构成硬质合金刀具的各个要素 6
硬质合金刀片的损伤规律 6
切削刃的损伤及其分类 8
刀片材料种类的名称 9
JIS（日本工业标准）规定的硬质合金刀片 10
合适的材料 14
硬质合金刀片材料 14
刀杆材料 16
钎焊材料 18
硬质合金刀片的研磨 20
硬质合金刀具的制造过程 22
硬质合金刀片的制造过程① 22
硬质合金刀片的制造过程② 24
硬质合金车刀的制造过程① 26
硬质合金车刀的制造过程② 28
硬质合金铣刀的制造过程① 30
硬质合金铣刀的制造过程② 32
硬质合金铣刀的制造过程③ 34
关于硬质合金 36
硬质合金刀具的种类 38
刀片的种类 38
选择刀片的方法 40
机械夹固式刀具用的刀片（可转位刀片） 42
可转位刀片的规格 44
硬质合金车刀 46
夹持器 48
夹持器的规格 50
夹持器的形状 52
硬质合金车刀的切削速度 54
刀尖圆弧半径和加工面的关系 56
对切削刃进行珩磨 58
空心立铣刀 60
镶齿式面铣刀 62
装有可转位刀片的面铣刀 64
面铣刀的装配刚性 66
面铣刀的齿数 68
容屑槽 69
立铣刀的种类和选择方法 70
三面刃铣刀的种类 72
三面刃铣刀的选择方法 74
金属锯 76
铣刀的大小和进刀角 78
向上切削还是向下切削 80
切削刃的珩磨 81
麻花钻 82
钻头各部分的名称 83
钻头切削刃的作用 84
枪管钻和BTA工具 86
钻头的使用方法 88
铰刀的种类 90
铰刀的选择方法 91
铰刀切削刃的名称 92
铰刀的使用方法 93
硬质合金刀具的基础知识 100
车刀的切削刃角度 100
车刀切削刃角度的作用 102
车刀切削刃的应用实例 104
车刀的使用方法 106
铣刀的切削刃角度 108
前角 110
刃倾角 111
侧前角 112
背前角 113
余偏角 114
二段前角 115
加工面的粗糙度 116
铣刀的使用方法 118
刀具的损伤及其对策 120
擦伤磨损 120
月牙洼 121
崩刃 122
热龟裂 123
缺口 124
异常碎屑 125
积屑瘤的剥离 126
塑性变形 127
成片剥离 128
各种损伤的相互关系 129
与损伤有关联的特性及其组成 130
加工中发生的故障及解决方法 132
例1 仿形车床上所用车刀的断屑槽 132
例2 后角大小和刀具寿命关系的探讨 136
例3 刀尖圆弧半径和加工面精度的提高 138
例4 切削刃的缺损和切削刃的珩磨 140
例5 切削液的效果 142
例6 薄板切削时发生变形的对策 144
例7 加工硬化材料时铣刀齿数的选定 145
例8 对立铣刀进行珩磨的效果 146
例9 用面铣刀得到6S以下的表面粗糙度 148
例10 侧面铣削加工场合切削刃的螺线 149
例11 用铰刀加工孔时产生弯曲的对策 150
例12 用铰刀加工时的加工余量和表面粗糙度 151
例13 铰刀切削刃的精度和加工面的表面粗糙度 152
例14 铰刀的给油方法和加工面的表面粗糙度 154
例15 硬质合金麻花钻的修磨 156
例16 用硬质合金麻花钻进行深孔加工 158
例17 针对难切削材料的特殊钻头 159
例18 枪管钻的使用实例 160
数据篇 94
车床加工的切削条件 94
精密镗削加工的切削条件 96
面铣刀加工的切削条件 97
钻头加工的切削条件 98
铰刀加工的切削条件 98