.11 火焰喷塑 382
9.3.12 火焰喷塑与流化床法、静电喷塑比较 385
9.4 超音速火焰喷涂及爆炸火焰喷涂 391
9.4.1 超音速火焰喷涂原理 391
9.4.2 超音速火焰喷涂设备种类及涂层性能 392
9.4.3 爆炸火焰喷涂原理 394
9.4.4 爆炸火焰喷涂特点及应用 395
9.5 电弧喷涂及线爆喷涂 396
9.5.1 电弧喷涂原理 396
9.5.2 电弧喷涂特点及应用 396
9.5.3 电弧喷涂设备 398
9.5.4 电弧喷涂工艺 399
9.5.5 线爆喷涂 400
9.6 等离子喷涂 401
9.6.1 等离子喷涂原理及特点 401
9.6.2 等离子喷涂设备 402
9.6.3 等离子喷涂工艺 403
9.6.4 等离子弧粉末堆焊 405
9.7 软线喷涂 406
9.7.1 原理 406
9.7.2 特点 406
9.7.3 应用 406
9.8 涂层性能检测 406
9.8.1 工艺性能检测 406
9.8.2 物理及化学性能检测 408
9.9 防腐蚀涂层 408
9.9.1 大型钢结构金属喷涂长效防腐 408
9.9.2 电弧喷涂防腐 411
9.9.3 实用工艺举例 414
9.10 防磨损涂层 416
9.10.1 模具喷熔修复 416
9.10.2 曲轴氧-乙炔火焰线材喷涂修复工艺 416
9.10.3 实用工艺举例 417
9.11 特殊功能层及其他应用 419
9.11.1 聚四氟基体锌铜复合涂层 419
9.11.2 实用工艺举例 421
9.12 热喷涂单位简介 421
9.12.1 北京工达普瑞表面科技发展有限责任公司 421
9.12.2 北京新迪表面技术工程有限公司 422
第10章 涂料与涂装 424
10.1 涂料组成 424
10.1.1 成膜物质 424
10.1.2 溶剂 425
10.1.3 助剂 426
10.1.4 颜料 426
10.2 涂料的分类 427
10.2.1 涂料分类原则 427
10.2.2 涂料基础产品简介 427
10.3 涂料的性质 428
10.3.1 油脂涂料 428
10.3.2 天然树脂涂料 428
10.3.3 酚醛树脂涂料 429
10.3.4 沥青涂料 430
10.3.5 醇酸树脂涂料 431
10.3.6 氨基树脂涂料 432
10.3.7 硝基涂料 433
10.3.8 乙烯树脂涂料 433
10.3.9 丙烯酸树脂涂料 434
10.3.10 聚酯树脂涂料 436
10.3.11 环氧树脂涂料 436
10.3.12 聚氨酯涂料 437
10.3.13 常用涂料举例 438
10.4 工件涂装前表面预处理 446
10.4.1 钢铁表面预处理 446
10.4.2 木材表面预处理 448
10.4.3 塑料表面预处理 449
10.5 涂装工艺 450
10.5.1 涂装工艺分类 450
10.5.2 高压无气喷涂 451
10.5.3 电泳 451
10.5.4 静电喷漆 453
10.5.5 静电喷粉 455
10.6 埋地钢质管道防腐 457
10.6.1 一般规定 457
10.6.2 环氧煤沥青防腐层 457
10.7 输水管道水泥砂浆衬里 457
10.7.1 材料 458
10.7.2 衬里前的准备工作 458
10.7.3 衬里工艺 458
10.7.4 衬里质量检验 458
10.7.5 修补 460
10.8 砖板衬里 460
10.8.1 概述 460
10.8.2 耐腐蚀胶泥 460
10.8.3 耐腐蚀砖板 469
10.8.4 衬里结构 473
10.8.5 砖板衬里施工 477
10.8.6 质量控制与安全技术 479
10.9 涂料和漆膜的质量检验 480
10.9.1 涂料外观 480
10.9.2 黏度 480
10.9.3 漆膜厚度 480
10.9.4 漆膜外观 481
10.9.5 漆膜附着力测定法 481
10.9.6 漆膜冲击试验测定法 481
10.9.7 漆膜耐霉菌测定法 481
10.9.8 测定耐湿热、耐盐雾、耐候性（人工加速）的漆膜制备法 481
10.9.9 漆膜耐盐雾测定法 481
10.9.10 漆膜耐湿热测定法 482
10.9.11 漆膜老化（人工加速）测定法 482
10.9.12 漆膜柔韧性测定法 482
10.9.13 漆膜耐水性测定法 482
10.9.14 漆膜耐汽油性测定法 482
10.9.15 防锈油脂湿热试验法 482
10.9.16 色漆和清漆耐湿性的测定 482
10.9.17 漆膜硬度测定法 482
10.10 漆膜一般制备法 482
10.11 涂装作业安全规程 482
10.11.1 喷漆室安全技术规定 482
10.11.2 涂装作业安全规程 482
10.12 热反射隔热防腐降温涂料 482
10.12.1 国内外发展状况简述 483
10.12.2 热反射隔热防腐蚀涂料设计原则 484
10.12.3 APTH的制备 485
10.12.4 涂料降温性能检测 486
10.12.5 应用 487
10.12.6 典型涂料举例 487
第11章 化学热处理 490
11.1 渗碳 490
11.1.1 概述 490
11.1.2 渗碳原理 491
11.1.3 渗碳层质量的影响因素 491
11.1.4 气体渗碳 492
11.1.5 液体渗碳 502
11.1.6 固体渗碳 503
11.1.7 其他渗碳方法 505
11.1.8 渗碳用钢及渗碳后的热处理 508
11.1.9 渗碳层的组织与性能 509
11.1.10 渗碳件的质量检验、常见缺陷及防止措施 509
11.2 渗氮 511
11.2.1 概述 511
11.2.2 渗氮过程及渗氮层组织 512
11.2.3 渗氮用钢及渗氮前的热处理 514
11.2.4 气体渗氮 516
11.2.5 离子渗氮 520
11.2.6 渗氮层的组织与性能 523
11.2.7 渗氮件的质量检验、常见缺陷及防止措施 524
11.2.8 其他渗氮方法 527
11.3 钢的碳氮共渗 528
11.3.1 概述 528
11.3.2 气体碳氮共渗 529
11.3.3 液体碳氮共渗 531
11.3.4 碳氮共渗后的热处理及渗层组织 533
11.3.5 碳氮共渗层的性能 534
11.3.6 碳氮共渗件的质量检验、常见缺陷及防止措施 535
11.3.7 氮碳共渗 536
11.4 渗硼 542
11.4.1 固体渗硼 542
11.4.2 熔盐渗硼 545
11.4.3 其他渗硼方法 546
11.4.4 渗硼层的组织与性能 547
11.4.5 渗硼材料 549
11.4.6 稀土元素的催渗作用 550
11.4.7 部分国内厂家开发的商用渗硼剂 550
11.5 渗铝 550
11.5.1 渗铝的方法及工艺 550
11.5.2 渗铝层的组织与性能 555
11.6 渗铬 557
11.6.1 渗铬的方法及工艺 557
11.6.2 渗铬层的组织与性能 559
11.7 渗硫、硫氮共渗、硫碳氮共渗 561
11.7.1 渗硫 561
11.7.2 硫氮共渗及硫碳氮共渗 563
11.8 渗硅 566
11.8.1 渗硅的方法及工艺 567
11.8.2 渗硅层的组织 568
11.9 渗锌 568
11.9.1 渗锌的方法及工艺 568
11.9.2 渗锌层的组织 569
11.10 渗其他金属 569
11.11 复合渗 571
11.11.1 硼铝共渗 571
11.11.2 硼硅共渗 571
11.11.3 硼铬共渗 572
11.11.4 铝硅共渗 573
11.11.5 铬铝共渗 573
11.12 化学热处理的新进展 573
11.12.1 等离子渗碳技术 573
11.12.2 热处理对Incone1600合金表面偏聚的影响 574
11.12.3 提高模具使用寿命的表面强化新技术 574
11.12.4 H13热作模具钢的表面热处理 575
11.12.5 机械能助渗铝 575
11.12.6 模具热处理工艺 577
11.12.7 塑料模具的表面强化技术 578
11.12.8 钛合金Ti-6Al-4V的磨损失效及其表面耐磨处理技术 579
11.12.9 低碳钢渗铝加离子渗氮的表面硬化处理 580
11.12.10 1Cr18Ni9Ti不锈钢的化学热处理工艺 581
第12章 堆焊 584
12.1 概述 584
12.1.1 金属表面堆焊的特点 584
12.1.2 堆焊的应用领域 584
12.2 堆焊合金的类型及性能 585
12.3 堆焊方法 587
12.3.1 堆焊方法及工艺 587
12.3.2 堆焊方法的选择 592
12.4 堆焊材料 593
12.4.1 堆焊焊条 593
12.4.2 焊丝 597
12.4.3 焊剂 604
12.4.4 其他堆焊材料 606
12.4.5 耐磨堆焊复合钢板 607
12.4.6 堆焊材料的选择 608
12.5 堆焊检验 609
12.5.1 外观检验 609
12.5.2 无损检验 609
12.5.3 堆焊层的力学性能检验 609
12.5.4 堆焊层的耐磨试验 609
第13章 物理气相沉积 614
13.1 真空技术基础 614
13.1.1 真空物理基础 614
13.1.2 真空的获得 618
13.1.3 真空的测量 620
13.2 真空蒸镀 624
13.2.1 真空蒸镀原理 624
13.2.2 真空蒸发镀膜设备 627
13.2.3 真空蒸镀工艺及应用 640
13.3 溅射镀膜 645
13.3.1 溅射镀膜原理 645
13.3.2 溅射镀膜设备 656
13.3.3 溅射镀膜工艺及应用 661
13.4 离子镀 664
13.4.1 离子镀原理 664
13.4.2 离子镀设备 669
13.4.3 离子镀膜工艺及应用 674
13.5 镀膜前处理及膜厚测量 681
13.5.1 镀膜前处理 681
13.5.2 膜厚测量 685
13.6 薄膜的分析测试技术 689
13.6.1 薄膜的成分、组织和结构分析 689
13.6.2 薄膜的性能测试 691
13.7 PVD技术新进展 695
13.7.1 方法及设备研究进展 695
13.7.2 工艺研究进展 698
第14章 离子注入 699
14.1 概述 699
14.1.1 离子注入技术的发展 699
14.1.2 离子注入的特点 699
14.1.3 离子注入的局限性 700
14.2 离子注入的物理过程 701
14.2.1 非晶靶注入离子的射程分布 701
14.2.2 离子注入单晶靶中的射程分布 706
14.2.3 离子注入元素的分布 710
14.2.4 能量淀积分布与注入辐射损伤 711
14.3 离子注入装置 716
14.3.1 概述 716
14.3.2 离子注入机的种类 717
14.3.3 离子源 723
14.3.4 离子束的加速 726
14.3.5 质量分析器 727
14.3.6 离子束的偏转、扫描和聚焦 727
14.3.7 离子注入剂量 728
14.3.8 靶室系统 729
14.3.9 真空系统 730
14.4 离子注入在半导体技术中的应用 732
14.4.1 离子注入在双极器件中的应用 732
14.4.2 离子注入在MOS电路中的应用 736
14.5 离子注入功能材料 740
14.5.1 半导体材料的离子注入 740
14.5.2 半导体材料离子注入的工艺特点 741
14.5.3 化合物半导体离子注入的特点 741
14.5.4 化合物半导体和注入离子种类 741
14.5.5 磁性材料的离子注入 744
14.5.6 离子注入在超导材料中的应用 745
14.6 离子注入与材料表面改性 746
14.6.1 离子束与材料的相互作用 746
14.6.2 金属材料离子注入改性 747
14.6.3 离子注入改善金属材料力学性能 748
14.7 离子注入与金属化合物化学效应 755
14.7.1 荷能离子与衬底原子的化合 755
14.7.2 离子注入与抗化学腐蚀 755
14.7.3 离子注入与金属抗氧化性能 758
14.8 离子注入辐射损伤与金属相变 758
14.8.1 金属离子注入奥氏体钢和相变 758
14.8.2 铁素体钢照射组织相变 762
14.8.3 氧化物弥散强化钢的组织变化 762
14.8.4 离子注入照射材料的近表组织损伤 763
14.8.5 金属基复合材料注入损伤 764
14.8.6 离子注入辐射相变 766
14.8.7 离子注入金属间化合物与合金相 767
14.9 离子注入测量技术 769
14.9.1 二次离子质谱技术（SIMS） 770
14.9.2 核反应分析法（NRA） 770
14.9.3 背散射能谱技术（RBS） 771
14.9.4 俄歇电子能谱分析（AES） 772
14.9.5 正电子湮没技术（PAT） 772
14.10 离子注入工艺及其他 773
14.10.1 离子注入工艺要求 773
14.10.2 离子束混合 774
14.10.3 离子束缝合 775
14.10.4 离子束反冲注入 776
14.10.5 等离子源离子注入 777
14.10.6 离子束注入的安全与防护 778
14.11 离子注入表面改性技术新进展 783
14.11.1 聚合物材料的离子束表面改性及工程应用前景 783
14.11.2 原子核物理中的辐照技术 784
14.11.3 采用双层辉光离子渗金属技术 785
14.11.4 金属材料的离子注入 785
14.11.5 离子注入使人工心脏瓣膜表面改性 785
14.11.6 氮离子注入材料表面改性技术研究 785
14.11.7 GaN材料中离子注入的研究进展 786
14.11.8 高速钢刀具离子注入表面改性研究 786
14.11.9 等离子体浸没离子注入 786
14.11.10 功率元件采用的晶圆日益薄型化 786
14.11.11 研究复合表面技术传统的表面技术 786
14.11.12 用于半导体材料掺杂 787
14.11.13 金属工业离子注入机 787
14.11.14 MEVVA源离子注入材料表面改性 787
14.11.15 离子注入生物效应 788
14.11.16 离子注入制备N型欧姆接触工艺 788
第15章 化学气相沉积 790
15.1 化学气相沉积通论 790
15.1.1 化学气相沉积定义 790
15.1.2 化学气相沉积的种类和应用 791
15.1.3 化学气相沉积（CVD）的特点及与其他涂层工艺技术的比较 793
15.2 化学气相沉积原理 794
15.2.1 化学气相沉积一般原理及过程分析 794
15.2.2 几种先进的化学气相沉积技术原理简介 800
15.3 化学气相沉积工艺与技术 806
15.3.1 化学气相沉积技术 806
15.3.2 化学气相沉积涂层 810
15.4 化学气相沉积的工业应用 845
15.4.1 工具钢用CVD法涂覆TiC 846
15.4.2 单层涂覆和多层涂覆技术的应用 848
第16章 其他方法 851
16.1 热烫印 851
16.1.1 热烫印原理 851
16.1.2 热烫印设备 852
16.1.3 热烫印工艺 854
16.1.4 热烫印质量 855
16.2 冲击镀 856
16.2.1 冲击镀原理 856
16.2.2 冲击镀锌 856
16.2.3 冲击镀锡 857
16.2.4 冲击镀镉-锡-铅合金 858
16.3 超硬膜技术 858
16.3.1 金刚石薄膜 858
16.3.2 立方氮化硼 860
16.4 激光表面处理 861
16.4.1 概述 861
16.4.2 激光表面处理装备 861
16.4.3 激光表面处理工艺原理 861
16.4.4 激光表面处理前的表面预处理 862
16.4.5 激光相变硬化 863
16.4.6 激光熔凝处理 868
16.4.7 激光表面合金化和激光涂敷 868
16.4.8 激光冲击强化 870
第17章 涂层性能及检测 872
17.1 涂层的外观检验 872
17.1.1 涂层表面缺陷的检验 873
17.1.2 涂层表面粗糙度的检验 874
17.1.3 涂层表面光泽度的检验 880
17.2 涂层的厚度检验 883
17.2.1 测厚方法概述 883
17.2.2 测厚方法 883
17.3 涂层的耐蚀性检验 905
17.3.1 大气暴露试验 906
17.3.2 盐雾试验 911
17.3.3 铜加速乙酸盐雾试验（CASS法） 917
17.3.4 湿热试验 919
17.3.5 腐蚀膏试验 920
17.3.6 二氧化硫工业气体腐蚀试验 921
17.3.7 周期浸润腐蚀试验 923
17.3.8 电解腐蚀试验 924
17.3.9 其他人工加速腐蚀试验 926
17.3.10 涂层耐蚀性检验的国家标准 927
17.3.11 输油管道的腐蚀 927
17.4 涂层的孔隙率及检验 928
17.4.1 涂层孔隙率 928
17.4.2 涂层孔隙率测定法 928
17.4.3 几种涂层孔隙率的试验方法 932
17.5 涂层的结合力及检验 936
17.5.1 涂层结合力 936
17.5.2 涂层结合力的检验 937
17.5.3 几种涂层结合力的检验方法 943
17.5.4 有关涂层结合强度试验的国家标准目录 959
17.6 涂层的硬度及检验 960
17.6.1 几种涂层的硬度 960
17.6.2 涂层硬度的特性 962
17.6.3 涂层的宏观硬度检验 963
17.6.4 涂层的显微硬度检验 964
17.6.5 几种涂层硬度的检验方法 965
17.6.6 有关涂层硬度试验的国家标准目录 974
17.7 涂层的其他性能及检验 974
17.7.1 涂层的内应力及检验 974
17.7.2 涂层的耐磨性及检验 976
17.7.3 涂层的热性能及检验 978
17.7.4 几种涂层其他性能的试验方法 981
17.7.5 有关涂层其他性能试验的国家标准目录 991
主要参考文献 993