第1章 焊接工程质量评定 1
1.1 焊接工程质量评定的目的和意义 2
1.1.1 焊接工程质量概述 2
1.1.2 焊接工程质量评定的目的和意义 3
1.2 焊接工程质量评定的依据 4
1.2.1 焊接工程质量控制标准 4
1.2.2 焊接工程质量合于使用标准 5
1.2.3 焊接工程质量评定标准对比 6
1.2.4 在役压力容器质量评定标准 6
1.2.5 在役压力容器质量评定等级 7
1.3 焊接工程质量评定的条件和时机 8
1.3.1 焊接工程质量评定的条件 8
1.3.2 焊接工程质量评定的时机 9
1.4 焊接工程质量评定程序 10
1.5 焊接工程质量评定内容 14
1.5.1 焊接工程质量评定项目和分类 14
1.5.2 焊接工程质量评定方法的选择 14
1.5.3 焊接工程质量评定内容 14
1.6 焊接工程质量的等级评定 26
1.6.1 焊接工程表面质量等级评定 26
1.6.2 焊接工程质量理化检验及无损检测等级评定 26
1.7 焊接工程综合质量的评定 26
1.8 焊接工程质量评定示例 27
第2章 焊接工程质量工艺评定 30
2.1 焊接结构制造工艺概述 30
2.1.1 焊接结构的特点 30
2.1.2 焊接结构的分类 31
2.1.3 焊接结构的制造过程 32
2.1.4 焊接结构工艺过程设计 33
2.2 焊接结构工艺审查 34
2.2.1 焊接结构工艺性审查的目的 34
2.2.2 焊接结构工艺性审查的内容 34
2.2.3 焊接结构工艺性审查的程序 35
2.2.4 焊接结构工艺性审查注意事项 35
2.3 焊接工艺评定 39
2.3.1 焊接工艺评定的目的 39
2.3.2 焊接工艺评定的方式 40
2.3.3 焊接工艺评定的条件 40
2.3.4 焊接工艺评定的规则 40
2.3.5 焊接工艺评定的程序 41
2.3.6 焊接工艺评定报告 41
第3章 焊接缺欠的等级评定 47
3.1 焊接缺欠的分类和特点 47
3.1.1 焊接缺欠的概念 47
3.1.2 焊接缺欠的分类和代号 47
3.1.3 不同焊接方法易产生的各种焊接缺欠 49
3.2 焊接缺欠的危害 60
3.3 焊接缺欠的等级评定 64
3.3.1 焊接缺欠的评级依据 64
3.3.2 焊接缺欠的评级标准 65
3.3.3 常用焊接结构类型及其焊缝质量等级评定 70
3.4 在役压力容器焊接缺欠评定 71
3.4.1 平面缺欠的评定 72
3.4.2 体积缺欠的评定 74
3.5 DL标准与BS标准中焊接缺欠的评定对比 78
第4章 焊接工程质量检测方法 84
4.1 焊接工程质量检测概述 84
4.1.1 焊接工程质量检测的作用和程序 84
4.1.2 焊接工程质量检测方法的分类 86
4.1.3 焊接工程质量检测的依据 88
4.2 焊接工程质量检测的实施 90
4.2.1 焊前检测 90
4.2.2 焊接过程中的检测 93
4.2.3 焊后成品的检测 96
4.3 焊接工程安装调试质量的检测 99
4.4 焊接工程服役质量的检测 100
第5章 焊接工程质量理化检验 103
5.1 焊接接头力学性能试验 103
5.1.1 焊接接头拉伸试验 104
5.1.2 焊缝及熔敷金属拉伸试验 106
5.1.3 焊接接头弯曲试验 107
5.1.4 焊接接头冲击试验 108
5.1.5 焊接接头硬度试验 111
5.2 焊接接头的金相试验 114
5.2.1 焊接接头金相试样的制备 114
5.2.2 焊接接头金相组织检测的内容 118
5.3 焊接接头的化学分析试验 121
5.3.1 焊接接头化学成分分析 121
5.3.2 焊接接头扩散氢的测定 124
5.3.3 焊接接头腐蚀试验 125
第6章 焊接工程质量常规检测 126
6.1 外观检测 126
6.1.1 外观检测工具 126
6.1.2 外观检查方法的分类及内容 132
6.1.3 焊缝外观形状及尺寸的评定 133
6.2 压力试验 135
6.2.1 水压试验 135
6.2.2 气压试验 139
6.3 致密性检测 142
6.3.1 致密性检测方法概述 142
6.3.2 气密性试验 144
6.3.3 煤油渗漏试验 146
6.3.4 氦泄漏试验 147
第7章 焊接工程质量的无损检测 151
7.1 焊接无损检测概述 151
7.2 无损检测符号表示方法 151
7.2.1 无损检测符号要素 152
7.2.2 无损检测方法字母标识代码位置的含义 153
7.2.3 辅助符号的表示方法 154
7.2.4 技术条件及引用标准的表示方法 156
7.2.5 无损检测长度的表示方法 156
7.2.6 无损检测区域的表示方法 157
7.3 无损检测工艺规程 157
7.3.1 无损检测通用工艺规程 157
7.3.2 无损检测工艺卡 158
7.4 射线检测 159
7.4.1 射线检测基本原理 159
7.4.2 射线检测设备 160
7.4.3 射线照相法检测 163
7.4.4 射线检测条件和时机 166
7.4.5 射线检测技术等级选择 166
7.4.6 射线检测评片要求 166
7.4.7 射线检测缺欠识别基础 167
7.4.8 焊接接头常见缺欠及识别特征 169
7.4.9 钢、镍、铜熔焊对接焊接接头射线检测质量等级评定 173
7.4.10 钢、镍、铜制压力管道熔焊环向对接焊接接头射线检测质量等级评定 175
7.4.11 铝、钛及其合金熔焊对接焊接接头射线检测质量等级评定 178
7.4.12 先进射线检测技术 179
7.4.13 射线检测对人体的危害和安全防护 181
7.5 超声波检测 183
7.5.1 超声波检测的基本原理 183
7.5.2 超声波检测设备 183
7.5.3 超声波检测方法 185
7.5.4 超声波检测技术等级 186
7.5.5 超声波检测缺欠的定位、定性和定量 187
7.5.6 超声波检测缺欠的测定与记录 191
7.5.7 超声波检测缺欠等级评定 192
7.6 磁粉检测 193
7.6.1 磁粉检测基本原理 193
7.6.2 磁粉检测材料 195
7.6.3 磁粉检测方法 196
7.6.4 磁粉检测时机 197
7.6.5 磁粉检测条件 197
7.6.6 磁化和退磁 198
7.6.7 磁粉显示的分类和记录 202
7.6.8 磁粉检测质量分级 202
7.7 渗透检测 203
7.7.1 渗透检测基本原理 203
7.7.2 渗透检测材料 203
7.7.3 渗透检测方法 204
7.7.4 渗透检测时机 205
7.7.5 渗透检测条件 205
7.7.6 渗透检测工艺流程 205
7.7.7 渗透显示的分类和记录 208
7.7.8 渗透检测质量评定分级 209
第8章 焊接工程质量控制与管理 210
8.1 焊接工程质量控制概述 210
8.1.1 焊接工程质量控制的内容 210
8.1.2 焊接工程质量控制体系的建立 211
8.2 焊接工程质量的焊前控制 213
8.2.1 焊接工程质量的人员要素控制 213
8.2.2 焊接工程质量的设备要素控制 215
8.3 焊接工程质量的过程控制 217
8.3.1 焊接工程质量的工艺控制 217
8.3.2 焊接工程质量的操作技能控制 218
8.4 焊接工程质量管理 218
8.4.1 焊接工程质量管理的概念 218
8.4.2 焊接工程质量管理的主要环节 219
8.4.3 程控文件的编制 220
附录 221
附录A 金属熔焊接头缺欠的代号、分类及说明（GB/T6417.1—2005） 221
附录B 金属压焊接头缺欠的代号、分类及说明（GB/T 6417.2—2005） 232
附录C 金属钎焊接头缺欠的代号、分类及说明［ISO 18279:2003（E）］ 240
参考文献 245